建筑工程施工方案
139
目 录
第一章 工程概况及施工部署 ............................................. 141 第二章 钢筋砼框架类建筑物主要施工方法 ................................. 141 第三章 池类构筑物施工方法 ............................................. 165 第四章 钢结构施工方法 ................................................. 174 第五章
厂区道路及罐区施工方法 ......................................... 185 140
第一章 工程概况及施工部署
1 工程概况
建设单位：内蒙古汇能煤化工有限公司
项目名称：内蒙古汇能煤化工有限公司16×108Nm3/a煤制天然气+4×108Nm3/a天然气液化。
建设地点：内蒙古自治区鄂尔多斯市伊金霍洛旗纳林陶亥镇。
工期要求：2011年7月25日开始进场，2011年8月15日开工, 2013年5月8日机械竣工，
2013年6月15日产出合格净化气，2013年10月15日工程竣工交接。
招标标段: Ⅳ标段200000Nm3/h(CO+H2) 变换、低温甲醇洗装置 主要建（构）筑物名称： 1）变换框架 2）变换泵房 3）三层外管 4）低温甲醇洗框架 5）低温甲醇洗泵房 6）循环气压缩机房 7）四层外管
8）低温甲醇洗变电所 9）冷冻站（钢构部分） 10）冷冻站（砼部分） 11）净化机柜间
12）设备基础、电缆沟、管沟及其它
第二章 钢筋砼框架类建筑物主要施工方法
本项目的建筑物，根据以往施工的类似生产装置及辅助生产设施绝大多数均为钢筋砼框架结构，现按钢筋砼框架结构进行方案编制，待施工图出来后根据实际的结构型式再作相应调整补充完善，以满足施工要求。 2.1 施工工序
141
按“先地下、后地上，先土建后安装，先室内后室外，先高后低”四先四后原则进行安排。
● 单位工程施工程序图
施 工 准 备 阶 段
熟悉图纸、制定施工组织设计（方案） 图纸会审、设计交底
材料采购、进货检验 技术交底 测量放线、 土方开挖 施 工 阶
门窗安装 段
地面、楼地面施工 主体柱、梁、板施工 砖砌体施工 土方回填 基础施工 内、外装饰施工 屋面施工 室外散水、地评施工 142
验收阶段
单位工程质量评定 分部评定 交 接 验 收
● 建筑物定位、放线施工程序 确认、检测定位依据 ↓
测设建筑物矩形控制网 ↓ 测定轴线控制桩 ↓ 检测轴线控制桩 ↓
测定大角桩及轴线桩 ↓
投测四大角及主轴线 ↓ 撒基槽灰线 ↓ 验 线 ↓ 交付施工 ←←←
←←←
←←←
基础垫层砼加工
柱插筋定位 ←←←
基础钢筋预制
测定基础细部线位
● 基础工程施工程序 土方开挖（预留200厚） ↓ ↓ ↓ 独立基础垫层 ↓
精确测定，人工清底 基础钢筋布置与绑扎 143
↓
基础模板支设与加固 ←←← 模板清理、制作 ↓ 测设检查
↓
砼浇筑马道及架子搭设 ↓ 整体检查 ↓
基础砼浇筑 ←←←
砼搅拌加工 ←←← ↓
拆模及养护
● 主体施工程序
柱周脚手 架搭设 → 扎钢筋 基础工程 验收及备 柱砼浇筑 ← 柱模检查 案 ↓ 砼框架 施工循环 立梁撑 → 支梁底板 ↓ 围护结构施工 梁模检查 ← 立梁侧模 ↓
主体工程验收 立平台撑 → 铺平台板 及备案
搭设马刀及平台 ← 板模板 检查
浇筑砼 养护
2.2 土方工程
144
配合比选定
→ 柱预埋件 ← 立柱模 → 扎梁钢筋 ← 梁预埋 →
扎平台 钢筋 ← 预埋件
开工前，详细查阅工程地质勘察报告,了解土层情况，土壤渗透系数以及场地周围水源状况、地下管网和排水渠道等情况，并做好各级技术交底工作。
2.2.1 施工顺序
定位放线 基坑开挖 修边清理 基槽钎探 基础及垫层处理 回填土 下部结构 钢筋砼基础 2.2.2 施工方法
① 根据总包提供的坐标控制点，用全站仪定出轴线控制桩。 ② 用全站仪放出各设计轴线，用水准仪测出各点标高。
③ 用COT200液压挖掘机开挖土方，10T自卸车运土人工清槽修边坡。开挖时应保护好轴线桩。
④ 水准佼配合测基槽底标高，要求预留20cm～30cm高度土方，在验槽前由人工清槽，防止超挖，扰动原状土。
⑤ 用N10轻便触探器在基坑内进行均匀钎探，钎探按钎探平面布置图进行做好记录，钎探后探孔立即进行下道工序施工。
⑥ 土方回填应用不含杂质的原土进行分层回填，每层高度为20cm～25cm，用蛙式打夯机进行夯实 2.2.3 质量要求
① 基坑放坡坡度见下表
放坡坡度 普通土 人工挖土 1∶0.50 土机械挖 坑内作业 1∶0.33 坑上作业 1∶0.65 钢尺、水准仪 监测手段
145
坡度 1∶0.65 ② 土方开挖允许偏差
项 目 标 高 长度、宽度 柱基、基坑、基槽 -50mm +200mm -50mm 监测手段 水准仪 经纬仪、钢尺 ③ 土方回填允许偏差
项 目 标 高 分层压实系数 柱基、基坑、基槽 -50mm ≥90％ 监测手段 水准仪 环刀法
2.3 基础（垫层）工程 2.3.1 施工顺序
2.3.2 施工方法
① 根据设计标号及厚度浇筑砼垫层
② 用经纬仪放出基础中心线并用水准仪测出标高
③ 按设计图纸要求划线摆放和绑扎钢筋，钢筋下部垫以砼块，并在周边支模板。 ④ 用混凝土输送泵（连续浇筑大体积）或小型翻斗车运输浇筑砼（小量）。
养护 砼浇筑 支模板 基坑((槽)验收 砼垫层浇筑 测放轴线 绑扎钢筋 砌块基础 146
⑤ 使用平板振动器或棒式振捣器进行捣固。 ⑥ 覆盖塑料布或草袋进行养护。
7 砼垫层施工完毕，砼达到一定强度后，方可进入基础钢筋工程的施工。 ○
2.3.3 罐区基础施工方法 2.3.3.1 罐区基础回填砂：
本工程采用振捣法振实。
① 宜选用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂或粗砂，亦可含砂砾石。
② 铺设垫层前，将基底表面浮土、淤泥杂务清除干净，两侧应设一定坡度，防止振捣时塌方。
③ 垫层底标高不同时，土面应阶梯或斜坡搭接，并按先深后浅的顺序施工，搭接处应夯实密实。分层铺设时，接头应做成阶梯或斜坡形搭接，每层错开0.5～１.０m，并注意充分捣时。
④ 垫层铺设时严禁拢动垫层下卧及侧壁的土层，防止被践踏、受浸泡，降低其强度。如垫层下有厚度较小的淤泥或淤泥质土层，在碾压荷载下抛石能挤入该层底面时可采取挤淤处理。先在软弱土面上堆填块石、片石等，然后将其压入以置换和挤出软土，再做垫层。
⑤ 垫层应分层铺设，分层夯或压实，基坑内预先安好５m×5m网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。振夯要做到交叉重叠１／３，每层铺设厚度、最优含水率、施工机具及方法见表：
捣实方法 每层铺设施工最优含厚度（㎜） 水率（100％） 施工要点 １. 用插入式振捣器 ２. 插入间距可根据机械振捣大小决定 3. 不用插至下卧粘性土层 ４. 插入振捣完毕，所留的孔洞应用砂填实 ５. 应有控制的注水和排水 备注 不宜使用干细砂或含泥量较大的砂铺筑砂垫层 插振法 振捣器插入深度 饱和状态 ⑥ 当地下水位较高或在饱和的软弱地基上铺设垫层时，应加强基坑内及外侧四周的排水工作，防止砂垫层泡水引起砂的流失；或采取降低地下水位措施，使地下水位降到基坑底５００㎜以下。
⑦ 垫层铺设完毕，应立即进行下道工序施工，严禁小车及人在砂层上面行走，必
147
要时应在垫层上铺板行走。
⑧ 垫层铺设完毕，下道工序施工施工之前应进行密实度试验，且应符合设计要求。 2.3.3.2 整板基础混凝土施工：可参照第四、五、六节。 2.4 地面工程 2.4.1 地面主要做法：
施工工艺 1、回填土夯实，并做好密实度试验和隐蔽验收记录 地坪一 2、C10垫层80厚 3、130厚C25混凝土面层浇筑，压实抹平。 1、回填土夯实，并做好密实度试验和隐蔽验收记录 地坪二 2、C10垫层80厚 3、100厚C25混凝土面层浇筑，压实抹平。 材料要求 碎石：20/40 砂：中砂 水泥：32.5 碎石：20/40 砂：中砂 水泥：32.5 2.5 钢筋工程 2.5.1 施工前准备
本工程钢筋规格不太多，但钢筋下料成型前，仍要认真熟悉图纸，了解现场操作面的情况，弄清各部位钢筋的相互位置，结合施工验收规范，尤其要详细绘制出各节点处钢筋位置大样。
钢筋必须严格按照设计图纸及规范要求施工，同时方便钢筋的绑扎和砼下料振捣，钢筋进场必须有出厂合格证或试验报告，按规范取样复试，合格后使用。
施工前，检查上道工序的施工质量，其标高、位置、断面尺寸等必须正确。使用机械加工钢筋时，各种机械要合理布置，安放稳妥，经试运行正常后方可正式施工，操作工人应熟悉机械性能和操作程序，并按流水施工顺序作业。 2.5.2 钢筋除锈、调直
钢筋均应清除油污以及锤打能剥落的浮皮、铁锈等，对带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
如果在除锈过程中，发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重，或在钢筋除锈后其表面有严重斑点，麻坑损伤钢筋截面时，应剔除不用或考虑降级使用。
对钢筋局部曲折、弯曲或成盘的钢筋采用卷扬机拉直的方法进行调直，按要求控制冷拉率。 2.5.3 钢筋切断
a、根据钢筋编号、直径、长度及数量长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和
148
缩短钢筋头，以节约钢筋。
b、钢筋配料单要求长度用钢筋切断机（GJ5y—32型）分别截断。断料时，应避免用短尺量长料而造成累计误差。应在操作平台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。
c、安装钢筋切断机的刀片时，螺丝要紧固，刀口要闭合；固定刀片与冲切刀口的距离。切断过程中，发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。钢筋切断后的断口处，不得有马蹄型或起弯现象；钢筋长度力求准确、允许偏差±10mm。
2.5.4 钢筋成型、绑渣
a、钢筋采取集中制作成型、现场绑扎的方法，钢筋绑扎和钢筋锚固长度应按照设计图纸、施工规范及操作规程的要求认真施工。
b、基础底板系双向受力，沿底板短边方向的受力钢筋置于长边受力钢筋的下面。 c、基础插筋的直径、根数和间距与柱内钢筋相同，下端做成直弯钩，放在基础钢筋网上，并焊接稳定。
d、钢筋锚固长度、搭接长度、位置采用GBG101-2003新图集。钢筋搭接：框架梁柱钢筋可搭接长度Ld=1.2La（La见下表）,Ⅰ级钢搭接时端头做1800弯钩。
钢筋锚固长度表
混凝土强度等级 钢筋种类 一级 抗 震 等 级 二级 三级 Ⅰ 40d 35d 30d C20 Ⅱ 50d 45d 40d Ⅰ 35d 30d 25d C25 Ⅱ 45d 40d 35d ≥C30 Ⅰ 30d 25d 20d Ⅱ 40d 35d 30d e、钢筋交叉点应采用钢丝扎牢。板的钢筋网片，除靠近外围两行钢筋的交叉点全部扎牢外，中间交叉点可间隔交错扎牢，相临两绑扎点的绑扎方向应八字错开。 f、梁柱箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。
g、钢筋搭接处，应在中心和两端用钢丝扎牢。
h、施工中，不准在已绑扎好的钢筋上随意踩踏，施工需要时，应在其上搭设临时架空操作平台，以保证已绑扎好的钢筋位置准确。
149
i、钢筋绑扎完毕后在自检合格的基础上及时通知业主、监理及有关部门验收，并及时做好隐蔽工程验收签证手续。
j、砼柱主钢筋连接，采用电渣压力焊接头。柱中箍筋做成封闭式，梁柱箍筋末端作成135°，平直段为10D。
k、梁钢筋接头不得位于受力最大处。在同一构件内立相互错开，长度在35d倍且不少于500mm区段内，同一钢筋不得有两个接头，同一区域内有接头的受力钢筋的截面积占钢筋的总面积的百分比：受拉区不超过25%，受压区不超过50%。 L、柱钢筋：柱纵向钢筋总数为4根时，可在同一截面连接，多于4根时同一截面钢筋接头数不宜多于50%，在柱靠近楼板上下≥h1/6，≥500mm且在钢筋接头范内箍筋要加密。框架柱顶钢筋按钢筋规定要求弯入梁内
m、梁柱纵筋接头不设置在梁端、柱端箍筋加密区。柱纵筋接头长度按图纸要求进行电渣压力焊接长施工，梁纵筋对焊接长，接头按规范规定进行抽检。
钢筋位置的允许偏差，应符合下表的规定：
项 目 受力钢筋的排距 钢筋弯起点位置 箍筋横向钢筋间距 焊接预埋 柱受力钢筋保护层 中心线位置 水平高差 允许偏差 ±5 20 ±20 ±10 5 +3 ±5 2.5.5 钢筋焊接
该工程结构中的钢筋连接接头应优先采用焊接接头，水平钢筋用闪光对焊接，竖向钢筋采用电渣压力焊接。 2.5.5.1 钢筋竖向电渣压力焊接
根据设计要求及本公司的经验做法，本工程中柱主筋采用电渣压力焊接，能有效地提高工效，缩短工期，节约成本，为国家节约钢材。采用电渣压力焊，设备选用江苏机械设备厂生产的MH-36型钢筋对焊机，配备BX3-630型电焊机，其主要工艺参数见下表。
钢筋竖向压力焊的主要工艺参数
150
钢筋直径（㎜） 18 20 22 25 焊接电流（A） 200—300 300—350 350—400 400—450 焊接电压（V） 电弧过程 40—45 40—45 40—45 40—45 电渣过程 22--27 22--27 22--27 22--27 焊接时间（S） 20 22 24 26 钢筋焊接连接的操作规程和质量要求：
a、施工前，先将钢筋端部120㎜范围内的铁锈、油污清刷干净，钢筋端部必要时，要用气割工具吹平；
b、钢筋用钳口夹具予以夹紧，上下钢筋轴线应保持在一条直线上； c、焊接前，应先试焊三个接头，经外观检查合格后，方可选用焊接参数，每换一批钢筋都应重新调整焊接参数；
d、电渣压力焊焊接由持操作证的专业人员操作，由钢筋工工长具体负责，严格按不同钢筋调整对应不同的工艺参数进行焊接，并注意清除接头油污、锈斑。焊剂要防潮，必要时进行烘干处理，操作上注意焊剂装匀压实，适当延迟敲击渣壳；
e、对于φ25钢筋，与之配套的焊机功率应保证；
f、钢筋接头焊包应均匀、饱满、光滑、不得有裂纹、塌陷、咬边、夹渣，钢筋表面无明显烧伤等缺陷；
g、钢筋轴线的偏移不大于1/10钢筋直径，同时不得大于2㎜。 h、接头处弯折不得大于4O;
i、对外观检查不合格的接头，应将其切除重焊；
j、电渣压力焊应从每批（同规格每300个接头为一批）接头中抽取三个接头做拉伸试验，合格后方可进入下道工序。
2.5.5.2 钢筋搭接焊
钢筋搭接焊操作要求：
a、应根据钢筋级别、直径选择焊条、焊接工艺； b、焊接地线与钢筋应接触紧密；
c、焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过度，弧坑应填
满；
151
d、搭接焊时宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，可采用单面焊，搭接长度满
足要求：双面焊≥5D；单面焊≥10D；
e、搭接焊接头的焊缝厚度S不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度B不应小于
主筋直径的0.7倍；
f、焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在一直线上； g、搭接焊应两点固定，定位焊缝与搭接端部的距离应≥20MM；
h、焊接时应在形成焊缝的部位进行引弧，不得烧伤主筋；在端头收弧前应填满
弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始、终端熔合。
i、对已完成焊接的连接件，应分批抽样进行检查，以同规格每300个接头为一
批，外观检查应在清渣后逐个进行目测或量测；
j、除外观检查外，还应进行力学性能试验，以每批成品中切取3个试件进行拉
伸试验，合格后方可使用。
2.5.5.3 受力筋不管是绑扎接头或其它形式的焊接接头，其接头位置均要求相对错开，必须符合《GB50204--2002》规定.
