1.编制依据、原则及范围 ..................................... - 2 - 1.1编制依据 ............................................... - 2 - 1.2编制原则 ............................................... - 2 - 1.3采用规范标准 ........................................... - 3 - 2.工程概况 ................................................. - 8 - 2.1工程简介、范围及内容 ................................... - 8 - 2.2 合同工期 ............................................... - 8 - 2.3 主要技术标准 ........................................... - 8 - 2.4 自然地理特征 ........................................... - 8 - 2.5 工程施工交通、用水及电力情况 .......................... - 10 - 2.6通讯 .................................................. - 11 - 2.7主要工程数量 .......................................... - 11 - 2.8建设相关单位 .......................................... - 13 - 3.工程特点、重难点分析及施工对策 .......................... - 13 - 3.1工程特点、重点及难点 .................................. - 13 - 3.2工程重点、难点施工对策 ................................ - 13 - 3.3工期及施工计划分析 .................................... - 14 - 4.施工进度计划 ............................................ - 14 - 5.箱梁预制施工方案 ........................................ - 15 - 5.1箱梁预制施工工艺 ...................................... - 15 - 5.2模板工程 .............................................. - 15 - 5.3钢筋工程 .............................................. - 21 - 5.4混凝土工程 ............................................ - 27 - 5.5养护工程 .............................................. - 34 - 5.6拆模 .................................................. - 36 -
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5.7预应力工程 ............................................ - 37 - 5.8、箱梁起吊、存放 ....................................... - 49 - 5.9真空压浆 .............................................. - 51 - 5.10封锚施工 ............................................. - 52 - 5.11预埋件及预留孔洞 ..................................... - 53 - 5.12箱梁检查验收 ......................................... - 55 - 6.资源配置 ................................................ - 57 - 6.1劳动力计划 ............................................ - 57 - 6.2主要机械设备配置计划 .................................. - 58 - 7.关键过程、特殊过程的界定和管理措施 ...................... - 59 - 7.1关键过程、特殊过程的界定 .............................. - 59 - 7.2关键过程、特殊过程管理措施 ............................ - 60 - 8.各项保证措施 ............................................ - 61 - 8.1安全保证措施 .......................................... - 61 - 8.2质量保证措施 .......................................... - 63 - 8.3工期保证措施 .......................................... - 64 - 8.4环保、水保及文物保护措施 .............................. - 65 - 8.5节能减排措施 .......................................... - 65 - 8.6季节性施工保障措施 .................................... - 66 - 9.