柏油路面施工方案

一、路面封层

正式铺筑时，先将验收合格的路面基层表面进行全面清扫，再用 2〜3台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，尽量使表面骨 料外露，以利于柏油与基层的粘结。

喷洒：1）当路面基层表面已经干燥，在喷洒改性乳化柏油之前 一小时用洒水车快速喷洒少量水，以湿润路面基层表面。2）喷洒采 用高精度智能洒布车进行喷洒，机械的各种输油管道及喷嘴经常进行 疏通、清洗，防止阻塞，始终保持机械设备良好的工作性能。3）对 于洒布汽车无法作业的路段或部位，以及漏洒的部位均用手提式喷洒 器进行人工喷洒或补洒。4）洒布改性乳化柏油用量：改性乳化柏油 一般为0.9-1.1kg/m2或按设计要求，集料用量约为6-8 m3/1000m2。 集料撒布全部在改性乳化柏油破乳之前完成。

碾压：集料撒布后用轮胎压路机碾压三遍，每次碾压重叠 1/3 轮宽，碾压由两侧到边，确保有效压实宽度。碾压顺序由路肩侧到中 分侧依次碾压。

养护：碾压完毕后封闭交通养生7天后即可开放交通。 二、柏油砼路面面层

Sup-13型改性柏油砼，中面层采用AC-20C型中粒式改性柏油砼，下 面层采用AC-25C型粗粒式70号A级柏油砼。

C、各种类型结构层的矿料级配通过率(％)范围表

结构 类型 31.5 Sup-13 上面层 AC-13C 上面层 AC-20C 中面层 AC-25C 100 下面层 26.5 （25） 19.0 16.0 100 通过下列方孔筛(mm)的重量百分率(%) 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 （12.25. 6 19. 1 90-100 W90 39. 1 15. 5 31. 6 -25 1 0.15 0.075 2-10 5-15 4-13 4-13 4-8 3-7 3-7 100 100 90-100 68-85 50-72 45-65 38-68 26-56 24-52 24-50 15-38 10-28 7-20 16-44 12-33 8-24 16-42 12-33 8-24 5-17 5-17 90-100 78-92 62-80 65-83 57-76 90-100 75-90 D、各种类型结构层柏油混合料的配合比设计 ①、SUP类型的柏油混合料

高性能柏油砼路面（5口口05@丫0）采用了全新的柏油混合料设计 方法，在路面施工前必须做好柏油混合料配合比设计。配合比设计包 括目标配合比设计、生产配合比设计以及生产配合比三个阶段。

根据工程实际使用的材料和设计配合比要求，计算出材料配比， 在室内拌制柏油混合料，用旋转压实机成型混合料试件，计算柏油混 合料的体积指标，确定矿料的比例和最柏油用量。据此作为目标配合 比，供拌和楼冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

拌制高性能柏油混合料的各项指标如下：

表1 Superpave体积性质指标表

柏油混合 压实度（％） 料类型 N ---- 初始 ------ N -------- 设计 --------- N ------ 最大 ------- Sup-13 柏油W89 96 <98 砼

VMA (%) 三13 VFA (%) 65〜75 F/A 0.6〜1.2 表2 Superpave混合料马歇尔指标表

奶油混合料类型 空隙率（%） Sup-13柏油砼 3.5〜5.5 稳定度 （KN） 实测 流值(0.1mm) 实测 VFA (%) 65〜80 VMA(%) 三14 生产配合比设计是将二次筛分后进入热料仓的材料取出筛分，再 次确定各热料仓的材料比例，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到 供料均衡，并以目标配合比设计的最佳用油量及最佳用油量的-0.3%、 +0.3%三个柏油用量进行马歇尔试验，检验各项指标，不满足规范要 求时，应重新调整热料仓比例，进行级配设计。

用生产配合比进行试拌，柏油混合料的技术指标合格后铺筑试验 段。取试铺用的柏油混合料进行马歇尔试验检验和柏油含量、筛分试

验检验，由此确定正常生产用的标准配合比。

②、AC-20C、AC-25C型柏油混合料 ②-1、AC-20C、AC-25C目标配合比设计

a、确定各矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛 分，计算各矿料的用量，使合成的矿质混合料级配符合本工程技术规 定的范围。此计算反复进行，使矿质混合料级配曲线应接近一条顺滑 的曲线，其中特别注意使0.075mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量 控制接近标准级配的中值。

b、确定柏油砼的最佳油石比

用计算确定的矿料组成和最新规范推荐的油石比范围，按0.5％ 间隔变化，取五个不同的油石比，用实验室小型拌和机拌制柏油混合 料，制备五组马歇尔试件,每组用6个。测定试件的密度、空隙率、 柏油饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线。取相应于密 度最大值的油石比al、稳定度最大值的油石比力和空隙率范围中值的 油石比a3，取三者的平均值作为最佳油石比初始值 OAC1=(a1+a2+a3)/3。