2.5.5.4 框架柱纵向钢筋要求50%相互错开，错开距离不少于40d，电渣压力焊接接头应离板面上750mm。第二排接头与第一排接头为lEd。 2.5.6 门窗过梁钢筋
当门窗洞口一侧为框架柱时，在柱内按要求预埋过梁纵筋，纵筋锚入柱内300mm，外延300mm，浇捣过梁时过梁纵筋和埋筋搭接焊，焊缝长度单面焊10d，双面焊5d。
钢筋工程施工完毕，自检合格后呈报自检资料请监理工程师检查，合格后方可进行隐蔽。 2.6 模板工程
模板工程是本项目现浇砼结构的关键工序，模板及支撑必须具有足够的强度、刚度和稳定性，保证工程结构和构件各部分的形状、尺寸和相互位置的准确，能可靠地承受新浇砼的重量和侧压力及施工荷载。构造简单，装拆方便，利于施工。
① 综合考虑工程结构形式、荷载（钢筋、模板和混凝土自重，施工人员、机械重量）、地基土类别及混凝土、模板、支架等材料特性，对模板及支撑系统进行
300 φ20钢筋 730 300 152
严格设计。具体施工措施。
② 采用竹木胶合模板（厚度18mm）内衬富丽板支模，钢管（外径48mm，壁厚3.5mm）、扣件和木方（50×70mm）支撑系统。50×100木方作龙骨和搁栅，满堂钢管脚手架作支撑固定系统。为使模板拼缝严密，模板拼缝处粘贴双面胶带。富丽板与混凝土的接触面，在使用前均匀涂刷适量的隔离剂。 ③ 模板安装前的准备工作：
a、做好基础的定位放线和标高的量测、控制工作。 b、对钢筋工程进行验收检查并做好隐蔽记录。
c、支承柱模架子的土层地面，应事先夯实平整，并做好防水、排水设施，准备底垫木。
d、模板安装前，对模板及配件进行检修，均匀涂刷脱模剂。
e、做好模板底部的处理工作，模板安装的底面应平整坚实，采取可靠的定位措施设支承锚固件。
f、安装柱模板前，搭设安装操作平台，采取安全措施。
2.6.1 柱模安装
① 根据已施工基础的侧面中心标记定位支设侧模。
② 柱东侧模板根部留500×300mm清扫口，沿高度方向每2m留设300×600mm振捣口，并在侧面搭设倾角20°的钢管卸料台，浇筑混凝土时铺铁皮或用木制溜槽辅助下料，待混凝土浇筑至振捣口下口5cm处停止浇筑，安装封口侧模并加固。
③ 内楞用50×70mm木方竖放，小边贴侧模，每面6根，外侧两根紧贴柱子转角。 ④ 内楞外侧采用钢管柱箍加固，间距500mm。
⑤ 如：现浇混凝土柱高4.5m，截面为500*500，模板加固示意如上图。
153 50×70mm木方
柱侧模板
2.6.2 梁模安装
① 在已搭设的脚手架上根据梁底标高增加大小横杆，小横杆间距300mm，在其上面安放底模（厚50mm）。
② 350mm宽梁，沿梁底模中心增加钢管支撑，间距300mm；800mm宽梁增加两排钢管支撑，距梁中线200mm，间距300mm；每间距600架设钢管桁架一道。钢管下端加垫与垫木垂直的道木一道。
③ 精确安装底模，待钢筋绑扎完毕装侧模板。底模中部垫木楔子按20mm（即梁跨度的2/1000左右）起拱。
④ 梁用φ12@500对拉螺栓在1/2高度处加固。 ⑤ 梁模与柱模连接处用富丽板平滑过度（如图）。
2.6.3 板模安装
梁柱模板结点图
混凝土板下支撑应有足够的强度和刚度，支撑面要平整。支撑钢管要有足够的强度，前后左右搭接牢靠。此外，由于底层基土为回填土，做为梁板模板支撑体系的基础应做以下处理：回填土必须严格按照规范要求施工，在搭设支撑体系之前，应用蛙夯排夯一遍，满樘脚手架的搭设需在道木下再加垫横板，以增加支撑与地面的接触面积，保证在砼重量及施工荷载作用下不发生下沉；立杆间距1000mm用横杆纵横连接以防杆件失稳。 2.6.4 埋件固定
1 梁柱侧面埋件用与铁脚直径相同的钢筋焊接，固定在梁柱骨架上。 ○
2 板底埋件用小钉固定在板底模上。 ○
3 板顶面埋件待混凝土浇筑至设计标高、初凝前放入，根据模板上测量人员给○
出的混凝土顶面标高确定埋件标高，用水平尺找正其水平度。
154
4 预埋套管位置及垂直度找正后与板内临近钢筋点焊。 ○
2.6.4 模板拆除
遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位、以及自上而下的原则。柱模拆除时，先拆除钢楞、柱箍和对拉螺栓等连接和支撑件，再自上而下逐步拆除。操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。每一模板段全部拆除后，才能将模板、配件、支架等运出堆放。讲究拆模技巧，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，防止损坏结构和模板。拆下的模板等配件，严禁抛、扔，要由人接应、传递，按指定地点堆放。应及时清除粘结在其表面的水泥浆，视其变形及损坏程度，及时组织维修或更换，确保构件外形尺寸正确。重复使用前须涂刷脱模剂。
柱、梁侧模在强度达到出一定强度，保证砼不产生侧向变形和便于模板拆除时可拆除。梁板底模必须在和同一批砼现场养护试块试压结果达到75%以上报经监理工程师同意后方可拆除。拆除后梁板上不能加外荷载。否则必须先顶后拆。
模板安装允许偏差如下表：
项 目 轴底层截相邻模高面两内板 线上表垂部面高位面直尺低标置 高 度 寸 差 允许偏差（mm） 3 ±5 8 +4 -5 2 5 表面平整（2m长度上） 埋件和预留孔洞的允许偏差：
项 目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 预预埋留螺栓 洞 中心线位置 外露长度 中心线位置 截面内部尺寸 允许偏差（mm） 3 3 2 +10，0 10 +10，0 2.7 砼工程
砼工程包括配料、搅拌、运输、浇捣和养护等工艺过程，各个施工工序紧密联系又相互影响，某一工序的施工方法不满足规范或规程的要求，都会降低砼工程的质量，
155
影响建筑的使用。
本工程主体框架结构采用商品砼,故自拌砼的拌制过程控制不做详细介绍。 2.7.1 砼的运输
砼运输的重要内容是砼水平及垂直运输的机具设备选择，对混凝土的浇筑速度和质量都起到一点的作用，本工程水平运输采用砼罐车运输，垂直运输拟采用砼泵车或砼地泵（高层）输送。 2.7.2 砼的浇筑浇筑前的准备
① 验模。 ② 验筋。
③ 其他准备工作：确定砼配合比，准备好砼的原材料，确定搅拌、运输、水源及电源等。
④ 做好技术交底。 2.7.3 砼浇筑要求
① 降雨时浇筑砼，应采取遮盖等有效措施，以免雨水增大砼拌合物中的实际含水量，从而改变砼施工配合比而降低强度。
② 砼送至浇筑地点即进行浇筑，在砼初凝前浇筑完毕。
③ 为避免拌合物发生离析现象，拌合物自由倾落高度不应超过2米，超过2米时，使用串筒或者溜槽浇筑。
④ 如砼在浇筑前有离析现象，须重新搅拌后方可浇筑；若砼在浇筑之前有初凝现象，则须再次强力搅拌后方可浇筑。
⑤ 不允许为了浇筑方便而随意拨动、踩踏钢筋而改变钢筋的设计位置和形状。在钢筋绑扎分布密集的部位，可局部用细石砼浇筑。
⑥ 浇筑过程中，设专人检查模板系统、钢筋、预埋件有无变形、移位等情况，一有异象及时处理。
⑦ 本工程同一部位及检验批混凝土一次性连续浇捣完成，不允许留施工缝；要先对称浇筑边角，后浇筑中间，这样可以使砼充满模板各个部位。不得从一侧向另一侧浇筑，否则可能使柱中插筋倾斜或者移位。
⑧ 柱砼浇筑时应该先在底部浇筑50—100厚的与砼相同配合比的水泥砂浆，这样
156
做可以抵消浇筑与振捣过程中碎石下沉、水泥浆上浮而使根部砼薄弱的现象，保证接缝质量。框架柱应一次性连续浇捣完成。
2.7.4 砼的振捣
本工程采用插入式振动棒的振捣方法，以振动棒直接将振动传于砼。 施工操作要求：
① 垂直插入或者斜向400～450角度插入，插入长度不得超过棒长度的1.25倍。 快插慢拔，上下抽动50～100mm。
② 每个插点排列采用20～30s；高频振动器振捣不少于10s。插点排列采用“行列式”或“交错式”，插点间距不大于振动棒有效作用半径的1.5倍，距模板不大于有效作用半径的0.5倍。
③ 分层浇筑应插入下层深度50～100mm。钢筋过密，可局部拆除钢筋和人工插捣配合。
④ 不得将软轴插入砼或者使软轴折成硬弯，振动棒不准触捣模板钢筋、吊环、预埋件等。
混凝土浇筑层的厚度
捣筑混凝土的方法 插入式振捣 表面振捣 人工捣固 在基础或无筋混凝土或配筋稀疏的 结构中 在梁、墙板、柱结构中 在配筋密列的结构中 轻混凝土表面振捣（振捣时需加存重） 浇筑层的厚度（mm） 振捣器作用部分长度的1.25倍、一般为250~300 200 250 200 150 200 2.7.5 砼的取样、试块制作砼取样
按以下规定对砼进行取样
① 每拌制100盘且≤100m3的同配合比砼，其取样不小于1次。 ② 每工作班拌制的砼不足100盘，其取样不小于1次。
③ 对于现浇筑砼结构，每一现浇楼层同配合比的砼，其取样不小于1次；同一单位工程每一验收项目中同配合比的砼，其取样不小于1次。砼取样，应随机取样，不应故意挑选质量好的，也不可以故意挑选质量次的。
157
砼试块制作
① 砼试样应该在浇筑地点抽取，采用钢模制作。
② 除留置标准养护试块外，还应根据规范规定留置同条件养护试块。同一标号混凝土不得少于三组及多于十组。
2.7.6 砼的养护
砼浇捣成型后所处环境的湿度和温度，是影响砼技术性能的主要因素，砼养护目的是在一定时间内为砼的硬化创造必要的湿度和温度条件，即保持或接近于砼的保水状态和平均5℃以上的外界环境温度。现浇结构允许偏差（见下表）
现浇结构允许偏差
项 目 1 1轴线位置 2 3 4 2垂直度 层高 基础 独立基础 精、柱、架 剪力墙 ≤5m ＞5m 全高（H） 3标高 层高 全高 4截面尺寸 5表面平整度 10 6预埋件中心线位置 5 5 7预留洞中心线位置
允许偏差（mm） 15 10 8 5 8 10 H/1000且≤30 ±10 ±30 ＋8、－5 8 10 5 5 15 监测手段 钢尺 钢尺 钢尺 钢尺 经纬仪 经纬仪 经纬仪 水准仪 水准仪 钢尺 2m靠尺 钢尺 钢尺 钢尺 钢尺 现浇设备基础允许偏差
项 目 1坐标信号 2不同平面的标高 3平面外形尺寸 4凸台上平面外形尺寸 5凹穴尺寸 6平面水平度
允许偏差（mm） 20 0、－20 ±20 0、20 ＋20、0 监测手段 钢尺 水准仪 钢尺 钢尺 钢尺 水平尺、塞尺 每米 158
5
全长 7垂直度 8预埋地脚螺栓 每米 全高 标高（项部） 中心距 中心线位置 9预埋地脚螺栓孔 深度 孔垂直度 标高 10预埋活动地脚螺栓锚板 10预埋活动地脚螺栓锚板 中心线位置 带槽锚板平整度 带螺纹孔锚板平整度 10 5 10 ＋20、0 ±2 10 ＋20、0 10 ＋20、0 5 5 2 水平尺、塞尺 经纬仪 经纬仪 水准仪 钢尺、拉线 钢尺 钢尺 吊线、钢尺 水准仪 钢尺 钢尺、塞尺 钢尺、塞尺 2.8 装饰工程 2.8.1 一般抹灰工程
基层表面必须先行处理，符合施工要求。在砼表面刷JCTA-400界面剂，抹灰施工必须按工种操作规程执行，抹灰前必须清扫墙面、弹线、做塌“饼”，严格做到分层括抹，基层完成后间隔5-10天再进行面层施工。正手墙厚度不超过1.2cm，反手墙不超过1.8cm。基层与面层施工后派人专职养护。 2.8.2 瓷砖贴面施工要求
⑪ 瓷砖贴墙面采取软底贴法——粉刷面层未干透前即进行贴面。
⑫ 铺贴前必须开箱选色、尺寸分类，所有墙面或房间必须做到色度一致、尺寸一致。
⑬ 用前先将瓷砖在水中浸泡3-4小时后阴干备用。
⑭ 弹线分批找零不允许放在上顶、阴角处找零必须对称且找零不允许出现＜
1/3砖，阴阳角均必须45°，且磨角不得暴磁，贴缝应自然顺直，目测美观。
⑮ 贴面采用纯粘剂，浆厚控制在2-3mm，粘贴前先固定好下砍水平横杠，贴时
由下而上进行，待整面墙贴好，粘贴剂干硬后，拆去水平横杠，最下一批瓷砖待楼面做好后补贴。
⑯ 擦缝必须在楼面贴好，油漆、涂料结束后进行，以免擦后受污。 2.8.3 卫生间装饰与安装工艺
159
⑪ 卫生间施工工艺
楼面放线 找标高 灯具 安装 楼地面墙洞 找补
电水通配管、打压 门框安装 水、电专业配合 楼面、墙面刮糙、找平 安装台面 保护层 面砖等 具安装
防水层 墙面贴 卫生洁
墙、地 贴找零 墙面安装零件（水电） 楼地面贴面砖地门扇等 油漆清理、交活 (2) 卫生间地砖地面施工要求防水注意要点：定要严格按程序施工，前道工序不
合格不做下道工序的工作。
掌握好下水口的标高与位置，在防水层施工前要认真检查，并仔细堵好立管四周的空隙。
卫生间地面上墙体部位部位应浇捣200mmC20防水砼，增加墙体防潮性。 卫生间门口处地面应按图纸要求做，且流水坡向正确，流水坡度不小于2%。 在地面找平前，四周阴角处应1：2防水砂浆抹成小圆弧。 2.9 门窗工程
2.9.1 所有门窗必须有材料合格证，制作安装厂必须为专业生产厂家，并经检测合格。
160
2.9.2 铝合金窗安装准备
除准备必要的机具，检查窗和洞口预埋件外，还应根据墙标高线，在门窗预留洞上的墙面用仪器测出洞口水平基准线。洞口水平中心线、洞口垂直基准线和垂直中心线，并逐一做标记，用钢卷尺和吊线坠按设计要求找出洞口两侧门窗框进出垂直线并弹出墨线。 2.9.3 窗安装方法
⑪ 按窗框固定点要求，在窗框上安装好与墙体连接的固定铁件，辩明窗框上下及内外朝向。安装固定铁件的方法为：手握带长孔的一方，将凸起的一面朝下，摆放于窗框外侧的燕尾槽内，在其所在位置用φ3.2mm钻头钻孔，然后将φ4×20mm镀锌自攻螺钉拧紧，再按逆时针方向旋转于燕尾槽内，旋转90°且与门窗垂直。
⑫ 将已装好固定软件的窗框送入洞口，然后将固定铁件的长孔部位调整在预埋
木砖或预埋铁件位置，在窗框的上下框、中横框及角的对称位置用木楔塞住作临时固定、调整木楔，使窗框上标出的水平与垂直中心线与墙体上标出的洞口水平与垂直中心线对准，然后确定窗框在洞口墙体厚度方向的安装位置，再将木楔塞紧。
⑬ 窗框与墙体固定，应先固定上框，然后固定边框，固定方法根据洞口墙体材料及设计要求而定。
墙体内已预埋木砖，可用沉头木螺钉将连接铁件固定于木砖上。
对于砖砌墙体洞口，应先在墙上做出连接铁件孔的记号，在记号处用冲击钻钻直径为６mm，深约35mm孔，清除渣土以后将φ6×30mm尼龙胀管塞入墙洞，然后用ST4×25mm自攻螺钉或胀管螺钉将软件固定在墙上，但不能固定在砖缝处，严禁用射钉固定。
对于空心砖，加气块墙体，应预埋、混凝土砖块、木砖、铁件或预留孔，严禁直接固定。
窗下框与墙体固定时，可将固定铁件长柄端弯折埋入预留孔内，然后浇筑C20的细石砼。
⑭ 窗框与洞口之间的伸缩缝内腔应采用闭孔泡沫塑料等弹性软质材料填塞，严禁
161
用砂浆或麻刀灰填实。 2.9.4 钢质防火门、木门安装
为利于成品保护，采取大面内粉后再安装门框，楼地面结束后试装门扇，拆下统一编号，进行油漆，待油漆、涂料结束后装门扇及五金配件。 2.9.5 门窗安装质量要求
门窗进场应全数检查验收，堆放平整，安装时应严格把住质量关，木门框四侧要作防腐处理，其表面有胶纸包裹，防止碰撞损坏。 2.10 防水工程 2.10.1 施工要求：
防水工程所用的材料必须经复试合格后，方可使用。屋面保温防水工程由专业技术人员施工，并在施工前编制详细的作业指导书。施工时严格按操作规范和施工规范要求进行施工。
防水工程应除屋面防水工程还应包括洗手间、卫生间等结构迎水面的防水，外墙面防水。根据工程特点，本工程就上述内容在质量保证上作下述要求。 2.10.1.1 一般要求
⑪ 加强施工技术管理：对每项防水部位施工都应作好技术交底，对所采用的材
料应有质保书及抽样检验，确保其符合标准和设计要求，操作人员应为专业作业人员，且持证上岗。
⑫ 严格按图施工，在各防水层次隐蔽前应同业主，监理人员及时做好验收工作，
办理隐蔽验收记录等。
2.10.2 墙体防水
⑪ 外墙基层要求
1 窗台砌筑时降低10cm。 ○
2 外墙砌体沿框架柱周边一律刮出20mm的深缝，采用1：2防水砂浆嵌平。 ○
3 墙模板洞、脚手架洞均采用专人堵塞，所有用砖均采用半砖，先外后里两次○
完成，所用砖均为湿水饱和砖，砂浆为防水砂浆并勾缝处理，所有外墙堵洞必须经业主、监理进行隐蔽验收；
162
4 基层处理，根据规范要求采用界面剂，对砼面层进行粘结处理。 ○
（2）女儿墙、屋面反梁防水、
1 女儿墙与混凝土连接的部位应做一道C20抗渗砼200㎜高，构成阻水圈。 ○
2 女儿墙和反梁做1：2.5水泥砂浆找平层10厚。 ○
3 做聚合物水泥基复合防水涂料两道2㎜厚 ，聚合物水泥基复合水泥砂浆7○厚。
2.10.3 屋面涂膜防水
1 屋面砼浇筑应密实，不得有蜂窝、露筋等缺陷。 ○
2 屋面砼浇筑时，上表坡度尽量利用结构找坡，并严格做到随打随光。 ○
3 出屋面的洞口，管道采取预埋、预留，严禁事后剔凿，并且沿屋面周边、洞○
口周边上翻150高砼。
4 防水面层施工严格按规范及作业指导书要求操作，并必须在正温和天气晴朗○
的条件下方可施工。 6 涂膜防水的做法： ○
第一道工序：施工前，必须先处理洞口，然后做1：2.5水泥砂浆20㎜厚找平
及保护层在填充材料上。
第二道工序：做纤维无纺布一层隔离层。
第三道工序：做聚合物水泥基复合防水涂料两道2㎜厚 2.10.4 卫生间防渗漏
⑪ 卫生间四周浇筑C20抗渗砼200㎜高，构成阻水圈。 ⑫ 卫生间管道严格按照图纸预留，不得剔凿。
⑬ 管道周边浇筑C20抗渗砼，堵塞采取方法：修凿清洗、堵塞1/2厚、贮水试漏24小时再堵塞上部1/2，确保管道周围砼不渗漏。
⑭ 楼面清理干净后，先进行24h蓄水试验，确保无渗漏后采用防水砂浆找平，砂浆凝固后再进行二次试水，证明无渗漏后方可进行地砖铺贴。
163
2.11 劳动力计划
施工力量准备：
本工程计划投入本的施工作业班组如下及任务划分如下：
1木工班：承担放线、支模、加固、预埋螺栓加固、预留孔洞设置、拆模、清理、
校正、堆放整齐等。计划投入木工人数120人，根据中标的标段数相应增减施工人数；
2钢筋班：承担钢筋加工、制作与绑扎，并负责钢筋半成品的运输、堆放及成品
保护。计划投入钢筋工人数120人，根据中标的标段数相应增减施工人数；。
3砼工班：承担本砼的浇筑、振捣、养护等施工任务。计划投入混凝土工人数100人。
4瓦工班：砌体工程的施工。预计投入瓦工人数120人，根据中标的标段数相应增减施工人数；。
5架子班：承担室内外脚手架搭设与拆除。计划投入架子工人数40人，根据中标
的标段数相应增减施工人数；。
6普工班：配合相关专业工种施工。计划投入人数150人，根据中标的标段数相应增减施工人数；。