应急预案 ................................................ - 69 - 9.1基本原则 .............................................. - 70 - 9.2应急反应组织机构 ...................................... - 70 - 9.3应急方案响应程序 ...................................... - 71 - 9.4事故的应急处理措施 .................................... - 72 - 10．相关附图、附表 ........................................ - 74 -
九江制梁场箱梁预制专项施工方案
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1.编制依据、原则及范围 1.1编制依据
⑴《时速250公里客运专线（城际铁路）有砟轨道简支箱梁（双线,单箱双室）》通桥（2008）2224A－Ⅰ。
⑵《时速250公里客运专线（城际铁路）有砟轨道简支箱梁（双线,单箱双室）》通桥（2008）2224A－Ⅱ。
⑶《新建瑞昌至九江铁路工程RJZQ-2标实施性施工组织设计》； ⑷国家现行的有关强制性标准的规定；
⑸通过现场实地考察和调查所掌握的资料和信息。
⑹本公司施工能力、现有的机械设备、技术实力以及近年来参加石武、沪昆、兰新铁路客运专线的施工经验。
⑺公司为完成本合同段工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。 1.2编制原则
⑴管理人员和施工队伍：组织精干、高效的项目管理机构，选派我单位具有同类工程丰富施工经验的管理人员和技术人员组成强有力的制梁场领导班子；调集具有同类工程施工经验的施工队伍。
⑵施工组织：采用先进的组织管理技术，统筹计划，合理安排，采用平行流水作业，均衡生产，缩短工期。
⑶机械设备配套：采用既有施工完毕梁场的设备并新购部分先进的机械设备，组成配套合理、高效的机械化作业线，充分发挥设备的生产能力。
⑷施工工艺：结合工程特点，采用成熟的施工工艺，实行标准引路、
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试验先行。
⑸文明施工和环境保护：施工现场实行规范管理，标准化作业，强化施工安全；制定完善的环保、水保措施，确保工程所处环境不受污染和破坏，本着“三同时”的原则与工程同步实施。
⑹安全生产：遵循“安全第一，预防为主”原则，使生产全过程受控，制定强有力的措施，将安全事故消灭在萌牙状态。
⑺工程质量严格执行规范要求进行施工，制定合理、经济可行的技术措施，建立完善的质量管理制度，确保工程质量处于受控状态。 1.3采用规范标准
梁场箱梁预制施工采用的主要规范、标准见下表1：
表1：引用规范、标准
序号 标准类别 1 产品标准 2 3 4 设计规范 5 6 7 8 9 10 11 TB10002.3-2005、J462-2005 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范 TB10621-2009、J971-2009 TZ203-2008 GB50119-2013 施工规范 JGJ85-2010 JGJ/T10-2011 JGJ/T178-2009 高速铁路设计规范（试行) 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 混凝土外加剂应用技术规范 预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程 混凝土泵送施工技术规程 补偿收缩混凝土应用技术规程 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 铁路桥涵工程施工质量验收标准 铁科技〔2004〕120号 TB10005-2010 J1167-2011 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件 铁路混凝土结构耐久性设计规范 标准号 TB/T3043-2005 规范名称 预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件 TB10002.1-2005、J460-2005 铁路桥涵设计基本规范 12 验收规范 TB10752-2010 J1148-2011 13 TB10415-2003 J286-2004 - 3 - / 76
14 15 16 17 18 19 20 21 22 TB10424-2010、J1155-2011 铁路混凝土工程施工质量验收标准 TB10425-94 JGJ18-2012 JGJ114-2003 GB50204-2002 铁建设[2004]8号 行标准 TB10754-2010 TB/T1853-2006 科技基〔2007〕56号 版） 客运专线桥梁圆柱面钢支座暂行技术条件 客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件 客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技高速铁路轨道工程施工质量验收标准 铁路桥梁钢支座 客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（修订铁路混凝土强度检验评定标准 钢筋焊接及验收规程 钢筋焊接网混凝土结构技术规程 