求出能满足柏油混凝土各项标准的最大油石比OACmax和最小油 石比 OACmin,按下式取中值 OAC2。 OACmin)/2

如果最佳油石比的初始值OAC1在OACmax和OACmin之间，则认 为设计结果是可行的，可取OAC1和OAC2的中值作为目标配合比最佳 油石比OAC,并结合当地气候特点论证地取用，其对应的试件空隙率 在3%〜4.5%范围内。如OAC1处在上述范围之处，调整级配，重新进 行配合比设计。

c、残留稳定度检验

按以上配合比制备柏油混土马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔

OAC2=(OACmax +

试验。检验残留稳定度，必须满足技术规定。

②-2、AC型生产配合比设计

a、确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各 热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合 料的级配符合技术的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例， 供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供拌和 机控制室使用。同时反复调整次序料仓进料比例，以达到供料均衡。

b、确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC ±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和 机拌制柏油料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。如果 三组柏油混凝土各项技术指标均符合技术规定，则取中间值OAC为生 产配合比的最佳油石比；否则应再补做增减油石比的柏油混凝土试 验，以选定适宜的最佳油石比。或以OAC为中值，制备五组不同油石 比的柏油混合料按目标配合比设计方法选定最佳油石比。

c、残留稳定度检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌 制柏油混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须 满足技术规定。

②-3、AC型生产配合比验证阶段

用生产配合比进行试拌，柏油混合料的技术指标合格后铺筑试铺 段。取试铺用的柏油混合料进行马歇尔试验检验和柏油含量、筛分试 验检验，由此确定正常生产用的标准配合比。每个面层施工单位，通 过合格的柏油混合料组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，采用重新调 试的正式施工机械，铺筑试铺路段。

E、各柏油混凝土面层试铺

试铺路段选在直线段，长度取300m。试铺段的铺筑，严格按部 颁标准《公路柏油路面施工技术规范》(JTG F40-2004)及省高指指 导意见的规定操作。在试铺段的铺筑过程中，监理工程师应一起参加， 检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录 试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意 见。各层试铺，力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的组成 部分。否则应予铲除。

试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加(一般 增加一倍)。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，立即提 出试铺总结报告，由驻地监理工程师审核，总监代表和总监助理审查 后，报总监批准，即作为申报正式开工的依据。

F、各类型柏油混凝土砼面层正式施工 F-1、清理下承层

F-1-1、检查下封层的完整性和与基层表面的粘结性。对局部基 层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对 已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被 撕开为合格。

F-1-2、对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清 扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。

F-1-3、路面基层沉降检查。下封层完成后，基层顶面沉降速率 连续两个月小于3mm/月，才可铺筑下面层。

F-1-4、铺筑中、上面层前，对下承层表面进行彻底清扫，清除 纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层改性乳化柏油，喷洒数量按柏 油含量0.2〜0.3kg/m2折算。用柏油洒布汽车喷洒，洒布过程中控制 喷洒数

量，确保喷洒均匀。

F-2、柏油混合料拌和

F-2-1、施工中严把原材料质量关

要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料， 不准运进拌和厂。堆放各种矿料的地坪进行硬化，并具备良好的排水 系统，避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。 细集料及矿粉宜覆盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。上面 层Sup-13混合料中的木质纤维素的保管、存放、运输过程中均不得 受潮，应采用玄武岩粉碎的机制砂。

F-2-2、关于柏油混凝土配合比设计

目标配合比需经驻地监理工程师审查，报总监代表批准和总监助 理确认后才能进行生产配合比设计。当某种矿料产地、品种发生变化， 必须重新进行目标配合比设计。

拌和机都严格进行生产配合比设计，由驻地监理工程师审查，总 监代表和总监助理确认，经总监批准后，才能进行试拌与试铺。

F-2-3、柏油混合料的拌制

严格掌握柏油和集料的加热温度以及柏油混合料的出厂温度。集 料温度应比柏油高10〜15℃,热混合料成品在贮料仓储存后，其温 度下降不应超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过24小时。柏油混 合料的施工温度控制范围见下表：