具体详见《施工组织设计》 2．12 机具需用量计划
拟投入本工程主要施工机械设备种类见下表，表中数量为满足一个标段的需要，具体数量需求根据中标的标段数作相应增加调整。
主要施工机具、设备一览表
序号 1 2 3 4 5 6
机具名称 塔吊 混凝土搅拌机 切断机 弯曲机 混凝土地泵 砼汽车泵 型 号 QTZ40 500L φ6～φ40mm φ6～φ40mm 三一重工 164
单位 台 台 台 台 台 台 数量 1 2 2 2 1 1
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
挖掘机 自卸车 调直机 蛙式打夯机 振动棒 平板振动器 交流焊机 氧乙炔工具 电 锤 电动切割机 电动磨光机 电 钻 潜水泵 圆盘锯（多功能） 全站仪 经纬仪 水准仪 50米卷尺 30米卷尺 3～5米卷尺 磅 秤 混凝土试模 砂浆试模 标养室空调 漏电保护器检测仪 1．2M3 φ4～φ12mm φ30、φ50 BX1-400 日产 φ40 220V 220V WJ25 φ40 拓普康GTS-311 DJ2-1 DS1 1T 台 台 台 台 套 台 台 套 台 台 台 台 台 台 台 台 台 把 把 把 台 组 组 台 台 2 5 2 2 10 2 4 3 2 2 2 2 4 2 1 1 1 1 1 100 1 6 2 1 1 2.13 计量检验器具需用量计划
见《施工组织设计》 2.14 施工进度计划
见《施工组织设计》，按招标文件中要求执行。
第三章 池类构筑物施工方法
本项目池类构筑物较多：有污水池、调节均质池、淤泥池、排放池、循环水池、清水池等，以及大体积设备基础等工程，工程量较大，给施工带来一定的困难，且施
165
工质量要求较高，须严格按下述要求进行施工。 3.1 测量、放线 3.1.1 轴线控制网
根据总平面图规划及建设单位提交的轴线控制点和控制标高，确定控制轴线，埋设钢筋砼轴线控制桩，然后以此为基线，作出平面方格控制网，并于建筑物四周设好轴线控制点(现浇钢筋砼控制桩)将轴线用经纬仪引测到轴线控制点上,然后根据各轴线相互位置,用经校验的钢尺丈量并复核做好控制桩。
采用主轴线法,依据主轴线及所设轴线控制点,作为建筑物施工的主要控制依据,然后根据主轴线与建筑物柱列线及轮廓线的关系,逐一定出建筑物的轴线和轮廓线。 楼层间轴线的引测采用大线锤吊线与垂直仪投测相结合的办法，引测轴线时，必须将线锤延伸不少于四层，确保轴线引测的准确性，层高的控制可通过测线孔用尺量控制。根据施工规程和验收规范要求，测量竖向偏差在本层内不得超过5mm，总高度竖向偏差不得超过20mm,且小于H/1000(H为全高)。
(1) 基础放线
当土方挖至垫层设计标高上表面＋200～300左右时，利用轴线控制点将轴线引测至基底，建立临时轴线控制网，以控制基础定位、基坑加深、基底修整等，并抄测标高控制小桩。垫层浇筑后，通过轴线控制点投测出主控轴线，然后在垫层上弹出轴线、墙、柱等边框线、控制线等。
(2) ±0.00以上结构轴线引测
采用J2经纬仪投测与2.5kg线锤引测复核的办法。 (3) 工程测量要求
a. 测量所用经纬仪、水准仪、钢卷尺等计量器具在使用前必须校验，精度
符合要求方可使用。
b. 测量仪器由专人使用，严格保护与保养。
c. 主轴线投放弹测后，必须先进行测角、量边和方向控制点检查，符合要求
后方可进行细部放线。
d. 测量精度要求：主控轴线允许误差≯L/10000，一般轴线≯L/5000。对每
次测量结果应及时做好记录并妥善保管，便于检查。
166
3.1.2 沉降观测
(1) 为检查本工程的设计、施工是否符合预期要求，有关地基基础及结构设计是
否安全、合理、经济等向有关方面反馈信息，在施工过程中应严格按规定做好沉降观测工作。
(2) 根据规范及图纸要求确定沉降观测点位置。
(3) 水准点设置在建设单位提供的永久点上，当观测点稳固后即开始首次观测，
以后每层一次直至完工。完工当年每3个月测一次共四次,第二年6个月一次,第三年起每年测一次直到稳定.在测量时，由专人负责进行，并将测得的结果详细记录及时反映并整理归档。
3.2 土方工程 3.2.1 基础土方开挖
集水池、活性污泥池开挖深度为4m，表面土方采用2台W-1001挖土机开挖，其它构（建）筑基槽（坑）土石方开挖采用机械与人工相结合的方式开挖。土石方开挖放坡系数为：填土与粘土人工开挖为1:0.5，机械开挖为1:0.75，强风化岩石人工开挖1:0.35，机械开挖1:0.5，中风化岩石开挖加宽工作不放坡。中风化砂岩采用机械、人工开挖，开采出来的毛条石作为重力式挡土墙材料。回填土现场推放，余土在指下地点弃土。 3.2.2基础土方回填
回填土应严格控制土质和含水率。回填时严格控制分层厚度，要求每层厚度≤250，分别采用压路机、冲击夯和蛙式打夯机夯实。回填土含水量超过19-23%时掺8%生石灰拌合后回填，隔水层的碾压夯实厚度与密实度都必须满足设计要求，经取样试验合格后才能回填上面部分，挡土墙内侧滤水层材质和厚度必须符合设计并经隐蔽验收后才能回填土方。 3.2.3 基坑排水措施
地面截水：利用挖出的土方在基坑周围筑0.5m高的土堤截水，防止暴雨造成大量雨水流入基坑。
基坑排水：在基坑四周设排水沟，在基础一边两个角设一个通长为800mm左右的集水坑，排水沟和集水坑在基础界线以外，集水坑集水时，用潜水泵往外抽水。
167
3.3 主体工程 3.3.1 钢筋工程 （1） 钢筋制作加工
钢筋在使用前必须经检测合格后才能使用，钢筋采用机械加工成型，严格按施工图编制配筋表，异形钢筋要求放样，再下料成型，加工好的钢筋挂牌、编号、分类放置。
（2）钢筋的焊接
水平钢筋采用闪光对焊，竖直钢筋采用竖焊，部分采用搭接焊的钢筋其搭接长度：单面焊≥10d（d为钢筋直径），双面焊≥5d，焊条II级钢造用E506焊条，I级钢选用E422焊条。 （3）钢筋绑扎
（a）池底钢筋：根据池底的边墨线先绑扎好池底的下层钢筋，钢筋网所有交叉
点必须满扎，下层筋绑扎完毕在其主筋上焊接Φ18“工”字形支撑钢筋，双向间距为1000，然后将池底板上层筋中的上方受力筋每间距1000取一根与支撑钢筋焊牢，再在上面绑扎池底板上层钢筋网片。 （b）池壁钢筋
池壁钢筋从边脚到顶一次绑扎成型；池壁两层钢筋之间的拉结筋之间的拉结筋按要求绑扎牢固；池壁钢筋网高度达到5m以上时，为了加强在施工过程中的自身稳定性和减少变形，在内外层钢筋网上用Φ16钢筋加临时剪力撑并随网片筋浇入砼土中。 （c）钢筋保护层
池底、池墙保护层用C30细石砼垫块，池底保护层垫块为80×80×40，池墙保护层垫块为60×60×30。 （4）予埋缺件
按图纸要求根据予埋件位置埋设予埋件并与主筋焊牢，予埋件安装完毕后应认真核对数量、位置是否准确。 （5）钢筋质量控制见表四（附后）。 3.3.2 模板工程
168
池底模板采用一般建筑用组织钢模、支撑采用钢管脚手架组合支撑。
池壁采用利建定型组合大钢模板，为了保证池壁的厚度，模板内用“工”型内撑，穿墙电器杆均要焊止片。 3.3.3 砼工程
（1）确定砼配合比
水泥采用海螺牌42.5级水泥，水池采用中砂，其它根据当地砂，石材料按不同标号和抗渗要求作试验室试配确定最佳配合比。
根据设计要求，使用UEA砼外加剂，掺量为水泥用量的12%。 （2）砼搅拌
由于砼施工最大，要求浇注时连续进行，根据本工程特点选用2台YQ500强制试砼搅拌机，设置组合式搅拌站供给砼。砂石计量采用电子称自动控制计量，水、外加剂计量控制。
（3）砼运输：采用砼泵做为水平及垂直运输机械，并配备部分人力推车作零星运输。
（4）砼浇筑
（a）水泥底板应一次连续浇完，不留施工缝，浇筑顺序见图五示，浇筑时采用
插入式振动式和平板式振动器振实振平。底板与池壁连接处的施工缝可留在大脚上口200m，当池壁厚度≥300时施工缝为凹槽形，当池壁厚<300时施工缝外加金属止水片。
（b）在池壁砼浇筑前，应先将施工缝处的砼表面凿毛，清除浮渣和杂物，用水
冲洗干净、保持，再铺上厚20-25mm的水泥砂浆，水泥砂浆所用的材料灰砂比与砼材料的灰砂比相同。浇注砼时应沿池壁四周均匀对称地进行，每层高度为20-25mm。砼应连续施工，一次浇注完毕，不留施工缝。池壁有密集管群穿过，予埋件或钢筋稠密处浇筑砼有困难时，可采用相同抗渗等级的细石砼浇筑。
（c）池壁下落砼高度超过5m时下料采用串筒下料。
（5）砼养护：砼浇筑凝结后，应立即进行养护，为保持充分湿润，铺挂草帘，
养护时间不得少于14d。并注意折模时池壁表面温度与气温的温度不得超过
169
15℃。
3.3.4 砌筑工程：
（1）砌体工程施工前应将材料作物理性试验，合格后方能使用。
（2）施工前先进行砂浆配合比设计，施工时严格按配合比配制砂浆，并按规范做好砂浆试块。
（3）砌筑时，先按设计和规范要求设置拉结筋，砌筑时横平竖直，灰缝饱满，
粘结良好，垂直度平整。
3.3.5 质量及验收
（1）伸缩缝在施工中必须将止水钢板或止水胶皮正确固定土方，并注意浇筑，
防止止水钢板、水止胶皮移位变形。
（2）水池经试水合格并经验收签字后方可开始在四周回填土方。回填前 ，应选
择所用土的试样，按土工试验标准（GBJ123-88）作试验室标准试验，合格后才能使用。
3.4 大体积设备基础工程
大体积混凝土的施工 3.4.1 大体积基础浇筑
3.4.1.1 大体积混凝土基础的整体性要求高，一般要求混凝土连续浇筑，一气呵成。
施工工艺上应做到分层浇筑、分层捣实，但又必须保证上下层混凝土在初凝之前结合好，不致形成施工缝。混凝土浇筑后，在硬化前1~2h，应抹压，以防沉降裂缝的产生。
3.4.1.2 大体积混凝土施工采用全面分层浇筑的方式：在整个基础内全面分层浇筑混
凝土，要做到第一层全面浇筑完毕回来浇筑第二层时，第一层浇筑的混凝土还未初凝，如此逐层进行，直至浇筑好。这种方案适用于结构的平面尺寸不太大，施工时从短边开始，沿长边进行较适宜。必要时亦可分为两段，从中间向两端或从两端向中间同时进行。分层的厚度决定于振动器的棒长和振动力的大小，也要考虑混凝土的供应量大小和可能浇筑量的多少，一般为20~30cm。
3.4.1.3 浇筑混凝土所采用的方法，应使混凝土在浇筑时不发生离析现象。
170
混凝土自高处自由倾落高度超过2m时，应沿串筒、溜槽、溜管等下落，以保证混凝土不致发生离析现象。
串筒布置应适应浇筑面积、浇筑速度和摊平混凝土堆的能力，但其间距不得大于3m，布置方式为交错式或行列式。
3.4.2 浇筑大体积基础混凝土时，由于凝结过程中水泥会散发出大量的水化热，因而
形成内外温度差较大，易使混凝土产生裂缝。大体积混为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速率、减小混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑，结合实际采取措施。 3.4.2.1 降低水泥水化热和变形
选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥、复合水泥等。
充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。根据试验每增减10kg水泥，其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。
使用粗骨料，尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
在拌合混凝土时，还可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到补偿收缩，减少混凝土的温度应力。 3.4.2.2 加强施工中的温度控制
在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，冬期应采取措施保温覆盖，以免发生急剧的温度梯度发生。
采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。
加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，基面温差和基底面温差均控制在20℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。
171
合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。在结构完成后及时回填土，避免其侧面长期暴露。 3.4.2.3 提高混凝土的极限拉伸强度
选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。
采取二次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。
3.4.3 浇筑设备基础时，对一些特殊部分，要引起注意，以确保工程质量。 3.4.3.1 地脚螺栓：地脚螺栓一般利用木横梁固定在模板上口，浇筑时要注意控制混
凝土的上升速度，使两边均匀上升，不使模板上口位移，以免造成螺栓位置偏差。地脚螺栓的丝扣部分应预先涂好黄油，用塑料布包好，防止在浇筑过程中沾上水泥浆或碰坏。
当螺栓固定在细长的钢筋骨架上，并要求不下沉变位时，必须根据具体情况对钢筋骨架进行核算，其是否能承受螺栓锚板自重和浇筑混凝土的重量与冲压力。如钢筋骨架不能满足以上要求时，则应另加钢板支承。 对于塔类设备基础，其螺栓的固定应采用定位板：
设备到货后，应核对地脚螺栓与设备无误后方可进行设备基础施工。 大型的设备基础一般都自带定位板，在施工时可以采用；如设备无定位板，可参照设备底座现场制作，以保证螺栓位置的正确。定位板可采用10mm厚钢板委托机械加工厂制作，以确保精度满足施工要求。每个设备基础施工时采用双层定位板，定位板宽度250mm，开孔位置居中。详见示意图。
预埋螺栓的根部应用钢筋相互连接成一体，以免相互位移。具体的连接加固方式根据各基础的不同分别采取相应的措施。
基础螺栓在砼浇筑前，其丝扣部分应涂抹黄油并用防水材料包裹严密，以免螺栓头被混凝土污染。
预埋螺栓周围砼要对称下料及振捣，以免混凝土挤偏螺栓。严禁振捣棒触及模板、钢筋及预埋螺栓。
预埋螺栓要单独固定，与模板固定系统脱离，也与施工动荷载固定系统脱
172
离。
在预埋钢板上用钢刀或细的石笔刻出与轴线可参照的记号，认真调整定位板的轴线和高度，更换人员复查。 预埋件允许偏差见下表：
项 目 预埋件中心线位置 预埋螺栓中心位置 预埋螺栓外露长度 规范允许偏差（mm） 3 2 +10 本公司允许偏差（mm） 2 1.5 +5~0 a 基础预埋螺栓固定示意图见下图。
∠50×50×5 模板 弧形钢管背楞 设备螺栓固定 1 ——
套管 设备螺栓 固定架下层角钢加焊角钢与支撑钢固定架系统与砼支模系统完
固定架下层角钢加焊角钢与支撑钢用弧形钢管固定架下层角钢加焊角销钉孔（销钉与支撑架锁钢模1 双层环形定位板 螺栓固定套管 ∠∠1 钢模基础预埋螺栓固定
对锚板下混凝土要振捣密实。一般在浇筑这部位混凝土时，板外侧混凝土应
173
略加高些，再细心振捣使混凝土压向板底，直至板边缝周围有混凝土浆冒出为止。如锚板面积较大，则可在板中间钻一小孔，通过小孔观察，看到混凝土浆冒出，证明这部位混凝土已密实，否则易造成空隙。
3.4.3.2 预留栓孔：预留栓孔一般采用楔形木塞或模壳板留孔，由于一端固定，一
端悬空，在浇筑时应注意保证其位置垂直正确。木塞宜涂以油脂以易于脱模。浇筑后，应在混凝土初凝时及时将木塞取出，否则将会造成难拔并可能损坏预留孔附近的混凝土。
3.4.3.3 预埋管道：浇筑有预埋大型管道的混凝土时，常会出现蜂窝。为此，在浇筑混凝土时应注意粗骨料颗粒不宜太大，稠度应适宜，先振捣管道的底和两侧，待有浆冒出时，再浇筑盖面混凝土。
3.4.3.4 承受动力作用的设备基础的上表面与设备基座底部之间，用混凝土（或砂浆）进行二次浇筑时，应遵守下列规定：
浇筑前应先清除地脚螺栓、设备底座部分及垫板等处的油污、浮锈等杂物，并将基础混凝土表面冲洗干净，保持湿润。
浇筑混凝土（或砂浆），必须在设备安装调整合格后进行。其强度等级应按设计规定；如设计无规定时，可按原基础的混凝土强度等级提高一级，并不得低于C15。混凝土的粗骨料粒径可根据缝隙厚度选用5~15mm，当缝隙厚度小于40mm时，宜采用水泥砂浆。
第四章 钢结构施工方法
4.1 施工部署
●设施：设置一座中型钢结构预制场，内设吊装设施（简易龙门架、行走式小龙
门架行车等）、喷砂场地及装置、油漆场地及暖烘设施、原材料及成品堆场、制作加工场地及设施。
●除锈油漆：在预制场内的喷砂与油漆间进行。原材料首先经喷砂处理后，立即
刷防锈底漆，待预制完毕后，进行成品车间内面漆施工；焊口部位补漆在现场进行。
●预制：预制深度达到90%以上。设切割下料，预组装，施焊，组对成形等工序
174
之工艺流水线，完成大部分钢梁、钢柱、吊车梁、平台、管架等预制工作。
●运输：小型钢构采用5-10t汽车完成加工场至现场的运输工作，外形尺寸较长、
大的工件采用特制托车（自己改制）完成运输工作。
●安装：钢结构集中预制并运至现场后，采用两台或单台小吊车对构件进行拼装
和就位吊装。局部地位采用简易桅杆、导链、龙门架等设施进行安装。
4.2 施工流程及施工程序 4.2.1 施工流程
技术交底 ↓ 钢构预制场搭设 ↓
材料验收入库 ↓ 喷砂除锈(或手工除锈) ↓ 底漆喷(刷)涂 ↓ 放样、号料、下料 ↓ 拼装组对、焊接 ↓ 半成品面漆（中间漆）涂刷 ↓ 半成品运输 ↓ 预拼、吊装就位、找正、固定 ↓ 焊口补漆 ↓ 最终面漆 ↓ 竣工交验 材料采购
4.2.2 轻钢结构工程施工程序
175
测量放线
↓ 基础开挖
↓ 砼基础 ← ↓ 基础砖砌体
↓ 土方回填夯实
↓ 基础工程 验收及备案 ↓ 轻钢结构 主体安装 ↓ 砖砌体施工 ↓ 主体工程
验收及备案 ↓ 屋面压型
钢板安装 ↓ 墙休压型
钢板安装 ↓ 门窗及
装饰工程 ↓ 室外附属
工程施工 ↓ 现场清理
↓ 竣工验收
及 备 案 养护
← 浇筑 ← 隐检 ← 钢筋 ← 模板 ← 砼垫层 ← 截桩头 连系梁 柱间 砼柱 → 屋面钢梁吊装 → 调校 → → 安 装 支撑 ↓
验收
←
调校
←
↓ ← 屋面檩条安装
↓ 屋面支撑系统
4.3 钢结构工厂预制 4.3.1施工前的准备
(1) 在开工前，应对参加施工的人员进行技术交底，使所有参加施工的人员了解