混凝土结构工程施工质量验收规范 新建时速200公里客货共线铁路混凝土施工质量验收暂23 验收规范 科技基〔2005〕101号 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 科技基〔2005〕101号 科技基〔2009〕117号 术条件 GB/T5224-2003 GB1499.1-2008 GB/T1499.2-2007 GB/T1499.3-2010 JG163-2004 JGJ107-2010 GB/T700-2006 预应力混凝土用钢绞线 钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋 钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋 钢筋混凝土用钢第3部分：钢筋焊接网 滚扎直螺纹钢筋连接接头 钢筋机械连接技术规程 碳素结构钢 优质碳素结构钢 合金结构钢 通用硅酸盐水泥 建设用砂 建设用卵石、碎石 GB/T699-1999 主要原材料 34 GB/T3077-1999 标准 35 GB/T175-2007 36 37 GB/T14684-2011 GB/T14685-2011 - 4 - / 76
38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 GB/T8076-2008 JGJ52-2006 GB/T18736-2002 JG/T223-2007 GB/T1596-2005 GB/T18046-2008 TB/T31932-2008 JC/T986-2005 GB/T23439-2009 JC901-2002 JGJ63-2006 GB/T19250-2003 GB/T23445-2009 混凝土外加剂 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准 高强高性能混凝土用矿物外加剂 聚羧酸系高性能减水剂 用于水泥和混凝土中的粉煤灰 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉 铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件 水泥基灌浆材料 混凝土膨胀剂 水泥混凝土养护剂 混凝土用水标准 聚氨酯防水涂料 聚合物水泥防水涂料 氯化聚乙烯防水卷材 给水用硬聚氯乙烯（PVC-U)管材 给水用硬聚氯乙烯（PVC-U)管件 无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-U)管材 建筑排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管件 建筑排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管件 铁路混凝土梁配件多元合金共渗防腐技术条件 预应力混凝土铁路桥简支粱静载弯曲试验方法及评定GB12953-2003 主要原材料 52 GB/T10002.1-2006 标准 53 GB/T10002.2-2003 54 55 56 57 产品试验 58 方法 59 材料试验 60 方法 61 62 63 GB/T232-2010 材料试验 JTJ/T27-2001 方法 GB/T2650-2008 GB/T228.1-2010 GB/T238-2002 TB/T2092-2003 GB/T20221-2006 GB/T5836.1-2006 GB/T5836.2-2006 TB/T 3274-2011 标准 金属材料 线材 反复弯曲试验方法 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法 金属材料弯曲试验方法 钢筋焊接接头试验方法标准 焊接接头冲击试验方法 - 5 - / 76
64 65 66 67 GB/T2651-2008 GB/T2653-2008 GB/T21839-2008 GB/T230.1-2009 焊接接头拉伸试验方法 焊接接头弯曲试验方法 预应力混凝土用钢材试验方法 金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺） 金属洛氏硬度试验 第2部分：硬度计（A、B、C、D、E、68 GB/T230.2-2012 F、G、H、K、N、T标尺）的检验与校准 金属材料 洛氏硬度试验 第3部分：标准硬度块（A、B、69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 GB/T 230.3-2012 C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）的标定 GB/T1345-2005 GB/T17671-1999 GB/T8074-2008 JC/T956-2005 GB/T176-2008 GB/T1346-2011 GB/T2419-2005 GB/T208-94 GB/T8077-2012 GB/T50081-2002 GB/T50080-2002 GB/T50082-2009 水泥细度检验方法 筛析法 水泥胶砂强度检验方法（ISO法） 水泥比表面积测定方法 勃氏发 勃式透气仪 水泥化学分析方法 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法 水泥胶砂流动度测定方法 水泥密度测定方法 混凝土外加剂匀质性试验方法 普通混凝土力学性能试验方法标准 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法 铁路混凝土工程预防碱——骨料反映技术条件 建筑防水涂料试验方法 建筑防水材料老化试验方法 胶黏剂T剥离强度试验方法绕性材料对绕性材料 混凝土中钢筋检测技术规程 82 材料试验 TB/T2922.5-2002 83 方法 84 85 86 87 TB/T3054-2002 GB/T16777-2008 GB/T18244-2000 GB/T2791-1995 JGJ/T152-2008 - 6 - / 76