改性柏油Sup-13的施工温度℃

柏油加热温度 集料温度 混合料出厂温度 运到现场温度 摊铺温度 初压开始温度 复压最低温度 碾压终了温度 165〜170 190〜220 170〜185,超过190废弃 不低于165 不低于160,低于140作为废料 不低于150 不低于130 不低于110 改性柏油AC-20C型的施工温度℃

柏油加热温度 矿料温度 混合料出厂温度 混合料运输到现场温度 摊铺温度 初压开始温度 复压最低温度 碾压终了温度 165〜175 175〜185 170〜180,超过185废弃 不低于160 不低于150,低于145作为废料 不低于145 不低于130 不低于100 AC-25C重交柏油混合料的施工温度℃

柏油加热温度（℃） 矿料温度（℃） 混合料出厂温度（℃） 混合料运输到现场温度（℃） 摊铺温度℃ 正常施工 低温施工 碾压温度℃ 终压温度℃ 正常施工 低温施工 钢轮压路机 160-170 170-185 正常范围150-165 不低于 130-150 不低于120-140,不超过165 不低于130-150,不超过175 120-140 不低于 110 130-150 不低于110 不低于70 拌和楼控制室逐盘打印柏油及各种矿料的用量和拌和温度，并定 期对拌和楼的计量和测温进行校核；拌和时间由试拌确定。必须使所 有集料颗粒全部裹覆柏油结合料，并以柏油混合料拌和均匀为准。

注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有 无

花白、冒青烟和离析等现象，如确认是质量问题，应作废料处理并 及时予以纠正。

拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提 筛分试验，检验油石比、矿料级配和柏油混凝土的物理力学性质。

油石比与设计值的允许误差-0.1%至+0.2%。 矿料级配与生产设计标准极配的允许差值

0.075mm W2.36mm 三4.75mm

±2% ±4% ±5%

每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用 量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行 校核。

每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和柏油混 凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正 常。

F-3、柏油混合料的运输

采用数字显示插入式热电偶温度计检测柏油混合料的出厂温度 和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专 用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。拌和机向运料车放料时，汽车 应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。柏油混合料运 输车的运量较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方有五辆运料 车等候卸料。运料设蓬布覆盖设施来保温或避免污染环境。

连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击 摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

F-4、柏油混合料的摊铺

F-4-1、连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。

上面层 SMA 柏油混合料摊铺：摊铺机的摊铺速度根据拌和机产 量、施工机械配套情况及摊铺厚度，按2-3m/min予以左右调整，通 常不超过3m/min，容许放慢到1-2m/min，做到缓慢、均匀、不间断 地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。切 忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。

中、下面层柏油混合料摊铺：摊铺机的摊铺速度根据拌和机产量、 施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2-4m/min予以调整选 择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。午饭应分批轮换交替进行，切 忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。

F-4-2、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。 一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现 场主管人员指导下，允许用人工配合方孔筛找补或更换混合料，缺陷 较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

F-4-3、改性柏油Sup柏油混合料上面层采用非接触式平衡梁装 置控制摊铺厚度。由两台摊铺机联合作业实施摊铺，前摊铺机过后， 摊铺层纵向接缝上应呈斜坡，后面摊铺机应跨缝5-10cm摊铺。两台 摊铺机距离不超过10m。

改性柏油混合料中面层摊铺厚度采用非接触式平衡梁控制方式。 采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前。两台摊 铺机摊铺层的纵向接缝，采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距 离不超过30m。

下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式， 直径不小于6mm,钢丝拉力大于800N,每5米设一钢丝支架。采用 两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢 丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝， 左

侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。两台摊铺机距离不应超过30m。 F-4-4、摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的 自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速 相匹配。螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板 的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析 现象。

F-4-5、检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前 熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝 隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

F-4-6、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。 遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。Sup-13混合料在 路表温度低于15度时不行摊铺。

F-5、柏油混合料的压实成型 F-5-1、上面层Sup改性柏油砼压实

（1）改性柏油Sup-13的初压、复压用钢轮振动压路机碾压，碾 压遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。沸合料摊铺后紧跟着在 尽可能高温状态下碾压，不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉料棱 角、压碎石料，破坏石料嵌挤。碾压段长度控制在20-30M为宜，改 性柏油严禁用轮胎压路机碾压。