工程概况，工期质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中各人应承担的工作责任，对需持证上岗的人员应进行验证，并对全体施工人员进行安
176
全教育。
(2) 参加钢结构施工的人员，必须认真熟悉阅读施工图纸，领会设计意图，按照施工要求进行施工。
(3) 开工前，对所有施工中需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转，
对电动器具还应进行测试安全可靠，对计量、检测器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重机索具检查其安全性是否可靠。
(4) 设置钢结构预制厂,进行预制深度为90%的钢构件预制工作,预制场内设喷砂
间、油漆间、原料堆场、半成品堆场、组焊场等设施，冬期采用蒸汽保暖、面积约500—1000m2 。
4.3.2 材料的验收与保管
（1） 材料验收，对本工程钢结构、管廊所用材料，无论是业主提供的材料，还
是我方自购材料都必须认真、严格的检验。首先检查材料的合格证，质保书是否齐全，所检验的材料规格型号数量是否符合设计或图纸要求，最后对材料外观进行检验，钢材的表面锈蚀程度，外型尺寸，都应符合规定标准。
（2） 材料保管：材料经检验合格后，按供货材料清单的品种、型号、规格、数
量清点入库，同时填写材料检验记录。在施工现场设置二级材料库，钢材按种类、材质、炉号(批号)、规格分类，平整堆放，作好标记，堆放场地应有排水设施，防止钢材锈蚀。对于钢结构的余料也应按种类、钢号和规格分别堆放，做好标记，记入台帐，妥善保管。对于焊接材料保管，焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库存放，并应按种类，牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，有明确的标志，不得混放，焊接材料不得沾土、油污，药芯焊条应在烘干前开包，不要求烘干的则应在使用前开包，加强焊材领用、烘烤管理。
4.3.3 钢结构喷砂除锈(见6.2) 4.3.4 放样、号料和下料 （1） 总则
放样号料放样时应考虑构件的起拱、焊接收缩余量以及切割、刨边和洗平等加工
177
余量。放样的样板(样杆)及号料的允许偏差应符下表规定：
放样和样板的允许偏差
项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板的角度 号料允许偏差 零件外形尺寸 孔 距 允许偏差 ±0.5mm 1.0mm ±0.5mm ±0.5mm ±20mm ±1.0mm ±0.5mm （2）下料
钢材下料有两种。一种机械切割下料(剪板板、切割机)，一种氧乙炔切割。 机械切割：钢板厚度≤12mm可用剪板机下料，对于小型的型钢可用砂轮切割
机下料。
氧乙炔切割：钢板厚度>12mm,用自动机割机下料，对大型的型钢用手工气割
下料。切割应符合下表标准： 机械剪切的允许偏差(mm)
项 目 零件的宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 ±3.0 1.0 2.0 气割允许偏差(mm) ±3.0 0.05t且≯2.0 0.2 1.0 t为切割面厚度
（3）钻孔，安装螺栓孔须用开孔机制孔，不得用气割吹孔或扩孔。 （4）矫正和成型，对于超标变形钢材、构件必须矫正。
钢材矫正后的允许偏差(mm)
项 目 钢板的局 t≤14 允许偏差 1.5 图 例 178
部平面度 t>14 1.0 型钢弯曲矢高 l/1000 5.0 b/100 角钢肢的垂直度 双肢栓接角钢的角度不得大于90° 槽钢翼缘对 腹板的垂直度 工字钢、Ｈ型钢翼 缘对腹板的垂直度 b/100 2.0 4.3.5 焊接组装
（1）组装：大型钢结构件的组对，须在钢平台上放样，设置定位块，点焊固定，并对组对的钢构件的图样尺寸要求进行检查，确认无误，填写自检记录和检验记录后，方可进行组装。焊接连接组装的允许偏差应符合下表之规定：
焊接连接组装的允许偏差(mm) 项 目 允许偏差 图 例 对口错边(△) t/10且不大于3.0 179
间隙(a) 搭接长度(a) ±1.0 ±5.0 缝隙(△) 1.5 高度(h) 垂直度(△) 中心偏移(e) ±2.0 b/100且不大于2.0 ±2.0 连接处 型 钢 错 位 其它处 箱形截面高度(h) 宽度 垂直度 ±2.0 ±2.0 b/200且不大于3.0 （2）焊接
a. 对柱、梁主要构件的对接焊缝、柱梁组焊的组合焊、大型支撑角焊缝均须编制焊缝结点焊接工艺，指导焊接作业。焊接工艺由焊接责任师审核批准后实施。
b. 焊接工艺编制须有相应的合格焊接工艺评定为依据。 c. 施焊作业须有相应合格项目的持证焊工完成。
d. 焊材的烘烤、发放、回收须按焊接工艺纪律要求和焊材二级库的管理制度执行。
e. 焊缝质量要求：
① 焊缝表面无裂纹、无焊瘤、无焊渣、无气孔、无飞溅物、无弧坑。 ② 焊缝的熔透要求和焊脚尺寸要求须符合图样规定要求和GB-50205-2001规定
180
要求。
③ 须无损检测的焊缝，按图样规定的检测方法、比例、合格级别实施，合格后
并出具书面检测报告。
钢结构焊接的具体检测方法按施工图及设计要求决定。钢结构焊接允许偏差应符合下表之规定。
对焊 缝 接余高(mm) 焊缝 焊缝错边 角 焊 缝 焊角宽 (mm) 焊缝余高 b≤20 b>20 K<6 K>6 K<6 K>6 允许偏差(mm) 一 级 0.5-2 0.5-3 <0.16且≯2 二 级 0.5-2.5 0.5-3.5 <0.16且≯2 0-1.5 0-3 0-1.5 0-3 三 级 1.5-3.5 0.5-4 <0.16≯3 检验方法 1 2 3 T型接头要求焊透的K型焊缝K<δ/2 0-+1.5 注：b为焊缝宽， Ｋ变焊角尺寸， δ为母材厚度 4.3.6 焊接Ｈ型钢(包括吊车梁)
Ｈ型钢的翼缘板和腹板采用自动气割机进行切割，切割面质量应符合本方案有关规定，当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接，腹板拼接，拼缝可为十字型或Ｔ型，翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm。如图，拼接焊接应在Ｈ型钢组装之前进行。
Ｈ型钢焊接其焊缝质量应符合设计的要求和本方案有关标准，焊接Ｈ型的允许偏差应符合下表的规定
焊接Ｈ型钢允许偏差
项 目 h<500 截面高度(h) 500≤h≤1000 h>1000 截面高度(b) 允许偏差 ±2.0 ±3.0 ±4.0 ±3.0 图 例
181
腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度(△) 弯曲矢高 扭曲 t<14 腹板局部平面度(f) t≥14 b/100 3.0 l/1000 5.0 H/250 5.0 3.0 2.0 Ｈ型钢组对焊接顺序：为了减少焊接变形Ｈ型钢焊接组对采用如下方法：首先用直角梯形板进行腹板固定，间距为每隔500~600mm点焊1对梯形板如图:
H—腹板高度 a—翼板1/2宽度 b—2/3a长度 焊接顺序:为①--②--③--④
4.4 构件的检验和验收
(1) 构件制作与焊接操作者须对完成的工序质量对照图样要求和焊接要求进行自检和记录。
(2) 铆工专职检验员和焊接专职检验员须对过程产品（工序产品）逐一检验和记录。
(3) 过程产品批量完工后，应由检验责任师组织验收，对设置的共检点应组织相
关人员到场验收并签证。
4.4.1 检验和试验状态
对材料、焊材的检验和试验状态由材料责任师控制与标识。
对过程产品、最终产品的检验和试验状态由检验责任师负责控制与标识。 检验和试验状态分为：已检验合格、已检验不合格、已检验待定、未检验四种。
182
4.4.2 不合格品的控制
(1) 对甲供材料经检后发现的不合格品，应及时书面呈报其相关部门负责人，并
取得文件性处置决定。
(2) 自构材料、焊材经检不合格，全部作退货处理。
(3) 过程产品经检判定不合格，应由现场技术负责人、质保工程师、检验责任师
及相关质量控制人员进行分析评价。视其不合格的程度，作出返工、返修、让步接受、报废的书面处置决定。
(4) 最终产品经检判定不合格，应由现场施工项目经理组织技术负责人、质保工
程师、检验责任师及相关质控人员进行现场分析、评价。视其不合格程度，作出返工或返修的书面处置决定。 (5) 对不合格品的标识和记录
ａ. 不合格品均应作出标识和相应的隔离措施。 ｂ. 对不合格品的处置均应有文件性记录。 (6) 对返修、返工后的质量应进行重新检验。 4.4.3 纠正和预防措施
(1) 对不合格品的发生应进行原因分析，并填写不合格品的原因调查分析记录。 (2) 对不合格品的发生应制定纠正和预防措施，并填写不合格品纠正和预防措施表。 4.4.3.1 记录
在施工过程中，应对特殊过程、人员、设备进行鉴定，并填写鉴定记录(H14J-CB06-1996附录1)。
4.4.3.2 检验、测量和试验设备的控制
(1) 检验、测量和试验设备应处完好状态。 (2) 检验、测量和试验设备应在检定周期内。
(3) 现场使用的检验、测量和试验设备要落实到人、责任到人。 4.4.3.3 构件的运输与堆放
（1） 运输
ａ. 运输前，应对运输路线、途中障碍物、转弯的最大半径调查确认。
183
ｂ. 应根据构件长度、重量选用合适的车辆，还应选用合适的吊点和装车的支
点及绑扎方法，以防构件永久性变形和损坏。 （2） 堆放
ａ. 堆放构件底层应设置垫枕，叠放的构件支点应在同一垂直线上。 b. 按种类、型号分类堆放
4.5 钢结构的现场安装 4.5.1 钢结构支承的验收
(1) 钢结构在安装前应对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高，螺栓位置等进行负测，并应进行 检测和办理交接验收，并应符合下列规定:
a. 基础、柱砼强度达到设计要求。 b. 基础周围回填夯实完毕。
c. 基础轴线标志和标高基准点准确齐全。 4.5.2 钢结构的安装和校正
(1) 安装前应对钢构件的质量进行检查，钢构件的外形，缺陷超出允许偏差时应进行处理，构件必须符合设计要求和施工规定。
(2) 钢结构的垫铁规格、位置准确，与柱底面和基础接触紧贴平稳，点焊要牢固。 (3) 钢结构的梁、支撑架等主要构件安装后应立即进行校正固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。
(4)本方案采用吊车配合安装，例如塔设备的钢平台的安装:首先在塔未吊装就位前,可将各层平台的牛腿支架、爬梯的连接块按图纸要求安装焊接，待塔安装就位找正找平后,即可安装平台板和爬梯，塔平台板安装结束，则安装平台上栏杆等构件逐层安装逐层检验合格。 4.5.3 钢结构吊装注意事项
ａ. 吊装前，应对构件的质量进行复检，对超标变形和缺陷做有效的处理。 ｂ. 对扩大拼装单元吊装的结构件，拼装工作必须在吊装前完成并经检验合格。 c. 对易产生变形的构件做好加固技术措施。
d. 对吊机的站位、吊件布位应作合理安排，并对机具完好性、安全性作必须要的查验认定。
184
ｅ. 对大型构件或拼装成块体的结构件，其吊点应作计算确定。
ｆ. 对吊装作业顺序、步骤、方法应向作业人员进行交底，并排出吊装计划。 4.5. 4 吊装
a. 梁、支撑等重要构件吊装就位后，须及时校正固定。
b. 吊装按独立单元进行，独立单元安装完成后应形成刚性单元。 c. 定位轴线应以地面控制轴线为基准。
ｄ. 要求顶紧的节点，紧贴面积不少于接触面的70％。 ｅ.钢结构的总高、层高按图样规定进行有效控制。
ｆ. 采用安装螺栓的结点，须在螺栓固定后，再按要求进行焊接。
ｇ. 采用高强度螺栓连接的结点，按图样技术要求和GB50205-2001第5.2条要求实施。
ｈ. 钢结构的吊装同时应配合设备的安装。 4.5.5 安装检验
ａ. 钢结构安装检验应在结构形成空间刚性单元以后进行。 ｂ. 设置的共检点，应组织相关人员到场检验签证确认。 ｃ. 检验要求执行GB50205-2001规定。 2．5.6质量控制见质量控制表
第五章 厂区道路及罐区施工方法
5.1 工程简介
厂区的道路是本项目重点工程之一。施工面积大，给施工加大一定的难度。 道路施工做法要求：
1 压实土基 ○
2 300厚手摆块石 ○
3 300厚6%水泥石屑 ○
4 240厚C25混凝土面层 ○
5 道路面层压纹 ○
185
罐组地面做法要求
1 素土夯实 ○
2 50厚砂垫层 ○
3 120厚C25混凝土面层 ○
5.2 施工方法
路基工程基本要求是：恢复路基中线，放出各设计断面边桩，并校核路基设计工程量；认真进行调查研究，全面搜集沿线地质、水文、地形、地貌、气象等资料；根据挖、填方各路线的工程地质情况，选择各种切实可行的施工方法；严格按照技术规范和设计要求组织施工，确保路基宽度、高度、分层厚度，平整度、压实度、边坡坡度等符合设计要求；对特殊不良地质路段，要按设计进行特殊处理，确保路基的稳定可靠；施工过程中，要按规定进行质量检查，并请监理工程师签认工程质量和工程数量。
5.2.1 挖方和填方路基 5.2.1.1 土方路基 （1）施工要求
a) 定位，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。
b) 对较段的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖。
c) 对超长的路堑采用纵挖法，其路签宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用通道式纵挖法开挖。
d) 对超长路堑，采用分段纵挖法开挖。
e) 路基土方开挖采用机械化施工：土方运距在厂区内或平衡土方，采用铲土机配合自卸汽车施工。
f) 路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工过程中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排除路基，保证施工顺利进行。
g) 对设计中拟定的纵横项排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证
186
雨季不积水，并及时安排边沟、坡度的休整和防护，确保边坡的稳定。
h) 路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路供，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。 （2）施工程序
击实标准实验 压实度检查
路基放样 地表清理 土方挖运 边坡修理 路槽平整压实 监理验收确认 排水 排水系统施工 复测
土方路基开挖工艺流程图
（3）主要机械设备：推土机，挖土机，平地机，压路机，自卸汽车。 5.2.1.2 填方路基 （1） 施工要求
① 恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出边脚柱，桩上标明桩号，标上填筑高度。
② 清除填方范围内的草皮、树根、淤泥、积水，并翻松、平整压实地基，经监理工程师认可，实测填前标高后，方能上土填筑路基。
③ 选择适宜的填筑材料，提前作好标准击实试验，并经监理工程师批准试验资料和选择的取料场。
④ 地面横坡陡于1：5时，原地面应挖成台阶后填筑，地面横坡陡于1：2.5时，应作特殊处理，防止路基沿基底滑动。
⑤ 采用水平分层的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，一般控制每层压实厚度20㎝。
⑥ 土方的挖、装、运均采用机械化施工，用挖土机配备自卸汽车运土. ⑦ 当路基填土含水量大于最佳含水量时可在路外晾晒，也可在路基上用铧犁翻拌
187
晾晒；当含水量不足时，可用水车洒水补充，使填土达到最佳含水量的要求，确保达到压实度标准。
⑧ 路堤宽度、厚度和填土含水量等符合要求后，用压路机从路边向路中，从低侧向高侧顺序碾压。压实遵照先轻后重的原则，直到达设计的压实度为止（95%以上）。
⑨ 根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工程师签认。
⑩ 在雨季施工过程中，严防路堤积水，填筑层表面应适当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。
⑪ 进入初冬填筑路堤时，尽量昼夜连续施工，取土进行覆盖，保证填土不受冻害影响，每天填筑的土层要当天碾压成型。
⑫ 半填半挖路基和填挖交界处的路基，结合填挖方路基的施工要求进行。填方一般从低处开始，按距路基顶面的不同高度控制压实度标准，最后一层要翻松挖方地段，平整后和填方路段一起碾压成型。
（2） 施工程序
击实试验 压实度检查 监理签认 含水量检查 压实度检查
路基放样 清理地表 填前压实 测量标高 路堤上土 平整压实 边坡修整 选择土场 清除表土 击实试验 土方运输 处理翻浆土 排水施工
填上层料 监理检查
填方路基施工工艺流程
（3）主要机械设备：推土机、挖土机、平土机、压路机、水车、自卸汽车、蛙式打夯机。
188
5.2.2 片石路基 （1）施工要求
① 恢复路基中线，并加密中桩，测标高，放出边脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。
② 清除土基范围上的杂物，并平整压实经监理工程师认可，实测填筑前标高后方能进行填石路基施工。
③ 填石路堤的石料强度不应小于15Mpa。
④ 填石路基之前，路基两侧应用粒径大于30㎝的硬质石料码砌。
⑤ 片石铺设时，应安排好石料运输路线，专人指挥，先底后高，先两侧后中央铺设。 ⑥ 人工铺设片石时，应先铺砌大块石料，大面朝上，小面朝下，摆平放稳，个别不平处应配合人工用细石块、石屑找平、塞缝，并压实、抹平。
⑦ 应考虑排水系统的布设，防止在施工过程中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排除路基，防止填土被雨水泡软，保证施工顺利进行。 （3） 施工程序
监理确认 石料确认 监理确认 含水量检测 监理确认 监理验收