88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 材料试验 102 方法 103 TB10104-2003、J263-2003 JJG 621-2012 2012版 铁建设函[2009]27号 GB/T8170-2008 铁路工程水质分析规程 液压千斤顶 2012版《工程试验仪器设备校验方法》 铁路工程试验表格 数值修约规则与极限数值的表示和判定 TBJ10426-2004、J342-2004 铁路工程结构混凝土强度检测规程 JGJ/T15-2008 GB50111-2006 JGJ/T23-2011 铁建设[2010]241号 铁建设[2010]241号 GB/T12959-2008 GB/T13788-2008 GB/T2938-2008 GB/T28899-2012 TB/T2965-2011 早期推定混凝土强度试验方法标准 铁路工程抗震设计规范 回弹法检测混凝土抗压强度技术规程 铁路混凝土工程施工技术指南 高速铁路桥涵工程施工技术指南 水泥水化热测定方法 冷轧带肋钢筋 低热微膨胀水泥 冷轧带肋钢筋用热轧盘条 铁路混凝土桥面防水层技术条件 铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条104 105 106 107 108 109 110 TB/T3193-2008 件 GB/T14370-2007 CECS220:2007 JGJ/T193-2009 TB/T3275-2011 GB/T 25182-2010 GB/T 50107-2010 预应力筋用锚具、夹具和连接器 混凝土结构耐久性评定标准 混凝土耐久性检验评定标准 铁路混凝土 预应力孔道灌浆剂 混凝土强度检验评定标准 混凝土含气量测定仪 普通混凝土配合比设计规程 低碳钢热轧圆盘条 111 材料试验 JG/T 246-2009 112 方法 113 JGJ/T 55-2011 GB/T701-2008 - 7 - / 76
2.工程概况
2.1工程简介、范围及内容
瑞九铁路RJZQ-2标中铁四局集团第五工程有限公司九江制梁场位于城门乡金桥村及金兰村境内，制梁场选址在RJZQ2标段起始位置线路DK194+820右侧，垂直于线路布置。梁场场建面积约211亩，其中：搅拌站20亩，生活办公区10亩，生产区面积约181亩。
根据本标段总体施组要求，九江制梁场共承担RJZQ-1标范围内15座桥梁的箱梁预制、RJZQ-2标5座桥梁的箱梁及10座桥梁的T梁预制。箱梁共计434片，其中：24米箱梁51片；32米箱梁383片。T梁共计594片，其中：20米T梁2片；24米T梁68片；32米T梁524片。 2.2 合同工期
根据标段施工组织要求，九江制梁场箱梁预制于2014年4月1日开工，2015年8月30日竣工。 2.3 主要技术标准
（1）铁路等级：客运专线； （2）正线数目：双线；
（3）旅客列车设计行车速度：250km/h； （4）正线线间距：4.6m； （5）最小曲线半径：3500m；
（6）轨道类型：有砟轨道（长大隧道除外）；
简支梁结构形式：后张法预应力混凝土双线简支箱型梁。 2.4 自然地理特征
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2.4.1 地形地貌、地层构造
（1）地形地貌情况
梁场位于本标段DK194+820右侧600m范围内，地属九江县城门乡金桥村及金兰村，以丘陵、岗地为主，地形相对平缓，局部地段地势起伏相对高差1m至8m。
（2）地质构造
线路所经地区地层出露齐全，岩性复杂。志留系的泥质粉砂岩、页岩、砂质页岩、细砂岩，石英砂岩等，沿线广泛分布；石炭系的灰白色厚层状灰岩及白云质灰岩，仅零星出露；二叠～三叠系的灰岩、白云质灰岩、白云岩，沿线广泛分布；沿线谷地、河流阶地及湖积盆地区第四系坡洪积层厚一般6~12m，以软土、松软土为主。岗地区以Q2～Q3黏土为主。
（3）特殊岩土
本线的特殊岩土有软土、松软土。软土和松软土：分布于沿线一级阶地、湖积盆地及部分丘间谷地，冲湖积相软土和松软土厚多为3～12m，谷地相厚度多在6m以内，因此梁场制梁台座及存梁台座应加固处理。 2.4.2 气候特征
梁场所在地区属亚热带季风性湿润气候，气候温热，雨量充足，夏季多暴雨，九、十月雨量较小，常呈干旱现象（以地形影响为主）。由于海洋来的暖气受庐山、幕阜山所阻，被迫升腾而造成地形雨。沿线年平均降雨量为1390mm～1450mm之间，年最大降雨量为2165mm～2503mm之间。24小时最大降雨量为167.6mm（1939年6月24日），年均无霜期250天左右。
沿线所经地区，夏季炎热。年平均气温为17.7℃～21℃，历史最高温
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度为41.2℃（瑞昌市，1966年8月10日）。最低温度为-13.4℃（1969年2月5日）。全年风向多为北东风，汛期最大风向多为偏南风，汛期最大风速为14—18m/s，瞬时最大风速可达20m/s。 2.5 工程施工交通、用水及电力情况 2.5.1工程施工交通情况
(1)铁路：本工程范围内的既有武九线与本线大致平行，本工程施工时，可通过既有的武九铁路将大宗远距离材料运至既有邻近的九里垄站及庐山站等车站，再用汽车转运至工地。
(2)公路：本工程公路交通较为便利，沿线经过的乡镇均有省道相连，车站有乡村道路相通。沿铁路自西向东贯通全线的公路有杭瑞高速公路（G61）、303省道、304省道，该公路除个别地段距离铁路稍远外，其余均并行而走，构成了贯穿全线的相伴公路线，再加上通往车站及各点的乡村道路，形成了本工程交通运输。本线的大批材料可通过以上干线公路运输至工地，然后经过新建﹑改建的临时便道运输至工点。