（2）改性柏油Sup-13在初压和复压过程中，采用同类压路机并 列成梯队压实，不得以首尾相接纵列方式压实。采用振动压路机压实 改性柏油Sup-13路面时，压路机轮迹的重叠宽度不超过20cm,采用 静压压路机时，压路机轮迹要重叠1/3-1/4的碾压宽度。不得向压路 机表面喷涂油类或油水混合液，需要时可喷涂清水或皂水。

（3）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速 度随

初压、复压、终压及路机的类型而别，按下表选用。

上面层Sup-13压路机碾压速度（km/h）

压路机类型 静载钢轮压路机 钢轮振动压路机 初压 2-3 2-4 复压 2.5-5 4-5 终压 2.5-5 -- （4）改性柏油Sup-13路面摊铺后抓紧碾压，由专人负责指挥协 调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使摊铺在较短时间内达到要 求。压路机折返要呈梯形，不应在同一断面上。

（5）对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速 度及碾压温度设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。压 实完成24小时后，方能允许施工车辆通行。

F-5-2、中下面层的压实（AC-25C柏油下面层、AC-20C柏油中 面层） （1）柏油混合料的压实是保证柏油面层质量的重要环节，应选 择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压 应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进 行。

（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速 度随初压、复压、终压及路机的类型而别，按下表选用。

中、下面层压路机碾压速度（km/h）

初压 压路机类型 钢轮式压路机 轮胎压路机 振动压路机 适宜 1.5-2 - 1.5-2 最大 3 - 5 复压 适宜 2.5-3.5 3.5-4.5 4-5 最大 5 8 4-5 终压 适宜 2.5-3.5 4-6 2-3 最大 5 8 5 （静压） （静压） （振动） （振动） （静压） （静压） （3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝 向摊铺机；

碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减 速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。

（4）在当天碾压的尚未冷却的柏油混凝土层面上，不得停放压 路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在柏油层面上。

（5）对初压、复压、终压段设置明显标志，以便于司机辨认。 对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温 度设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。压实完成 12 小时后，方能允许施工车辆通行。

F-6、施工接缝的处理

（1）纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向 接缝，采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾 压作为后高程基准面，并有5 — 10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形 式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。如果两台摊铺机相隔较短，也可 做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。

（2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置， 在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝 位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰 浆擦洗干净，涂上少量粘层柏油，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺； 碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新 铺面层。

F-7、施工阶段的质量管理

（1）原材料的质量检查：包括柏油、粗集料、细集料、填料、 木质纤维素、抗剥落剂等。

（2）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、 空隙率、残留稳定度；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、 初压温度、碾压

终了温度；混合料拌和均匀性。

（3）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压 实度、横向偏位；摊铺的均匀性。

压实度是面层的重要指标按最大理论密度控制压实度不小于 93%，按马歇尔标准密度的实度不小于98%，面层实测空隙率应在3% －7%范围内。

面层平整度是路面质量的主要指标，要求连续平整度仪100m标 准差的合格标准下面层不大于1.4mm，中面层不大于1.0mm,上面层不 大于0.7mm。 G、桥面防水层

1、在进行桥面防水层施工前应做好以准备工作：（1）清除施工 现场作业区及周围的障碍物；（2）桥面板表面要平整，凹凸高差不宜 大于5mm；（3）桥面板混凝土强度必须达到设计强度；（4）桥面板 表面牢固、结实、无浆，没有钢筋及骨料尖锐突出物。

2、用扫帚将桥面上细石、杂物扫掉，用除尘机或高压吸尘机将 灰次干净。必要时可用高压水枪将桥面表面冲洗，最后喷足量的水， 使基层面完全润湿。

3、桥面三涂防水层施工步骤：当基层将干未干时即用低压喷雾 器在基层表面进行仔细、均匀地喷涂一遍SJT3000防水剂，但防水剂 进入基层，基层表面无明显湿润状态时再均匀喷涂第二遍5)13000防 水剂，第一遍约2508/山2，第二遍约250g/m2，两遍合计约500g/m2。

4、喷涂要均匀，表面不流淌，无堆积、遗漏现象。

5、喷涂结束后进行养护，连续养护8小时后，应用清水洗涤表面， 特别当有白色析