路基放样 清理压实 码砌坡脚 铺设片石 压（夯实填料） 路床填土 填土碾压 填上层料
填石路基施工工艺流程
压实检查 备石料 石料运输 压实检查 压实试验 压实度检测 路填自检
（4） 主要机械设备：推土机、压路机、自卸汽车、夯锤。 5.2.3 水泥石屑基层
189
5.2.3.1 施工方法的选定：本厂区道路水泥石屑基层的施工采用厂拌法。 5.2.3.2 施工要求
a. 检查、验收清理基层：检查片石层压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、路基宽度、平面尺寸以及无侧限压强，并进行工序交接。 b. 施工放样：恢复中线每10m钉一中桩，放出边线桩进行抄平。
c. 培路肩并每隔一定距离开挖泄水沟（泄水沟位置最好与急流槽位置相同）。 d. 做好配合比设计（6%水泥石屑），按施工配合比备足质量合格的原材料。水泥应选择32.5级初凝时间长的。
e. 做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、人员、机械配备及数量、压实遍数，指导施工。
f. 在正式拌制稳定混合料之前调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、含水量都达到规定的要求，拌合要均匀。含水量应大于最佳含水量1~2%。 g. 尽快将拌成的混合料运到铺筑现场，如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型，从拌合到成型的时间不得超过3~4小时。 h. 摊铺机应具备有自动找平、振动夯的位置，如弗格勒，ABG等。
i. 拌合机与摊铺作业的生产能力应互相协调，摊铺速度均匀，尽量减少摊铺机停机等料。
j. 摊铺机后设专人消除粗细骨料离析现象。 k. 用压路机在后面紧跟在铺摊机后面及时碾压。 l. 及时进行压实度检测，不够时应进行补压。 m. 路段成型后及时洒水养生，7d内保持其表面湿润。
n. 应先行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验。 (2) 施工工艺流程图
施拉厂混检清工基自拌合查理测准摊碾质养检→ → → 混→ 料→ → → → → → → 基基量线铺 压 检 护 验合运层 层 放钢收 聊 输 线 丝 190
(3) 主要施工机械：推土机、厂拌稳定拌合设备、稳定摊铺机、震动压路机、洒
水车、自卸汽车、装载机。
5.2.4 水泥混凝土路面 5.2.4.1 施工要求
①按照设计要求，选购强度等级为C25商品混凝土。 2材料进场前应报监理部验收。 ○
3在验收合格的基层上进行测量放样工作，并增设水准点，放出路面边线支设模○
板，定出板块分布位置，模板支架应牢固不变形。
4检查复核模板标高、平面位置支立是否准确稳固，接头是否严密平顺，是否有○
前后错茬和高低不平等现象。
5用混凝土罐车在规定的时间内运至施工现场，验收合格后卸入工作面内。 ○
6用人工锹反扣将混凝土均匀摊铺于模板内，尽量整平并预留振实高度。 ○
7采用整板式辅以插入式振捣器均匀振捣。 ○
8按设计要求设置横向纵缝和纵向胀缝、缩缝。 ○
9用电动抹平机辅以人工进行第一次抹平板面，○待混凝土表面无泌水时再进行第二次抹面。在抹面过程中随时检查其平整度，不合格时及时调整。
10第二次抹平后及时压纹。 ○
11合理组织混凝土进料，横向施工缝尽量设在横向真假缝处。 ○
12混凝土成型后，应及时遮盖，当板面有一定的强度时及时进行洒水养护，且不○得少于14天。
13当混凝土强度达到设计强度的25%以上时便可拆模，拆模时不得损坏混凝土。 ○
14当混凝土达到6MPa或190个温度小时，可开始假缝的锯缝和填缝作业。 ○
15当混凝土达到设计迁都方可允许开放交通，○开放前要将路面清扫干净，填好纵、横缝。
191
（2）工艺流程图
混凝土拌和运输 设备机具准备 商品的选购 清理基层 定位放样 安装模板 混凝土摊铺 监理验收 监理验收 监理验收 设置直板缝
混凝土振捣 抹面及压纹 养护及拆模 切缝及填缝 开放交通 监理验收
（3）主要施工机具：混凝土罐车、翻斗车、振捣器、电动抹平机、切缝机。
第六章、土方及厂房建筑构件施工方案
6.1土方开挖
(1)基坑采用大开挖方法，基坑土方边坡放坡系数根据具体土质而定。 (2)土方采用机械开挖，机械运土，人工配合边坡修整及基坑清底。
挖土机械选用4台1.0m3液压反铲挖掘机，二班作业，自卸汽车配合余土倒运。 (3)反铲开挖至距设计标高200mm 处，余土改用人工清槽。土方开挖过程中，测量人员与施工人员密切配合，做好坑底标高控制和基坑排水工作。人工清底至设计标高后及时组织业主、质监、设计人员进行地基验槽，做好各项隐蔽记录，基槽验收合格后立即进行垫层砼施工。
192
(4)对地基持力层不能满足设计要求，或遇地下障碍物时，及时与设计单位、业主和监理共同协商处理。
6.1.2土方回填
所有回填土必须分层夯实，分层厚度300mm，压实系数满足设计要求。
(1)工艺流程：基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整找平验收。
(2)填土前，应将基底表面杂物都处理完毕，清除干净。
(3)检验土质，检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
(4)填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。 本工程填土采用蛙式打夯机（在条件许可的情况下采用压路机），每层铺土厚度200～250mm，每层压实3～4 遍。
(5)夯实时，夯迹应相互搭接，防止漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。 (6)填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。
(7)在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。
(8)回填土每层压实后，应按规定规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。
(9)填方全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。
(10)回填质量标准
1)基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。 2)回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。
3)回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率
不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于
193
0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。
4)允许偏差项目，见下表： 项 次 1 2 项目 顶面标高 表面平整度 允许偏差(mm) +0，-50 20 检 验 方 法 用水准仪或拉线尺量检查 用2m靠尺和楔形塞尺尺量检查 6.1.3土方施工注意事项
(1)土方开挖必须经监理和业主审核认可，放线定位要准，坡顶线与坡底线误差小于50mm。
(2)土方开挖时应尽量使坡面平整，应有明沟截排措施，以免基坑被浸泡。 (3)若边坡在施工监测中发现变形超过允许要求，甚至坡顶已出现肉眼可见的裂缝等失稳征兆，应立即停止基坑开挖，经计算采用坑底回填、坡顶挖土卸荷、边坡支护等措施，保证基坑及周围建筑物的安全。
(4)由于场地局部发育岩溶，荷载大的构筑物在基础施工前必须进行施工勘探，一桩一孔，确保桩端以下5.00m 深度范围内为完整灰岩。基底若有溶洞，与设计人员联系，按设计院的处理方案进行溶洞处理。 6.2基础施工方案 6.2.1基础施工工艺流程
浇筑垫层→测量放线→支模、绑扎钢筋→浇灌混凝土→基础验收及土方回填。 6.2.2浇筑垫层
基坑开挖清理完毕后，及时组织有关单位进行地基验槽，做好各项隐蔽记录，验收合格后，立即进行垫层砼施工，垫层支模用木模长条及木枋支设，振捣采用平板振动器振捣，面层收光。 6.2.3测量放线
根据建(构)筑物轴线在垫层上进行正倒镜投点及弹线，经复核无误后进行支模。
194
6.2.4支模、绑扎钢筋
模板采用组合钢模，φ48×3.5 钢管做支撑加固，按设计图纸尺寸拼接成型。支模方式采用常规支模施工，模板支设完毕后再进行一次轴线复测及标高找平，钢筋按图纸要求加工完运至现场，按图绑扎，绑扎要求牢固。模板、钢筋均应符合《混凝土结构施工质量验收规范》(GB50204-2002)相关规定。 6.2.5浇灌砼
模板支设及钢筋绑扎完毕，经验收合格后浇灌砼，砼浇筑采用泵送，用插入式振捣器进行振捣密实。
6.2.6大体积混凝土浇灌及养护
本工程基础满足GB50204—2002规范规定的大体积混凝土的要求。为此基础施工时，选择与编制好浇灌方案，是保证混凝土质量的重要措施之一。
大体积混凝土浇灌中的一个重大课题是如何控制混凝土裂缝的开展。实践证明，大体积混凝土释放的水化热，会产生较大的温度变化和收缩作用，因而产生温度和收缩应力，是导致混凝土出现裂缝的主要因素。
1)大体积砼主要工艺流程：
确定施工方案→施工前期准备→清理杂物、湿润模板→浇灌砼→温度监测及养护→模板拆除。
为减少水泥水化热，合理利用砼后期强度，对砼配合比进行优化试配；用水化热低的矿渣水泥，砼强度与设计院进行商定，大体积砼一般以60 天龄期为准。
考虑砼的可泵性，采用粒径10～30mm 碎石，控制含泥量小于1%，砂含泥量小于2%。 在砼中掺加外加剂和混合料，如粉煤灰和高效减水剂等，以达到改善砼和易性，降低水灰比，减少水泥用量，降低水化热的目的。
经试配后，合理确定砼施工配合比。
采用便携式电子测温仪进行大体积砼温度监测，砼表面根据测温监控信息，准备好温控防裂措施。
2)施工准备：
在砼浇灌前，编制详细作业方案或作业设计，按方案要求组织施工。工程技术人员向工长及施工人员进行技术交底，明确规范要求、技术标准、质量检验标准及关键
195
工序控制节点。
浇灌前对砼搅拌站进行实地检查，进行统一的技术交底，要求统一配合比，统一原材料，专门分包堆放，砂石场搭设遮阳棚，外加剂单独计量，原材料储备足量，确保供应连续。
对砼搅拌站进行监控，在砼浇筑期间，派驻技术人员对砼搅拌站的原料、质量、计量温度、塌落度等进行跟踪检查记录，确保砼拌合质量稳定。
根据砼浇灌量的大小，配备好相应数量的砼泵车及搅拌运输车，并作好备用机具工作，按施工方案要求进行现场机具布置及砼导管铺设，砼振动机具备量充足，对施工用电进行检测，确保无用电安全隐患。
选择适宜的天气浇筑砼，尽量避开高温、暴雨等恶劣天气。 3)砼浇灌：
浇筑方法：采用分条分段，斜面分层，连续推进，自然流淌，一次到顶的施工方法。
根据基础具体情况，布置好主泵管及干支管，长向为浇筑方向，短向为浇筑面，连续作业，每泵负责一定宽度范围的浇筑带，各浇筑带前后略有错位，形成阶段式分层退打局面，以达到提高泵送工效，简化砼泌水处理，确保上下砼层结合，避免施工中砼冷缝出现。分段分层多采取踏步式分层推进，推进长度由浇灌能力而定，一般为1.5～2.5。斜面分层浇灌每层厚30～35cm，坡度一般取1：6～1：7。
大体积砼基础分层浇筑方式
(a)全面分层；（b）分段分层；(c)斜面分层
196
1—分层线；2—新浇灌的砼；3—浇灌方向
4)振捣：
根据砼泵送时自然形成的流淌斜坡度，在每条浇筑带前、中、后各布置3 道振动器，第一道布置在砼卸料点，振捣手负责出管砼的振捣，使之顺利通过面筋流入底层；第2道设置在砼的中间部位，振捣手负责斜面砼的密实；第3 道设置在坡脚及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责砼流入下层钢筋底部，确保下层砼的振捣密实。振捣手振捣方向为：下层垂直于浇筑方向自下而上，上层振捣自上而下，严格控制振捣棒移动的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。
5)泌水处理：
流动性的砼在浇筑过程中，上涌的泌水和浆水顺着砼坡脚流淌到坑底，故我们拟订采取的措施是在砼垫层施工时，使其施工成一定的坡度，使大量的泌水顺着垫层坡度流入到周围的排水沟盲沟，通过积水坑排放到基坑外，当砼的坡脚接近后浇带、顶端模板或底板面标高时，要求振捣手改变砼的浇筑方向，即由顶端往回浇筑，与斜坡面形成一个积水潭，用软管及时排除最后的泌水。
6)表面处理：
泵送砼由于强度高，表面水泥浆较厚，故在砼浇筑后至初凝前，应按初步标高进行拍打振实后用长木尺抹平，赶走表面泌水，初凝后至终凝前，用木槎板打压实，紧跟着用铁抹刀抹光闭合收缩裂缝。
7)施工缝留设：
由于设备基础对整体性的要求很高，施工缝处容易受震动而破裂。但由于大型设备基础，砼浇灌量大，标高变化多、复杂。因此施工中须要留设施工缝，但应本着不留或少留的原则。
施工缝的留设一般为水平施工缝，需要留垂直施工缝时，应根据情况将施工缝留成台阶形，其长宽比约为2:1。
震动较大的基础留设施工缝时，施工缝留设为水平施工缝。特别重要的部位还应在施工缝处插设短钢筋，可选用直径为φ12～16 间距500mm 左右，长度30d，砼面上下各一半。
其它要求按GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》执行。
197
8)大体积砼浇灌温度监测与控制：
为正确地了解砼内部温度变化状况，在测温的手段上，我们选择较先进的智能温度巡检仪，并以6min 为一个采样周期，每1h 打印温度参数表1 次以供备查。根据每个施工段的平面和截面变化，选择具有代表性测点位置，并注意点的均布性，尽可能反映各部位温度变化的真实情况。每个测点垂直方向布置3～5 个温度传感器，如图所示。
对整个温度测区，我们实行24h 监控，监控期为15d 左右，每天上午和晚上发出2次测温报告，当砼垂直测点相邻温差超过25℃时，及时发出报警报告，使之有的放矢地对保温层采取措施。
9)大体积砼养护：
采取塑料薄膜与草袋相间覆盖的方法，随砼的浇筑顺序，在每一段砼表面收光后，即砼处于硬化阶段时，及时铺上塑料膜作为密封层，防止砼热量流失，使之表面处于湿润，然后铺上草袋。为防止气温骤变影响，在砼升温和早期降温过程中，有控制地加强保温层，在砼降温中期，为加快降温速率，采取白天掀开部分保温层，晚间加之覆盖的做法，砼降温后期则采取逐日掀开保温层的做法。
若砼浇筑后遇低温天气，对砼应采取搭保温棚和通蒸汽进行养护措施。 10)质量保证措施：
将模板内杂物、垃圾等清理干净，在垫层和模板上浇水湿润。在模板底部和上部设置泌水排水孔，在砼浇灌过程中及时清除砼表面泌水。
大体积结构浇灌前布置测温导线，元件及测温仪器按要求进行测温。
搭设砼水平管支架及栈桥马道，砼自由倾落高度应控制在2m 以下，如超出2m 必须使用漏斗、串桶、溜槽，防止砼产生离析现象。砼浇灌采用分层连续浇灌或推移式连续浇灌，每层砼摊铺厚度应不大于600mm，采用分层浇灌分层振捣，在下一层砼初凝
198
前接着浇灌上一层砼确保砼振捣密实，砼振捣使用插入式振动器，在地坪等表面使用平板振动器，振动棒的作用半径为30～40cm，每次移动位置的距离不得大于振动器作用半径R的1.5 倍。
对砼墙面高度大于3m 的基础墙或柱应控制砼浇灌速度，每次铺料（下灰厚度）不应大于600mm，每小时浇灌速度提升高度不得超过2.0m，以防对拉螺栓，在砼侧压力作用下拉断或螺帽滑扣，引起涨模或倒模。 6.3钢筋混凝土框架结构施工方案 6.3.1钢筋工程施工
钢筋必须批量进货，每批钢筋出厂质量证明书及试验资料齐全，钢筋表面或每捆(盘)钢筋应有明确标志，且与出厂检验报告及出厂单必须相符，钢筋进场检验内容包括查验标志，外表观察，并在此基础上，按规范要求批量抽样做力学性能试验，合格后方可用于施工。
钢筋在加工过程中，如若发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常现象应根据现行国家标准进行化学分析检验，确保质量达到设计和规范要求。
钢筋加工场地及运输方式：现场设钢筋堆放场，用作原材的统一堆放，钢筋加工场地和堆放场见施工总平面布置图。
钢筋翻样及加工：根据图纸及规范要求进行钢筋翻样，经技术负责人对钢筋翻样料单审核批准后进行钢筋加工制作，按照设计和规范的要求，确定钢筋相互穿插关系，解决首要矛盾，做到在准确理解设计意图的基础上，按施工规范进行施工作业。
钢筋的弯钩保护层厚度、锚固及搭接长度应按施工图纸中的规定执行，同时也应满足有关标准与抗震设计要求。
钢筋堆放：钢筋主要采用人工运输，钢筋按集中采购，集中配制集中堆放的原则，下好料后，按规格、型号进行分类堆放整齐，并挂牌注明其使用部位及规格，堆放钢筋垫设150mm 高的木方。
(1)柱子钢筋绑扎
1)工艺流程：下层搭接筋套箍筋→立柱子竖筋→直柱子竖筋上标箍筋间距→向上移箍筋→由上向下缠扣绑扎箍筋→检查、校正→验收、隐蔽
2)柱子钢筋绑扎施工
199
a、绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，在搭接长度内与搭接筋绑好，绑扣不少于3 个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。如柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45℃，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。
b、柱主筋绑扎接头搭接长度按设计要求绑扎。
①当钢筋直径d 大于25mm 时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中数值增加5d 采用； ②当螺纹钢筋直径d 不大于25mm 时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d 采用；
③当砼在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加；