(3)水运：铁路沿线跨越水不具有通航能力，长江虽与铁路走向大致平行，但距离远，因而本工程不考虑水路运输。 2.5.2工程施工用水
梁场周边水系较发达，生活及施工用水采用就近打井取水。通过计算：混凝土拌和用水约110t（箱梁预制每天用水量为2*260m3*160kg/m3、T梁预制每天用水量为3*60m3*150 kg/m3）、混凝土养护用水量高峰期约为50t（60*0.5m3+40*0.5m3）；搅拌站专设100m3蓄水池2个，专供生产用水。搅拌站主水管采用DN80钢管明敷，其他区域水管采用PVC管，分别供向制
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梁、存梁区、生活区等，生活区供水方式采用无塔供水。场地地面排水采用排水沟，利用地形自然排水，施工及生活污水经沉淀池沉淀后排放。 2.5.3工程施工用电
梁场所处附近有高压线经过，梁场用电可就近T接当地高压电网架空至场内。场内配置800KVA变压器2台，进场后可直接使用。并自备300KW发电机2台，当高压干线停电时，启动发电机组发电。为保证用电安全、避免和其它设施发生干扰，场内低压线路采用三相五线制和电缆沟埋地敷设。 2.6通讯
项目部安装20M宽带，通过Internet网与外界连接；形成纵向信息网络，项目部配置终端设备；施工队负责人员配备手机，保持信息畅通，混凝土浇筑等关键工序作业人员配备对讲机。 2.7主要工程数量
本梁场预制箱梁为后张法预应力混凝土简支箱梁，采用图号：通桥（2008）2224A－Ⅰ、II《时速250公里客运专线（城际铁路）有砟轨道简支箱梁（双线,单箱双室）》。梁体砼强度设计为C50级，纵向预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，管道形成采用抽拔橡胶管成孔。
箱梁数量详见表2，每孔梁预制工程数量详见附件2。
表2 九江制梁场箱梁预制统计汇总表
简支箱梁数量(m) 备注 序号 桥名 孔跨形式 1-24m简支箱梁+5-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁7-32m简支箱梁 1-24m简支箱梁+18-32m简支箱梁+1-24m梁体结构样式 24m 32m 12 28 1 2 下雷水库大桥 栗坂村特大桥 双线，单箱双室 双线，单箱双室 2 5 - 11 - / 76
简支箱梁数量(m) 备注 序号 桥名 孔跨形式 简支箱梁+6-32m简支箱梁+3-24m简支箱梁+4-32m简支箱梁 10-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁+7-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁+12-32m简支3 新长河特大桥 箱梁+1-(40+64+40)m连续梁+2-24m简支箱梁+18-32m简支箱梁+2-(48+80+48)m连续梁+1-32m简支箱梁+2-24m简支箱梁 1-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁+5-32m4 跨武九铁路特大桥 简支箱梁+1-(40+64+40)m连续梁+2-24m简支箱梁+1-(40+64+40)m连续梁+3-32m简支箱梁+3-24m简支箱梁支箱梁+4-32m简支箱梁 5 6 7 8 9 10 11 12 13 长丘特大桥 闵家坳大桥 山茶园大桥 山茶园1#中桥 山茶园2#中桥 凌家大桥 凌家中桥 刘家湾中桥 徐家垅大桥 高楼新村特大桥 2-24m简支箱梁+26-32m简支箱梁 13-32m简支箱梁 1-24m简支箱梁+7-32m简支箱梁 1-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁 2-24m简支箱梁 9-32m简支箱梁 2-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁 4-24m简支箱梁 2-24m简支箱梁+12-32m简支箱梁 12-32m简支箱梁+2-24m简支箱梁+4-32m简支箱梁+2-24m简支箱梁+27-32m简支箱梁+2-24m简支箱梁 11-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁15 新合特大桥 +32-32m简支箱梁+1-24m简支箱梁+25-32m简支箱梁+2-24m简支箱梁+27-32m简支箱梁 16 17 18 19 白果树新村大桥 张湾特大桥 狮城大桥 黄家大桥 （5-32m+1-24m）简支箱梁 （16-32m+1-24m+3-32m+1-24m+3-32m+1-24m）简支箱梁 (1-32m+1-27.5m+2-32m)简支箱梁 10-32m简支箱梁 双线，单箱双室 1 5 双线，单箱双室 4 95 双线，单箱双室 6 43 双线，单箱双室 双线，单箱双室 双线，单箱双室 双线，单箱双室 双线，单箱双室 双线，单箱双室 双线，单箱双室 双线，单箱双室 双线，单箱双室 2 0 1 1 2 0 1 4 2 26 13 7 1 0 9 2 0 12 双线，单箱双室 6 13 双线，单箱双室 6 48 梁体结构样式 24m 32m 14 双线，单箱双室 双线，单箱双室 双线，单箱双室 3 0 0 22 3 10 - 12 - / 76
简支箱梁数量(m) 备注 序号 桥名 孔跨形式 1-6×32m道岔连续梁+20 桂竹林特大桥 （18-32m+1-24m+11-32m+2-24m+5-32m+2-24m）简支箱梁+1-96m钢桁梁+1-32m简支箱梁 合计 51 383 双线，单箱双室 5 34 梁体结构样式 24m 32m 2.8建设相关单位
建设单位：昌九城际铁路股份有限责任公司 设计单位：中铁第四勘察设计院集团有限公司 咨询单位：中铁第一勘察设计院集团有限公司 监理单位：南昌华路建设咨询监理有限公司 施工单位：中铁四局集团有限公司 3.工程特点、重难点分析及施工对策 3.1工程特点、重点及难点
⑴由于架梁工期的提前，梁场制梁工期紧，施工期限内受雨季影响，如何在有效的施工时间合理安排工序是九江制梁场的难点。
⑵箱梁预制任务重，根据总体施组九江梁场需每天预制2片箱梁，施工组织难度大，需合理安排，是梁场的重点。
⑶铁路箱梁需经认证后方可大批量生产，因此箱梁认证工作是梁场的重点。
⑷由于梁场施工需要特种设备繁多，管理较困难，因此是梁场工作的难点。
3.2工程重点、难点施工对策
本工程重点、难点的施工对策分析见下表“表3工程重点、难点和主
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要对策分析表”。
表3 工程重点、难点和主要对策分析表 序号 工程重点、难点 对策要点 1、开展技术攻关，研究论证施工方案，制定安全可靠、利于保证工程质量及工期要求的场建方案。 1 梁场制梁工期紧，任务重 2、结合总体施组要求排出详细的制架梁工期计划表，并严格按照计划实施。 1、箱梁预制设置8个制梁台座，52个存梁台座（单层38个，双层14个），设2 箱梁预制 计每天浇筑2片箱梁。 2、采用先进的施工工艺及工装设备。 1、安排相关人员参加国家举办的梁场认证培训会。 3 T梁认证工作 2、邀请局、公司专家对场内相关人员进行培训。 3、提前一个月准备认证资料。 1、成立专门设备管理班组，对设备进行维护保养 2、制定设备维护、保养制度，安排专人定期对设备进行维护 3、对设备操作人员定期进行培训、考核 4 特种设备繁多，管理较困难 3.3工期及施工计划分析
箱梁预制工期为2014年10月1日至2015年08月30日，架设工期为2015年1月1日至2015年9月30日。由于T梁梁场位置变更后，架T梁顺序为先架主线线、再架九江联络线，最后架设西南联络线。因此二标范围内白果树特大桥至城门车站工点共计5座桥梁节点工期计划至关重要。箱梁架设计划为：首架白果树特大桥至城门车站工点方向，共计83片箱梁架设完成后架桥机调头由新合特大桥开始往一标方向进行架梁施工。 4.施工进度计划
试生产及认证： 2014年7月1日~2014年9月30日，共92天； 箱梁预制： 2014年10月1日~2015年08月30日，共333天； 箱梁预制工期计划详见附件3：箱梁预制工期计划表；箱梁架设工期计划
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详见附件4：箱梁架设工期计划表。 5.箱梁预制施工方案
根据施工总体工期要求及任务量，梁场设置8个箱梁制梁台座，箱梁钢筋骨架采用专用胎具进行绑扎。预制梁采用C50高性能混凝土，由梁场混凝土搅拌站集中拌制、供应，由混凝土罐车运至制梁台座处，利用混凝土输送泵及布料机进行灌注。
预施应力施工时应按初张拉和终张拉两个阶段进行。预应力孔道采用预埋橡胶抽拔棒成孔，在制梁台位上进行预应力筋的初张拉，然后利用900t搬运机将梁移至单层存梁区进行存放并养护。混凝土梁各项指标达到设计及规范要求后进行终张拉，待达到设计强度后通过运梁车运至施工现场进行架设。 5.1箱梁预制施工工艺
箱梁预制主要施工工艺见附件6。 5.2模板工程
箱梁模板分为底模、侧模、端模、内模四大部分。底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压内模。施工中为确保施工工期，合理考虑制梁、存梁能力及架梁速度。模板设计时考虑了梁场生产规模及施工工艺等因素，确定了模板数量：底模8套、端模4套、外侧模4套、液压内模4套。通过招标方式选择中铁五新钢模有限责任公司及常州国丰机械有限公司进行加工制作。内、外模进场后，均由模板厂家现场进行拼装与调试，并负责培训场部操作人员。
模板安装的主要设备：4台45t龙门吊，龙门吊跨距40m。
模板的制作工艺：箱梁模板要有足够的刚度、强度和稳定性，由模板
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厂家提供安装说明。模板安装尺寸允许误差见表4。
表4 模板安装尺寸允许误差
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心线与设计位置偏差 横隔板中心位置偏差 模板倾斜度偏差 底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 端模板预留孔偏离设计位置 项 目 允许偏差要求 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3‰ ≤2mm／m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 ≤3mm 备注 5.2.1模板制作
⑴ 底模的制作
① 底模下部结构为纵横槽钢体系，槽钢通过焊接与台座基础顶部砼预埋角钢联接，纵肋布置[12号槽钢，间距300mm，横肋布置14号槽钢，间距800mm，上部平铺12mm厚的Q235钢板，钢板与纵向槽钢带用双面间隔焊。
② 底模在制作时预留反拱，拱度曲线按二次抛物线布置，底模安装时在砼台座基础预埋角钢上垫铁块调节底模高程形成反拱。32m梁跨按23mm布设，24m梁不设反拱，反拱的布设从跨中向两侧进行，从跨中向梁端每隔3m在梁体横断面方向布设三个控制项点。
⑵ 侧模的制作
① 侧模由[140槽钢框架、8mm厚Q235面板、支架调整装置组成，侧
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模采用无上拉杆受力结构设计，模板在车间制作，在制梁台座处拼装焊接成梁长整体外侧模。
② 侧模为固定式铰接，与台座基础处预埋的铰接点连接，支架调整采用液压千斤顶配合丝杠形式。