④在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不宜小于200mm；
⑤两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。
c、绑扎接头的位置应相互错开，在受力钢筋直径30 倍区段范围内(且不小于500mm)，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
d、在立好的柱主钢筋上用粉笔画出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移置，由上往下宜用缠扣绑扎。
e、箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎，但箍筋的平直部分与纵向钢筋交叉点可成梅花式交错扎牢，以防骨架歪斜。箍筋的接头(即弯钩叠合处)应沿柱子竖向交错布置，并位于箍筋与柱角主筋的交接点上，但有交叉式箍筋的大截面柱子，其接头可位于箍筋与任何一根中部主筋的交接点上。在有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直长度不小于10d(d─箍筋直径，下同)。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d。柱基、柱顶、梁柱交接处，箍筋间距应按设计要求加密。
f、下层柱的主筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱钢筋的搭接；当上下层柱截面有变化时，下层钢筋的伸出部分，必须在绑扎梁钢筋之前收缩准确，不宜在楼面砼浇筑后再扳动钢筋。
g、柱筋控制保护层可用水泥砂浆垫块(或塑料卡)绑在柱立筋外皮上，间距一般
200
1000mm，以确保主筋保护层厚度的正确。
(2)梁钢筋绑扎
1)工艺流程：主筋穿好箍筋→在主筋上划箍筋间距→按划好的间距 筋筋分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起钢筋和主筋并套好箍筋→放主筋架立筋，次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑扎→绑架立筋→再绑主筋→检查、校正
2)梁钢筋绑扎
a、当采用模内绑扎时，先在主梁模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下次序进行绑扎：将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋。主次梁同时配合进行。
b、梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求的结构，箍筋弯钩应为135°。如果做成封闭箍单面焊缝长度应为6～10d。
c、弯起钢筋与负弯矩钢筋位置要正确；梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。
d、梁的受拉钢筋直径等于或大于25mm 时，不应采用绑扎接头。小于25mm 时，可采用绑扎接头。搭接长度的未端与钢筋弯曲处的距离，不得小于10d。接头不宜设在梁最大弯矩处。受拉区域内一级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩(二、三级钢筋可不做弯钩)；
搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，在受力钢筋30d 区段范围内(且不小于500mm)，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
e、纵向受力钢筋为双排或三排时，两排钢筋之间应垫以直径25mm 的短钢筋；如纵向钢筋直径大于25mm 时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。
(3)板钢筋绑扎 1)工艺流程
修正模板→在模板上用粉笔画主筋分部筋间距→排放受力主筋→板钢筋绑扎（预埋件安装）→排放分布筋→钢筋绑扎→检查校正→梁板钢筋验收隐蔽
201
2)板钢筋绑扎施工
a、绑扎前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋的间距。
b、按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。
c、钢筋搭接长度、位置和数量的要求，同梁钢筋绑扎第5 条的要求。
d、板与次梁、主梁交叉处，板的钢筋应在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。 e、板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎(双向配筋板相交点，则须全部绑扎)。如板配双层钢筋，两层钢筋之间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确。 6.3.2模板工程施工
(1)柱模板支设
模板根据柱截面尺寸进行配制，配模时采取大面压小面，柱与梁接口处，采取柱模开槽，梁底及侧模与槽边相接，拼缝严密，并用木枋压紧，柱模加固采用钢管抱箍，对拉螺栓加固，每500mm 一道。
示意图如图：
202
柱模板支设
(2)梁板模板支设
梁底模、侧模、板模的配置要考虑压边顺序，一般为梁侧模压梁底模，板模压梁侧模。楼板模板采用散装散拆，模板编号定位，楼板上开洞的，先在底板模上放出洞口线，再在底模上支设洞边模板，并用木枋作内撑，用以加固模板，防止洞口模板在打混凝土发生偏移。板底模的标高要严格控制，模板拼接允许偏差控制在规范许可范围内。
梁模板安毕后，应留设清扫口，以利于模板上杂物的清扫。模板的支撑与加固采用快拆体系满堂脚手架，此种脚手架的特点是：搭拆简易、承载力大、安全可靠、周转速度快。快拆体系主要由立杆、顶杆、斜杆、可调底座、可调托撑、早拆柱头组成。梁板模板支设方法见图所示：
203
板底采用50×100（47×95）木方作纵肋@3001纵肋下采用100×100木方作横肋@1200（）厚木胶合板板梁侧采用50×100木方作纵肋@300当梁侧模高度大于800mm时，需加设1-2道φ16对拉螺栓。梁底纵肋50×100木方@225。2￠48钢管@900可调钢支撑，在梁底顺梁长方向设一排;1梁板支撑体系图 梁板模板支设 (3)楼梯模板支设 248×3.5mm钢管楼梯模板采用七夹模板，在楼梯底板与楼梯踏步之间用.12mm 对拉螺杆将模板加紧，砼楼面（或平台）七夹板模板螺帽间隔一步设置一道，横向设置两道；为了保证楼梯支模的稳定性，钢管立管距离控制在1200mm～1500mm 之间，同样布置钢管水平杆。示意图如右图： A、 6.3.3钢筋立杆2对拉螺杆间隔一步设置一道横向设置两道25预埋钢筋头@500mm50×120×10mm钢板垫片50×100mm木方@400mm钢管水平杆混凝土工程施工 (1)框架柱混凝土浇筑 柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不大于50cm，振捣时振动棒不得碰动钢筋；柱高 204
在3cm 以内，可在柱顶直接下料浇筑；超过3m 时，应用串筒或在模板侧面开门子洞装斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m，每段浇筑后将门子洞封严并箍实牢固。柱子混凝土应一次浇筑完毕，如有间歇，施工缝应留在主梁下面；无梁楼板应留在柱帽下面。在柱梁板整体浇筑时，柱浇筑完后，就停歇1.0～1.5h，使混凝土获得初步沉实，再继续浇筑上部梁、板。
(2)梁板混凝土浇筑
——梁、板混凝土的浇筑，浇筑时应顺次梁方向。先将梁的混凝土分层浇筑，用“赶浆法”由梁一端向另一端作成阶梯形向前推进，当起始点的混凝土达到板底位置时，再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯的不断延伸，梁、板混凝土连续向前推进直至2～3cm处。浇筑时应从大截面梁的两端向中间浇筑。浇筑与振捣应紧密配合，第一层下料宜慢，梁底充分振实后再下二层料。用赶浆法保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层都应先振实后下料，梁底与梁帮部位要充分振实，并避免碰动钢筋。
——浇筑柱梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，宜用小直径振动棒从梁的上部钢筋较稀处插入梁端振捣，必要时，可辅以用细石子同强度等级混凝土浇筑，并用人工配合捣固。
——梁、板施工缝位置的留设，当沿次梁方向浇筑楼板时，施工缝应留置在次梁跨度中间三分之一范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎，施工缝采用模板或钢丝网挡牢。
(3)混凝土养护
混凝土浇筑完后，应在12h 以内加以适当护盖浇水养护，正常气温每天浇水不少于二次，同时不少于7d，抗渗混凝土养护时间不少于14 天。
(4)技术措施
1)加强混凝土浇筑前的各项准备工作。从施工方案的编臺礷e_ U耞制到技术交底，从施工机械(具)到现场施工作业环境条件，全面彻底的进行检查，以保证浇筑始终处于良好受控状态。
2)浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋铁件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修理良好。
3)柱混凝土浇筑过程中，下面应派专人随时敲打模板，检查模板的同时，并观察
205
柱混凝土的密实情况，避免混凝土柱孔洞的产生。
4)梁板混凝土浇筑时，同样应派专人检查模板，并应加强模板支架的检查工作。 5)检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每工作班至少两次；检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少两次；在每工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查；混凝土搅拌时间应随时检查。
6)柱模下口设置清扫孔，便于混凝土浇筑前对落渣的检查和清扫。清扫干净后的清扫孔就封堵严密。
7)为减少现浇板混凝土表面的收缩裂缝，提高混凝土早期强度，便于下道工序尽早上场施工，其现浇板表面宜采用真空脱水技术。
8)混凝土试块的留置除按规定的分班产量、盘数量确定外，尚应严格按确定的分部分项划分进行留置。
(5)现浇框架混凝土允许偏差 项次 1 项 目 轴线位移 柱、墙、梁 层高 2 标高 全高 3 4 5 柱、梁截面尺寸 表面平整度 预留孔中心线位置偏移 ±30 +8或-5 8 5 尺量检查 尺量检查 用2cm靠尺和楔形塞尺检查 尺量检查 允许偏差(mm) 8 ±10 检验方法 尺量检查 用水准仪或 1.1.1 6.4排架结构施工方案 6.4.1排架结构放线
根据建设单位提供的资料，建立厂房施工控制网及平面控制点。 6.4.1.1测设基础定位桩
（1）认真核对图纸各项平面尺寸，根据厂房控制网用直线定位法，加密控制网边上各轴线控制桩。
（2）每个独立基础四面都应设置基础定位桩，测定位桩时要置仪器于轴线一端
206
照准同轴线另一端用直线法定位。不宜采用测直角的方法定位。定位桩顶面采用同一标高，以便利用定位桩掌握基础施工标高。拉小线控制使同一侧定位桩都在一条直线上。
6.4.1.2基础抄平放线 （1）认真熟悉图纸
锅炉房柱基础中线与轴线的关系比较复杂，因此放线时必须详细核对各项尺寸，要按基础编号辨明偏中方向，千万不要弄错。
（2）放基坑开挖边线
见图3-1，利用基础定位桩拉十字形小线，从小线向两侧分出基坑开挖边线，然后沿开挖线撒上白灰，或在四角钉小桩拉草绳，标出挖方范围，即可挖方。挖方深度允许误差为+0，-50mm。
图3-1 柱基础放线示意图
开挖线 小线 定位桩 （3）杯型基础支模放线
1）垫层浇完后，根据定位桩把基础轴线投测在垫层上，作为支模的依据。 2）把线坠挂在定位桩拉的小线上，将模板及杯芯上的轴线与垂线对齐，如图3-2所示，即可定出基础及杯口的正确位置。再经纬仪对投线进行复测校验。
207
轴线 图3-2 基础支模投线示意图
3）用水准仪在模板里侧抄出基础顶面设计标高，并钉上小钉，供浇砼时掌握标高用。并检查杯芯底标高是否符合要求。
（4）杯口投线及抄平
1）校核轴线控制桩、定位桩、高程点是否发生变动。
2）根据轴线控制桩（或经检查过的定位桩）用经纬仪把中线投测在基础顶面上，做好标记，供吊装柱子使用，如图3-3。基础中线对定位轴线的允许误差为±5mm。把杯口中线引测到杯底，在杯口立面弹上墨线，并检查杯底尺寸是否符合要求。
柱中线标高线
图3-3 杯口投线示意图
3）为给杯底找平提供依据，在杯口内壁四角测设一条标高线，该标高线一般取比杯口顶面设计标高低10cm，以便根据标高线修整杯底。 6.4.2梯形预应力屋架预制
本工程拟选用梯形预应力屋架。采用夹片锚具体系，屋架在场内预制，其中腹杆在现场加工。
208
6.4.2.1施工部署 （1）施工组织：
预应力张拉由本公司张拉专业队进行实施，作业队技术装备齐全，技术人员经验丰富。
预应力工程的施工，将由项目总工程师全面负责，张拉专业队长、砼工长、钢筋工长、木工工长和质量员组成张拉技术小组，组织实施张拉方案。
（2）屋架预制平面布置：
根据现场情况和工程工期紧张的状况，结合屋架吊装的技术要求，采用部分腹杆在工程开工后在现场提前加工，待场内平整后于现场内重叠多层预制屋架。（详见吊装平面布置图）。预应力筋加工（包括下料、对焊、冷拉）均在现场进行。锚具委托加工厂加工。
（3）工艺流程：图3-17
安装底模 安装钢筋骨架、支模 预埋波纹管 浇捣砼 养护拆模 锚具制作 清理孔道 预应力筋制作 检验张拉机具 灌浆机具准备 穿筋 张拉预应力 孔道灌浆 起吊
209 试件制作 压砼试块 水泥浆试块制作 水泥浆试块试压
图3-17 工艺流程图
6.4.2.2屋架现场预制
（1）场地：厂房内的杂土清理推平、碾压两遍， 然后根据平面布置图大样放线，砌筑砖底模，上面用1:2.5水泥砂浆找平压光。底模上部宽度大于构件底面尺寸各100mm。
（2）钢筋骨架加工：各种规格钢筋在现场加工分类编号，并在底模上绑扎成形。绑扎过程中，关键是要控制好各种钢筋，预制腹杆、铁件及制孔芯管间的相互尺寸，并确保外形尺寸，保障砼保护层的厚度，预应力筋加工见后述。
（3）砼的浇筑
屋架砼强度等级采用C40，屋架砼配合比由试验检测中心提供。配制高强砼所用粗骨料除进行压碎指标试验外，对碎石尚应进行岩石立方体抗压强度试验，其结果不应小于要求配制的砼抗压强度标准值fcu.k的1.5倍。
配制高强砼采用中砂，其细度模数宜大于2.6，含泥量（重量比）不应大于2.0%，泥块含量（重量比）不应大于1.0%。
配制高强砼的水灰比采用0.4～0.45，所用砂率及所采用的高效减水剂等外加剂的品种、掺量，应通过试验确定。
浇筑前会同有关部门认真做好隐蔽验收和模板支撑检查工作。现场搅拌设备着重控制好计量装置。每盘砼搅拌时间不得少于50S；搅拌过程中严格控制用水量，且严格遵守冬期施工的技术要求。
浇筑过程中，着重控制振捣质量。振捣设备采用插入式小型振捣器，振捣间距不大于40cm。对下弦两端与各腹杆节点等钢筋密集区域的砼振捣，特别要认真细致，务须密实。浇捣完成后用铁抹子将砼表面抹平收光。 拆模时间待砼强度达到30％进行，第二层砼浇筑时，必须在下层屋架砼强度达到C20以上时方可进行。
（5）预应力筋孔道制作。
预应力筋的孔道成型采用预埋金属螺旋管（波纹管）的施工方法。这种金属螺旋管不仅具有重量轻、刚度好、弯折方便、连接容易、与砼粘结良好等优点，而且较之钢管抽蕊法或胶管抽蕊法，孔道成型质量更容易保证。此外，这种施工方法用工少，
210
进度快，是一种现代预应力钢筋砼施工较为先进的一种成孔方法。
波纹管的连接与安装：
螺旋管（波纹管）的连接，采用大一号的同型号螺旋管连接，接头管长度为250mm，其二端用密封胶带封缠。
波纹管固定可用钢筋井字架或钢筋支托，用铁丝与箍筋或其它非预应力筋扎牢，确保其位置准确，如（图3-18）所示。
图3-18 波纹管固定示意图
波纹管在安装过程中，应尽量避免弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。
灌浆孔（包括排气孔）留置位置， 按设计图分别设置在屋架下弦的中间和两端。 （6）养护及试块。养护采用加盖保温材料自然养护的方法。即无论拆模前后，均采用内包塑料薄膜，外加10cm厚草帘保暖。
试块制作应在浇灌砼的同时，现场取样，按每5m3且不超过半个班制作一次，每次2组。以供拆模和张拉时使用。
6.4.2.3预应力筋的选择及质量要求 6.4.2.3.1预应力钢绞线
采用高强度低松弛预应力钢绞线，强度标准值为1860N/mm2，质量应符合GB/T5224-2003《预应力混凝土用钢绞线》标准要求。
6.4.2.3.2预应力筋的检验
预应力筋进场后应立即进行检验，包括以下几个方面： （1）组批规则
预应力筋应成批验收，每批应由同一牌号、同一规格、同一批次生产出来的，且不大于60 吨。
211
（2）检验项目
1）外观检查：全数观察
2）力学性能：检查产品合格证、出厂检验报告，从每批钢绞线中取1 组进行力学性能试验。进场复试（有监理人员或其他委托方在现场见证）。
6.4.2.4锚具的选择及质量要求 6.4.2.4.1预应力筋锚固体系
预应力锚固体系由锚环、夹片、承压板、螺旋筋等组成。
该锚件由锚具厂家直接提供配套锚件。其质量应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370 中对锚具的质量要求。
进场时必须具备生产厂家的产品出厂证明及质量保证书，并经有资质的检测机构，按照国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）经外观、硬度复检合格后方可使用。
6.4.2.4.2锚具进场验收 （1）外观检查
进场锚具使用前应全数进行外观检查，表面应无污物、锈蚀、机械损伤及裂纹。 （2）硬度检验