③ 侧模上部走台板宽度75cm，上部安装钢轨，作为养护棚车、工作平台小车、提浆整平机的轨道，轨距为14m。
④ 梁体底脚、翼缘板和腹板处的圆弧由侧模模板形成。
⑤ 在侧模上设置附着式高频振动器，距梁底80cm，每2m一个，梅花型布置。
⑥ 侧模长度上预留反拱及压缩量，反拱的数值与底模相同。压缩量上缘为+20mm，下缘为30mm。在施工过程中根据实测反拱值进行调整。
⑶ 内模的制作
① 内模由顶模、侧模、下脚模和液压收放以及控制模块、纵向走行部件等几部分组成，采用全自动液压可收缩内模。
② 内模按梁体全长进行设计、制造，脱模时通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内自一端抽出。
③ 内模长度在制造时考虑了压缩量。 ⑷ 端模的制作
端模与侧模的连接采用端模包侧模的整体形式，端模面板采用12mm厚钢板制作。面板和纵横肋组成。采用螺栓栓接固定在侧、底、内模上，制作时其张拉槽口要重点制作。
⑸ 其它技术要求
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① 双线整孔箱梁设置有通风孔、泄水孔及吊装孔。施工时按照设计要求在模板的相应位置予以布置，固定预埋件采用机加工件定位，保证成孔准确。
② 液压系统工作可靠，选择的液压元件在高温下液压油不渗漏。 5.2.2 模板安装
底模固定在台座基础上，侧模横向不动，可纵向移动，侧模下缘与底模之间用螺栓连接，采用端模包侧模形式。端模与底模、端模与侧模间用胶皮密封、螺栓连接，内模整体吊装固定在托架上。
⑴ 底模安装
① 为了防止张拉后产生过大拱度，底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。反拱由跨中向两端成抛物线型过渡，跨中部位最大，两端1.1m范围内不设置反拱。
② 底模清理：清除底模面板上杂物；
③ 检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的须更换或修补； ④ 检查底模的反拱及平整度； ⑤ 脱模剂涂均匀；
⑥ 底模检修技术要求见表5。
表5 底模检修技术要求
序号 1 2 3 4 项 目 底板顶面与设计标高差 两端的活动底板边缘高差 底板全长范围内横向偏移 底板全长 允许偏差（mm） ±3 ≤1 ≤2 ±5 检查方法 用水平仪测量 用600mm水平尺测量 挂中心线，测每节底板两端 用钢卷尺测量底板两侧 - 18 - / 76
5 6 两端支座螺栓孔中心距 两节台座钢底板接口处高低差 ±4 ≤2 用钢卷尺测量 用钢直尺及塞尺查接口两侧 ⑵ 侧模安装
① 当侧模纵移精确对位后，启动台车上的横移千斤顶，将模板推向底模并靠拢。
② 在侧模底部放置千斤顶，调整侧模高度。
③ 将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度。 ④ 连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定；
⑤ 侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内；
⑥ 均匀涂隔离剂；
⑦ 注意事项：模板的横移、顶升及下降应同步，防止侧模变形。 ⑶ 液压内模安装
① 内模的拼装在内模拼装台座上进行。
② 液压内模分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面砼浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。
③ 检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差超标，则需调整。 ④ 梁体钢筋安装完后，在台座上安装钢管支墩或预制砼支墩，支墩位置与轨道梁支腿位置对应放置。当支墩与个别钢筋相碰时可适当调整钢筋位置。
⑤ 涂刷脱模剂后用卷扬机（45t龙门吊配合）顺走行轨道将内模拖到台座上的钢筋骨架内，使轨道梁支腿落到支墩上。将螺杆穿入支墩预留孔
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中，使轨导梁支腿、支墩、底模联接稳定。
⑥ 液压内模，液压油缸仅用于收、支模板，模板具体承载支撑依靠可调丝杠支撑。
⑦ 注意事项：
用卷扬机拖拉内模时应匀速拖拉，拖拉时检查轨道梁是否与轨道顺直，如不顺直必须立即调整拖拉方向和角度，是他们基本处于同一直线和同一水平面内，防止内模变形。
内模在吊入对位时要慢，两端及两边需平衡，边对位边下降，防止将梁体钢筋笼挤变形。
⑷ 端模安装
① 清理端模表面及密封胶条处砼浆，更换或维修损坏的密封胶条； ② 均匀涂刷脱模剂；
③ 安装锚垫板。安装时，使锚垫板与模板密贴，不同型号锚垫板不得安错；
④ 吊装端模。吊装时，端模要水平。端模靠拢前，应逐根将波纹管从锚垫板中穿出，并且边穿边进。端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过大和猛顶硬撬，将波纹管挤压变形；
⑤ 端模到位后，将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定； ⑥ 模板安装尺寸允许误差需符合表4的要求。 5.2.3 模板拆卸
拆模顺序为先内模后端模最后侧模。当梁体砼强度达到设计强度的60%即33.5MPa后，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大
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于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。气温急剧变化时不得拆模。