从每批中抽取5%但不少于5 套锚具，对锚环、夹片等对硬度要求的零件进行硬度试验。每个零件测试三点，如有一个零件不合格，则应取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则不得使用或逐个检查，合格者方可使用。
（3）验收批量划分
在同种材料和同一生产工艺条件下，验收批量应不超过1000 套为一批。 6.4.2.5波纹管的质量要求 6.4.2.5.1波纹管的堆放及保护
波纹管预应力孔道成孔材料，其质量好坏对预应力施工质量有直接的影响波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时吊点不得少于两个。波纹管平时应堆放在屋内，室内应干燥、防潮、通风、无腐蚀性气体和介质。在室外保管的时间
212
不宜太长，不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止雨露及各种腐蚀气体的影响。
6.4.2.5.2波纹管的检验
金属波纹管进场时应有合格证。进场时其外观应逐根检查，内外表面不得有油污，无引起锈蚀的附着物、孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂及脱扣现象。
金属波纹管外观检查合格后，从每批中任意选取3%（不少于3 根）先检查波纹管的内径与钢带厚度，检查有无开裂与脱扣现象。
波纹管性能表 表 2
序号 1 2 3 4 项目 抗集中荷载 抗均布荷载 抗弯曲渗漏 荷载作用后抗渗漏 单位 N 性能要求 800N 时变形量不大于0.2 F=0.31d2 变形量不大于0.2 R=30d 不漏浆 (允许渗水) 不漏浆 (允许渗水) 预应力钢绞线应按设计要求绑扎成束，并穿入相应的波纹管内，同时按设计要求将波纹管在梁内曲线定位。波纹管接头处采用玻璃纤维丝布包扎，并涂上环氧树脂，包扎3~5道，在排气处预留木塞，顶端离波纹管宜留20mm左右的间隙，以免在混凝土浇筑时，因振捣等因素将波纹管碰坏，灌浆前将木塞取出，并打通波纹管。
6.4.2.6应力筋铺设 6.4.2.6.1铺管穿筋前的准备
（1）准备支架：根据施工图预应力筋的中心线距梁底高度定出波纹管底的支架高度，支架采用φ12 的钢筋固定在箍筋上，间距不大于800，要求竖向位置误差在±10mm 以内。
（2）预应力筋制作：预应力筋制作工作在加工厂下料完成，下料长度按施工图结合具体锚固形式及张拉设备要求的工作长度正确丈量，并编号。
6.4.2.6.2波纹管铺放
（1）铺放前的检查：铺筋前应对波纹管进行抽检，经检验合格后方可使用，如发现脱扣现象应用胶带修补或截断。
213
（2）铺管：非预应力梁筋绑扎完后，按标记位置将波纹管放入板内，两根管间加接头管，接头管两端接口处用胶带封裹。
6.4.2.6.3埋件安装
锚垫板安装时穿套波纹管，然后按施工图尺寸定位，并用短钢筋架立与非预应力筋电焊固定，锚垫板后螺旋筋紧贴垫板，确保局部承压效果，并与垫板及其它非预应力钢筋固定，最后将波纹管理顺并与支架筋用铁丝固定。
6.4.2.6.4穿束
铺管完成后即可穿入钢绞线。穿束时采用以下方法：采用特制的“子弹头”将钢绞线逐根穿入，若穿束受阻，不得回抽钢绞线，应将钢绞线旋转数周后在继续穿束；钢绞线在孔道内应平行放置，不得纽绞；
6.4.2.6.5灌浆（泌水）孔的设置
为了满足工程施工的需要，本工程在靠近波纹管的波峰处设置灌浆（泌水）孔。泌水管安装时在波纹管上开一φ25 的小孔，上覆海棉及特制塑料盖板，在盖板嘴上接φ25 的塑料管，伸出梁面300mm 以上。为防止浇捣混凝土时压扁可穿入一短钢筋在塑料管内，在混凝土浇好后及时拔掉并用胶带包住管口，以防石子等进入管内堵塞孔道。
6.4.2.6.6铺设质量的检验
铺管穿束完成后，应由专人检查波纹管的位置、破损情况、钢绞线根数及外露长度等。
若钢绞线外露长度不满足千斤顶工作长度要求，尚应作出适当的调整。钢绞线的外露部分应用塑料布或水泥袋纸包裹，防止污染或锈蚀。
波纹管及预应力筋铺设完毕并经自检后，申报监理部门进行验收，办理隐蔽工程手续，从而进行下道工序。隐蔽验收主要包括以下内容：
预应力孔道位置及预应力筋根数；
采用钢卷尺检查预应力筋束形控制点的竖向位置偏差。抽查数量：在同一检验批内，抽查各类型构件中预应力筋总数的5%，且对各类型构件不少于5 束，每束不少于5 处；
允许偏差：预应力筋束形控制点的竖向位置偏差为±10mm；质量要求：合格点率应达到90%及以上，且最大偏差不得超过±15mm；
214
波纹管的定位应牢固，确保浇筑混凝土时不应出现移位和变形； 孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线； 波纹管应密闭良好，接头应严密且不得漏浆； 灌浆孔及泌水管的孔径应能保证浆液畅通。 6.4.2.7预应力构件混凝土浇筑要求
6.4.2.7.1浇筑前检查：预应力筋铺放完毕应立即进行隐蔽验收，混凝土浇捣前应再次进行自检工作，主要检查承压板、螺旋筋等位置是否正确，发现位置偏离或波纹管破损的应调整或修补后方能浇筑混凝土。
6.4.2.7.2混凝土浇捣：混凝土制配按设计要求，浇筑时不得集中卸料，防止预应力筋移位。
混凝土应采用机械振捣，保证混凝土的密实性，尤其是钢筋密集部位及端部，但应不使振动棒振击波纹管，以免破损或移位。混凝土浇捣结束后，应加强养护，保持充分湿润，防止水分过早蒸发而表面产生裂缝。在浇筑时除留置土建竣工资料中需要的试块外，尚要留置二组施工试块，并与构件同条件养护，以确定预应力筋张拉时间之用。混凝土浇筑后及时拆除端部模板，清理端部埋件。
在混凝土浇注过程中，将视土建现场振动泵使用数量委派专人全程值班，随时提醒振动泵操作人员注意保护预应力管道，如发现波纹管破损，及时修补。
6.4.2.8预应力筋张拉
预应力筋张拉是通过张拉机械将力作用于预应力筋上，然后通过预应力筋最终作用于框架梁或楼板上，从而在梁板中建立起预应力。因此，预应力筋张拉是整个预应力施工的关键，它将最终决定构件中预应力值的大小。因此，施工时务必精心施工，确保工程质量。
6.4.2.8.1张拉前的准备
（1）张拉前应提供混凝土强度试验报告，其强度应达到设计要求的张拉强度及混凝土设计强度的100%；
（2）拆除端模，并将埋件面的水泥砂浆清理干净。安装好锚板并逐孔装上夹片，
215
以备张拉；
（3）张拉应配有380V 20A 的电源接线板，电缆线的长度应能使接线板到达各构件的两端；张拉时必须搭设张拉工作平台。平台应有一定的工作面及可靠的安全度以及围护装置；
（4）按照设计图纸要求，计算出预应力筋张拉伸长值以及预应力筋张拉力。 6.4.2.8.2张拉机具的配备
张拉前应配备相应的张拉机具，并对所用张拉设备进行校验、检修，确保机具能处于良好的工作状态。本工程拟投入以下主要张拉设备：
（1）电动油泵（ZB4-500） 6 台 （2）穿心式千斤顶（YCW-150B） 3 台 （3）穿心式千斤顶（YCW-250B） 3 台 6.4.2.8.3预应力筋的张拉
张拉前应检查张拉设备,并应对千斤顶与油表在有资质的试验检测机构在万能机上按主动态（即和张拉工作状态一致）方式进行配套标定。张拉控制应力1341Mpa.预应力筋采用一端张拉。预应力筋张拉程序如下：
0→1.05σcon（持荷两分钟）→σcon。
张拉以应力控制为主，并辅以伸长值校核。理论伸长值可按下式分别计算各曲折线段的伸长值后叠加。
6.4.2.8.4操作要点
安装锚具前必须把梁端埋件清理干净，先装好锚板，后逐孔装上夹片；锚具安装时，锚板应对正，夹片应打紧，且片位要均匀；但打紧夹片时不得过重敲打，以免把夹片敲坏。
安装张拉设备时，千斤顶张拉力的作用线应与预应力筋末端的切线重合；张拉时，应先从零加载至量测伸长值起点的初拉力，然后分级加载至所需张拉力。
（1）张拉时，要严格控制进油速度，回油应平稳；
（2）张拉过程中，应认真测量预应力筋的伸长，并作好记录。 6.4.2.8.5预应力筋张拉质量的检验
预应力筋张拉质量的好坏将直接影响构件中有效预应力的建立，因此施工时务必
216
精心施工，同时做好检查验收工作。
6.4.2.9孔道灌浆及封锚施工
预应力筋张拉锚固后应尽快灌浆，并对预应力外露锚具进行封堵处理。 （1）孔道灌浆
灌浆压力以0.3~0.5 N/mm2为宜，排气孔直径为25mm，灌浆从一端喇叭口灌浆孔向另一端进行，直至另一端排气孔溢出浓浆为止。灌浆应连续进行，不得中途停顿，喷嘴不能离开灌浆孔，以免空气进入孔道内形成气泡空隙，每个孔道应进行一次灌成。为使灌浆饱满，最好在排气孔出浓浆后，暂停出浆，将排气孔堵塞，然后开动灰浆泵继续加压至0.5~0.6 N/mm2时停2分钟，然后降压抽下灌浆嘴，立即堵塞灌浆孔，一次灌浆后隔45分钟，在另一端喇叭口灌浆孔进行第二次灌浆，压力为0.7 N/mm2，看到每个排气孔由水变浓浆为止。灌浆完毕后，应将所有进出口一律封闭密实，以免影响膨胀效果，待孔道内灰浆硬化后，即可将灌浆孔的木塞拔除，并用水泥浆填平。
（2）锚具封堵
有粘接预应力框架梁张拉完毕后，应切除外露多余长度，再将其分散弯折，然后在锚具表面涂以防水涂料，最后用后浇膨胀混凝土密封。混凝土采用C30，厚度为200mm。
6.4.2.10安全技术保证体系及要求
预应力施工由于其具有高风险性，操作人员要进行高空、电气作业及使用机械设备。因此，预应力操作人员除遵守国家、部、省市等有关安全操作规定外，还应遵守如下安全要求：
6.4.2.10.1安全技术要求
6.4.2.10.2操作人员应集中精力，进油回油应平稳；
6.4.2.10.3张拉时应有专人统一指挥，张拉期间闲杂人员不得在工作面围观，操作人员应在千斤顶两侧工作，沿梁轴线上不得站人，锚具和其它机具严防高空坠落伤人；
6.4.2.10.4张拉用脚手架应牢固可靠，周围应有防护拦杆；
6.4.2.10.5电器设备及架设应符合安全用电规定，应有接零或接地保护，严禁零
217
线与相线搞混，避免相线与结构钢筋连接造成触电事故。 6.4.3结构吊装
6.4.3.1吊装前的准备工作
吊装前的准备工作，除一般场地清理和道路铺筑外，主要有柱基础准备，构件的制作、运输、排放或堆放、拼装、临时加固、检查清理、弹线编号以及吊装机械的准备等工作。
6.4.3.1.1构件制作与运输 （1）构件制作：
本工程的排架柱、预应力梯形屋架采用现场预制，其它构件如基础梁、吊车梁、联系梁和屋面板等，由工厂制作后运到现场安装。
为了节约模板和少占预制场地，同一型号构件，采用平卧叠层（柱二根一叠、屋架三～四榀一叠）预制。其方法是：先将地面平整夯实，用水泥砂浆找平作为底模，支侧模，涂刷隔离剂，绑扎底层构件钢筋，浇筑砼。当其强度达到5Mpa时，再开始上层构件的制作，依次类推。
（2）构件运输：
在预制厂制作的构件，根据重量、外型尺寸、运输量、运距以及现场条件等，采用汽车等运输方式。在装卸、运输、堆放中都应使构件的受力符合设计要求，以避免损坏构件。为了避免现场二次搬运，减少运输费用，运至现场的构件，应按施工组织，设计平面布置图进行就地排放或堆放。
6.4.3.1.2柱基础准备
浇筑柱基础砼时，为便于调整柱的牛腿面标高，杯口内部标高应较设计标高降低5cm，调整方法是首先量测各柱从柱脚至牛腿面的长度以及相应的杯底标高，再按安装后柱牛腿面设计标高计算出杯底应填抹的高度，并用水泥砂浆填抹至所需要的标高。见图3-19
218
图3-19 杯形基础的标高及平面位置准备
此外，还应在吊装前将柱网的纵横安装轴线标注在基础杯口顶面和杯底，据此作为柱吊装对位和校正的依据。
6.4.3.1.3构件的临时加固
本工程的屋架纵向刚度较差，在翻身扶直及吊装过程为了防止变形或断裂，采用横杆进行临时加固。
用三道通长杉杆加固至屋架端头， 下弦两端和中间节点处立道木井架。在屋架上弦用15m钢管铁扁担，钢丝绳穿滑轮组，按设计图吊点位置六点翻身。直立后放置柱旁，长道木下弦两端支垫，上弦与砼柱用钢管加固，避免歪曲，上弦相互用钢管加固。
6.4.3.1.4构件的检查与清理
构件吊装前，对构件进行全面检查与清理的内容有： （1）构件强度：
构件的砼强度，普通构件应达设计强度的70%，屋架则应达100%才允许吊装。 （2）构件表面与外形尺寸：
检查构件表面有无损伤、缺陷、变形，预埋件和吊环的位置与数量是否符合设计要求，预留孔洞是否通畅，主要构件（如梁、板、柱、屋架等）的长度、横截面、侧向弯曲等外形尺寸的偏差是否符合设计或规范要求。
（3）构件清理：
构件上的粘结物必须清除干净，以保证吊装作业的安全和缩短高空作业时间。 6.4.3.1.5构件的弹线与编号
构件经质量检查清理后，应弹出中心线，作为构件吊装对位和校正的依据。外
219
形复杂的构件，还宜标出重心和吊点位置。以下根据几种主要构件吊装的不同要求分别介绍其弹线与编号。
（1）柱：
在柱身三面要弹出中心线。矩形截面柱按几何中心弹线；工字型截面柱，除应弹出几何中心线外，还应在工字型截面的翼缘部分弹一条平行线，以避免校正时产生观测视差。此外，还要在柱顶与牛腿面上分别弹出屋架与吊车梁的安装线。
（2）吊车梁：
在吊车梁两端面及顶面都应弹出安装中心线，分别作为安装对位及校正厂房吊车跨距的依据。
（3）屋架：
在屋架上弦顶面弹出几何中心线，并从跨中央向两端分别弹出天窗架、屋面板或檩条的安装线，作为安装天窗架、屋面板等的依据。在屋架两端面弹纵横方向安装线，便于屋架安装对位校正之用。
构件弹线的同时，应按图纸将构件逐个编号，并写在明显部位；对不易辨别上下左右的构件，还应在构件上标注记号，以避免吊装时将朝向搞错，造成构件断裂或返工事故。
6.4.3.2构件吊装工艺
结构构件吊装，一般要经过绑扎、吊升、对位、临时固定、校正、最后固定等工序。现场就地预制的钢筋砼柱、屋架，还需要翻身扶直排放后再进行吊装。
构件吊装时，吊具是必不可少的设备。常用吊具有吊索、卡环、横吊梁等。 6.4.3.2.1柱 （1）柱的绑扎：
根据柱的形状、截面、长度、配筋等不同，柱绑扎点的位置和数目不尽相同。通常中小型柱（重量130KN以下）可一点绑扎；重型或细长柱多采用两点绑扎，以避免吊装应力大于柱的抵抗应力，而造成吊升过程中柱身断裂。一点绑扎时，必须绑扎在重心以上，矩形截面柱常绑扎在牛腿根部，工字型柱或双肢柱则常绑扎在刚度较大的实心处，否则，应在绑扎点位置用方木垫平。柱的绑扎采用直吊绑扎方法。
220
为了增强吊装时柱的抗弯能力，需要先将柱翻身侧立，采用吊索、卡环与横吊梁组成的吊具，用直吊绑扎起吊，柱吊离地面后，横吊梁超过柱顶，柱身成垂直状态。此法有利于吊装时对位，但需要起重机有较大的起重高度。
（2）柱的吊升：
柱的吊升方法，有旋转法和滑行法；对于重量大的长柱，单机起重能力不足者，则可采用双机抬吊法。
（3）柱的对位与临时固定：
当柱吊入杯口后，应尽快完成对位与临时固定工作，以提高起重机生产率。为使校正工作迅速、方便，要求对位准确，临时固定安全可靠。
当柱插入杯口时，在杯口四边各打下两个楔块，并使柱的安装中心线与基础顶面轴线对准后落位，敲紧四周楔块，作为临时固定。见图2-20
楔块硬石子
图3-20 柱临时固定
在大风季节吊装重型或较长的钢筋砼柱，若杯口深度小于1/20柱长时，除用楔块临时固定外，还应增设撑杆或缆风绳，以确保柱身稳定。
(4)柱的校正与最后固定：
柱的吊装质量控制主要是标高、平面位置和垂直度。前两项分别在基础准备、对位过程中已基本解决，所以校正工作主要是调整柱的垂直度。其方法是用两架经纬仪同时控制柱相邻两侧面安装中心线的垂直度。如果偏差超过允许值（下表），可采
221
用楔块、千斤顶或撑杆校正。见图 3-21
柱垂直度允许偏差
柱高 ≤5m 5m~10m 10m和大于10m的多节柱 允许偏差 5mm 10mm 1 柱高但不大于20mm 1000柱校正后，立即用细石砼浇灌杯口与柱脚之间的空隙，进行最后固定。如为工具式钢楔块，应分两次浇灌砼；当第一次灌筑至楔块下端的砼强度达到25%的设计强度时，拔出楔块，再浇筑剩余部分的砼。若为砼楔块，则可一次灌满，即为柱的最后固定。
垫块撑杆牵绳垫块
图3-21 柱校正示意图
6.4.3.2.2吊车梁
吊车梁的吊装，应在柱最后固定浇筑的砼强度达到70%设计强度后进行。 （1）吊车梁的绑扎、吊升、对位与临时固定：
222
为使吊车梁起吊后保持水平状态，便于对位，应对称绑扎，吊钩垂线对准梁的重心，缓慢落钩对位。对位后一般不需要临时固定，但当梁高与底宽之比大于4时，应采用点焊制动板或用铅丝捆绑等临时固定措施。
（2）吊车梁的校正与最后固定：
一般情况下，吊车梁的校正，在屋盖吊装前或后进行都可以。较重的吊车梁，由于摘钩后校正困难，通常边吊边校正落位。在此情况下为防止屋盖吊装后屋架跨度深长致使轨距偏差过大，应控制轨距不得有正偏差。
钢筋砼吊车梁只校正平面位置和垂直度，因为吊装柱前已进行过牛腿标高调整。吊车梁平面位置校正，采用拉通线法：
此法是根据柱纵向轴线与校正后的吊车梁轨距，用经纬仪将吊车梁的安装纵向轴线由地面投放于车间两端四角的吊车梁上，以此四角点分别用钢丝拉通线，最后按通线校正吊车梁的安装纵向轴线。见图2-22
6.4.3.2.3屋架
本工程的钢筋砼屋架，在现场就地平卧叠层预制。其吊装顺序是： （1）绑扎：
屋架扶直排放和吊升两个施工过程的绑扎基本相同。其绑扎点一般由设计部门确定。如果施工图上未注明或变更绑扎点时，应事先核算吊装应力，以便采取临时加固措施，防止屋架起吊时变形或开裂。
屋架需采用四点绑扎。
屋架绑扎时，吊索与水平面夹角α不宜小于45°，以免屋架吊升时上弦杆承受过大的压力。
（2）屋架的扶直：
扶直屋架时，起重机位于屋架下弦一边为正向扶直，起重机位于上弦一边为反向扶直。两种扶直方法的不同点在于，扶直过程中前者升钩、起臂，后者则升钩降臂，以保持吊钩始终在上弦中点位置的上方。升臂比降臂易于操作，且较安全，所以，尽可能按正向扶直方法进行现场预制平面布置。
屋架翻身扶直后，应立即吊运排放。排放位置，既要适应起重机工作性能和吊装工艺要求，又要为其它构件预留排放位置，少占场地。当屋架排放位置和预制位置
223
在起重机同侧时，为同侧排放；若屋架排放位置和预制位置分别在起重机开行路线两侧时，为异侧排放。前者吊运距离较短且旋转角度小，但要留出适当的排放空地，以免起重机碰坏尚未扶直的屋架；后者吊运距离较长且旋转角度大，但预制场地紧凑。
（3）屋架的吊升、对位与临时固定：
屋架起吊后，升钩超过柱顶，然后旋转屋架且缓慢落钩对位。待临时固定稳妥后，才允许起重机脱钩。
第一榀屋架的临时固定，一般采用四根缆风绳从两侧把屋架拉牢。如果抗风柱已吊装，则可与抗风柱连接固定。以后各榀屋架利用工具式临时固定校正杆进行临时固定。屋架间的永久性联接支撑应随即全部吊装好，使整个节间及早形成稳定空间体系。见图3-23
临时固定校正杆屋架缆风绳柱
图3-23屋架临时固定示意图
（4）屋架的校正与最后固定：
屋架经对位及临时固定后，主要是校正屋架垂直度。一般用设在距其轴线一定距离的经纬仪，观测由屋架上弦引出的标尺，同时用临时固定校正杆纠正其偏差，并在屋架两端支座上垫入薄钢片，随即施焊最后固定。
6.4.3.2.4屋面板的吊装
屋面板的平面刚度较小，吊装时应使四根吊索受力均匀。屋面的吊装顺序，应从两侧檐口向屋脊对称吊装，避免屋架单侧受荷变形。吊装后立即三点施焊最后固定。
224
6.4.3.3结构吊装方案
选择起重机，确定厂房结构吊装方法、起重机开行路线及结构构件的平面布置等。
6.4.3.3.1起重机械选择
起重机械的选择，包括起重机的类型、型号和数量等内容。
选择起重机械时，首先考虑技术上的合理性与先进性，即所选用起重机械的起重能力应满足构件吊装要求，使用方便，有较高的生产效率；第二应考虑现实可能性，即有无可能得到这种起重机；第三应考虑经济性，即施工费用要低。
根据本工程平面及结构特点，采取由专业施工队伍采用2台大吨位汽车吊（50t）进行屋架翻身和吊装，配备汽车吊和载重汽车辅助场外构件倒运。
6.4.3.3.2厂房结构吊装方法
本工程的结构吊装方法，采用分件吊装方法。
起重机每开行一次，仅吊装一种或几种构件，通常分三次开行吊装完全部结构构件。
第一次开行吊装柱，并逐一进行校正及最后固定。 第二次开行，吊装吊车梁、联系梁及柱间支撑等构件。 第三次开行，按节间吊装屋架、天窗架和屋面板等构件。 6.4.3.3.3起重机开行路线及构件平面布置 （1）起重机开行路线：
起重机开行路线与厂房结构吊装方法、构件吊装工艺、构件尺寸及重量的大小、构件供应方式以及起重机工作性能等诸多因素有关。吊装柱时跨度大小，可沿跨中或跨边开行。吊装屋盖系统时，起重机一般沿跨中开行。
（2）厂房结构构件平面布置：
构件平面布置是厂房结构吊装工程施工的重要组成部分，安排不当，将直接影响施工效率和工程进度。所以，应根据现场条件、起重机工作性能、厂房结构吊装方法等因素，综合研究合理安排。其平面布置有预制阶段的构件平面布置和构件吊装前的排放平面布置两种，但两者之间的关系密切，需要一并考虑。
1）预制阶段平面布置：
225
预制阶段平面布置的主要构件是柱和屋架。
柱的现场预制位置，即为吊装阶段就位排放位置，所以，应按吊装工艺要求进行平面布置：采用旋转法吊装时，柱斜向布置；用滑行法吊装时，柱可纵向或斜向布置。
屋架通常在跨内平卧叠层预制，每叠三～四榀。为了便于屋架的扶直和吊运排放，布置方式采用斜向布置。
2）构件吊装前的排放平面位置：
为了适应吊装工艺和提高起重机吊装效率，各种构件吊装前应按一定次序排放。吊装前的构件排放平面，是指柱吊装后吊车梁、屋架、天窗架、屋面板等的布置。
屋架翻身扶直后，随即吊运至预定位置，按垂直状态排放。排放方式采用斜向排放方式。
工厂预制构件运抵现场后，按平面布置图的位置，根据其吊装顺序和编号进行排放或集中堆放。吊车梁、联系梁通常在安装位置的柱列附近进行排放，跨内、跨外均可，有时也可随运随吊直接安装。屋面板，一般6～8块一叠靠柱边排放，在跨内时，后退3～4个节间开始排放；在跨外时，应后退2～3个节间。其它小型构件，靠屋面板一侧排放。
6.4.3.4钢屋架的吊装 6.4.3.4.1安装顺序
（1）屋架安装采用综合安装法，从一端开始向另一端一节间一节间安装两榀屋架间全部的构件，使形成稳定的、具有空间刚度的单元。
（2）安装顺序：屋架→垂直、水平支撑系统→檩条→屋面板 6.4.3.4.2安装方法
（1）钢屋架的绑扎采用两点绑扎，吊点应位于屋架的重心线上，并在屋架一端或两端绑溜绳。由于屋架平面外刚度差，在侧向绑二道杉木杆进行加固。
226
钢屋架临时加固示意图
（2）屋架采用高空旋转法吊装，将屋架吊起至超过柱顶10-20cm后，再旋转转向安装位置，此时起重机边回转、边拉屋架的溜绳，使屋架缓慢下降，平稳的落在柱头设计位置上，使屋架端部中心线与柱头中心轴线对准。
（3）安装第一榀屋架在就位并初步校正垂直度后，应在两侧设置缆风绳临时固定，方可卸钩。
（4）第二榀钢屋架用同样方法就位后，先用杉木临时与第一榀屋架连接固定，卸钩后，随即安装支撑系统和部分檩条进行最后校正固定，以形成一个具有空间刚度和整体稳定的单元体系。以后安装屋架则采用在上弦绑水平杉木，与已安装的前榀屋架联系，保持稳定。
（5）钢屋架的校正，垂直度可用线坠、钢尺对支座和跨中进行检查；屋架的弯曲度用拉紧测绳进行检查，如不符合要求，可推动屋架上弦进行校正。
（6）屋架临时固定，如需用临时螺栓，则每个节点穿入数量不少于安装孔数的1/3，且至少穿入两个临时螺栓；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。当屋架与柱子连接时，应保证屋架连接板与柱连接紧密，否则应垫入垫板使严密。
（7）钢支撑系统，每吊装一榀屋架经校正后，随即将与前一榀屋架间的支撑系统吊装上，每一节的钢构件经校正检查合格后，即可用电焊、高强螺栓或普通螺栓进行最后固定。
（8）大型预应力屋面板的平面刚度较小，吊装时应使四根吊索受力均匀。屋面的吊装顺序，应从两侧沿口向屋脊对称吊装，避免屋架单侧受荷变形。吊装后立即三点施焊最后固定。
1.1.2 6.5砖混结构施工方案 6.5.1模板工程
混凝土结构要达到形状、尺寸准确和外观上的清水效果， 选用的模板体系就需要有足够的强度、刚度和稳定性，接缝严密，而且使用与组合科学。基础及现浇梁、柱、板模板采用钢模板、覆膜竹面胶合板支模方案，达到清水砼要求。
6.5.1.1构造柱模板
227
基础及构造柱、板模板分别采用钢模板、覆膜竹面胶合板支模方案，达到清水砼要求。
构造柱模板与墙体之间夹海面条，以杜绝漏浆。（见图1-1）构造柱、板带、圈梁支撑固定系统：采用钢管Ф48和扣件支撑固定。满堂红钢管脚手架支撑架。竹胶合板下垫放100mm×50mm的通长方木，间距300mm。
12＃双股铅丝60φ48钢管（间距500）胶合板 短方木
图1-1 “十”字墙构造柱支模示意图
12＃双股铅丝胶合板 100×50龙骨（间距500）60短方木φ48钢管（间距500）
图1-2 “丁”字墙构造柱支模示意图
228
φ48钢管（间距500）12＃双股铅丝胶合板 50×100方木（间距500）1206060直角扣件连接50×100方木（间距500）组合钢模板
图1-3“L”形墙构造柱支模示意图 图1-4洞口边柱支模示意图 6.5.1.2圈梁模板
采用高强度覆塑竹胶合板。见图6-6
图1-6圈梁支模示意图
6.5.1.3现浇楼板模板
①根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800～1200mm，大龙骨间距为600~1200mm。支柱排列要考虑设置施工通道。
②调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。 ③铺模板时可以从四周铺起，在中间收口。
④楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。 ⑤避免模板拼装不严，板缝漏浆，在绑扎板筋前应用油毡将缝隙封闭。 ⑥具体支模方法详见图1-7：现浇楼板模板支模示意图。
229
图1-7 现浇楼板模板支模示意图
6.5.1.4梯段
采用全封闭支设楼梯板。 见下图1-8楼梯模板示意图。
248×3.5mm钢管七夹板模板螺帽砼楼面（或平台）50×120×10mm钢板垫片50×100mm木方@400mm2对拉螺杆间隔一步设置一道横向设置两道25预埋钢筋头@500mm钢管水平杆钢筋立杆
图1-8 楼梯模板示意图
B、
6.5.2钢筋工程
6.5.2.1钢筋加工工艺流程 6.5.2.2钢筋堆放与翻样
230
进货检测、检验 除 锈 调 直 按钢筋表下料 弯曲加工成型 分规格、型号类别堆码 现场绑扎、焊接和机械连接 隐蔽验收
进场钢筋根据施工总平面布置图，按不同的规格、型号分类别堆码整齐，并挂上检验合格牌，考虑当地雨季周期长，应搭设防雨棚，防止长期露天堆放而锈蚀，粗直钢筋有弯曲时，应人工调直。园盘钢筋采用调直机机械调直。
钢筋翻样要综合考虑柱在竖向施工段的留设、柱与梁、梁与梁的相互关系，按照设计和规范要求，确定钢筋相互穿叉，避让关系解决主要矛盾，为确保主、次梁的位置和上下筋的关系，做到准确理解设计意图，执行规范的前提下再进行施工作业。
6.5.2.3钢筋加工及成品堆放
钢筋加工按翻样尺寸加工制作，主筋用弯曲机弯折严格按尺寸进行，并确保角度准确，箍筋尺寸准确，端部135°弯钩，平直段长度 ≥ 10d。拉结筋一端做90°弯钩，另一端做135°弯钩。
加工好的成品按平面布置图堆放到指定地点，并分类隔离开，挂好标识牌，标识牌上应定明钢筋级别、直径、形状、尺寸，使用部分、数量，以免使用时出现混乱和错误，成品堆放场地避免积水，以免造成钢筋锈蚀，并防止油类污染。
6.5.2.4钢筋绑扎 ①柱钢筋绑扎
柱边框线弹好后，将插筋上的浮锈、水泥等污垢清理干净，并整理调直插筋。 按图纸要求间距，计算出每根柱的箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的插筋上，然后接长柱子竖向钢筋，接设计好规范要求错开。主筋接好后，用粉笔在上划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角处的相交点以梅花式交错绑扎。箍筋接头应沿柱子竖向交错布置。
柱子封模前绑上作控制保护层用的细石混凝土垫块。 ②梁钢筋绑扎
梁钢筋的绑扎在梁底模板安装好后进行。在绑扎梁筋时，在梁底模上进行主、次
231
梁配筋，不可将主次梁的上下内外位置颠倒。绑扎时，先排好箍筋，再穿架主筋，然后绑主筋。主筋为两排时，应在两排之间用Φ25短钢筋头支垫。箍筋加密区按要求的间距加密，接头在梁中应交错绑扎在不同的架立筋上。
梁的位置要求准确，并控制好标高。尤其注意梁、柱交接处箍筋的加密。应在绑梁筋前，先将柱箍套在竖筋上，穿完梁筋后再绑扎。梁主筋伸入支座的锚固长度，支座负筋伸出长度要符合规定要求，弯起位置要摆放准确。绑扎完，梁底、梁侧要垫好细石混凝土垫块。
③板钢筋绑扎
板筋接长采用绑扎搭接，按规范和设计要求错开接头。先在板模上排好底筋间距，用粉笔做好标记，再开始绑扎底筋，要求纵横向钢筋垂直，绑好后在底筋上垫30×30×15mm的水泥砂浆垫块，再放上Φ12“几”型撑块，以利于上网片支垫。
现浇楼板中通常钢筋采用搭接方式接长，板面钢筋在弯矩最小处的跨中搭接，板底钢筋在支座处搭接。搭接长度规范。
焊工操作人员应持证上岗，并先做试件，确认操作方法，焊接参数，试件全部合格后方可正式操作。已焊好接头应逐根进行外观自检，再接规范要求比例，对外观合格的接头取样检验，抽检合格后方可进行下道工序的操作。 6.5.3混凝土工程
我公司将严格按照图纸设计及有关技术规范的要求，认真组织砼工程施工。 6.5.3.1 施工工艺流程 本工艺流程见图1-9。
232
施工准备配合比、物资计划模板加工砖墙施工质量、标高验收构造柱混凝土浇筑、养护、拆模混凝土浇筑、养护、拆模不符合构造柱钢筋绑扎构造柱模板安装钢筋加工圈梁及板模板安装圈梁及板钢筋绑扎检查符合质量记录结束不合格处置
图1-9 构造柱、圈梁、板混凝土浇筑施工工艺流程图
6.5.3.2 操作要求 （1）混凝土的运输
a)运送混凝土时，应防止水泥浆流失。若有离析现象，应在浇筑地点进行人工二次拌合。
b) 一般现场搅拌混凝土以搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间，当混凝土为C30及其以下，气温高于25℃时不得超过90min，C30以上时不得超过60min。
（2）混凝土浇筑、振捣
a) 构造柱根部施工时，在浇筑前宜先铺5cm左右厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。
b) 浇筑方法：用塔吊吊斗供料时，应先将吊斗降至距铁盘50 cm～60cm处，将混凝土卸在铁盘上，再用铁锨灌入模内，不应用吊斗直接将混凝土卸入模内。
c) 浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，
233
应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，当构造柱超过3m时，应分段浇筑，确保混凝土的均匀和密实性。
d) 混凝土振捣：振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近墙插入。振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。振捣板缝混凝土时，应选用φ30mm小型振捣棒。
e) 振捣混凝土时，应注意保护钢筋位置，应专人检查看护模板、钢筋是否变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象时，及时处理。
f) 表面抹平：圈梁、板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平，初凝前，在二次收面。表面不得有松散混凝土及凸起的石子。
（3）混凝土养护
混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于7d。 6.5.4砌体工程
我公司将采用双面挂线双面清水法施工，内外均挂水平砌筑线和吊线，每一个柱位置上立一个皮数杆，严格控制墙身水平灰缝厚度和砂浆的饱满度。砌体质量要求达到清水要求，灰缝全部采用原浆勾缝。
对于本工程砌体工程，我公司将组建专业砌体施工作业队，进行施工，其方案如下：
6.5.4.1砖浇水
粘土砖必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水进入砖四边1.5cm为宜，含水率为10～15%，常温施工不得用干砖上墙；雨季不得使用含水率达到达到饱和状态的砖砌墙；冬期浇水有困难，则必须适当增大砂浆稠度。
6.5.4.2砂浆搅拌
砂浆配合比应采用重量比，计算精度水泥为±2%，砂、灰膏控制在±5%以内。宜采用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。
6.5.4.3组砌方法
砌体一般采用一顺一丁（满丁满条）梅花丁或三顺一丁砌法。不采用五顺一丁砌法。
234
6.5.4.4排砖撂底（干摆砖）
一般外墙第一层撂底时，两山墙排丁砖，前后纵墙排条砖。根据弹好门窗洞口位置线，认真核对窗间墙、垛的长度尺寸是否符合排砖模数。如不合模数时，可将门窗口的位置左右适当移动。若有破活、七分头或丁砖应排在窗口中间，附墙垛旁或其他不明显部位。移动门窗口位置时，应注意暖卫立管及门窗扇开启时不受影响。
另外在排砖时还要考虑在门窗口上边的砖墙合拢时也不出现破活。所以排砖时必须有全盘考虑。即前后檐墙排第一批砖时，要考虑甩窗口后砌条砖，窗上角上必须是七分头才是好活。
6.5.4.5选砖
砌墙应选择棱角整齐、无弯曲裂纹、颜色均匀、规格基本一致的砖。敲击时声音洪亮，焙烧过火变色、变形的砖可用在基础及不影响外观的内墙上。
6.5.4.6盘角
砌墙前应先盘角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊靠，如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。大角盘好后在复查一次，平整和垂直完全符合要求才可以挂线砌墙。
6.5.4.7挂线
砌筑一砖半墙必须双面挂线，如果长墙几个人使一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致、平直通顺；砌一砖后混水墙时宜采用外手挂线，可以照顾砖墙两面平整，为控制抹灰厚度奠定基础。
6.5.4.8砌砖
砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺，满挤操作法。 砌砖时砖要放平，里手高，墙面就要张；里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上根线，下跟棱，左右向邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。为保证清水墙面立缝垂直、不油丁走缝，当砌完一步架高时，宜每隔2m水平间距，在丁砖立棱位置弹两道垂直立线，以分段控制游丁走缝。在操作过程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙。清水墙面不允许有三分头，不得在上部任意变活、乱缝。砌筑砂浆应随搅拌随使用，水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。
235
砌清水墙应随砌随划线，划缝深度为8～10mm深浅一致，清扫干净。
6.5.4.9留槎
外墙转角处应同时砌筑。内外墙交接处必须留斜槎，槎子长度不应小于墙体高度的2/3，槎子必须平直、通顺。分段位置在变形缝处或门窗口角处。隔墙与墙或柱不同时砌筑时可留阳槎加预埋拉结筋。沿墙高每50cm预留φ6钢筋2根，其埋入长度从墙的留槎处算起每边均不小于50cm，末端应加90度弯钩。隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。
6.5.4.10构造柱做法
凡设有钢筋砼构造柱的结构工程，在砌砖前，先根据设计图纸要将构造柱位置进行弹线，并把构造柱插筋处理顺直。砌砖墙时与构造柱联结处砌成马牙槎，每一马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过30cm（即五皮砖），见图6-17。
砖墙与构造柱之间应沿墙高每50cm设置2φ6水平拉结钢筋联结，每边伸入墙内不应少于1m。
图1-17 构造柱留槎示意图
236
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容