保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带四个齿轮泵，分别由管道边至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。 5.3钢筋工程
钢筋骨架在专用绑扎胎具上绑扎成型，采用2台龙门吊抬吊安装，并在模板内调整直至符合规范要求。 5.3.1 钢筋制作
盘条采用调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用模具控制弯制尺寸。
⑴ 钢筋调直
① 钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。
② 冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。
③ 调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。 ⑵ 钢绞线制束
预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。
① 领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。预应力钢绞线为抗拉强
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度1860MPa、公称直径15.2mm的低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。
② 钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。 ③ 放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
④ 钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。
⑤ 同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。
⑥ 钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。
⑦ 根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。
⑧ 钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
⑨ 不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。 ⑶ 非预应力螺纹钢筋焊接
① 非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。
② 钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每
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个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
③ 钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。
④ 闪光对焊时，环境温度不得低于0℃。钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。
⑤ 焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除。闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施详见表6。
表6 闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施
序号 1 异常现象和焊接缺陷 措 施 烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声 降低变压器级数；减慢烧化速度。 清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。 增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。 降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻预留量和顶锻压力。 2 闪光不稳定 3 接头中有氧化膜、未焊透或夹渣 4 接头中有缩孔 5 焊缝金属过烧 减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。 6 接头区域裂纹 检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。 消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。 正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。 7 钢筋表面微熔及烧伤 8 接头弯折或轴线偏移 ⑷ 钢筋切割
① 钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。 ② 定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±
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15mm。
③ 带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。
⑸ 钢筋弯制成形
① 钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。
② 钢筋弯制成型的质量要求见表7。
表7 钢筋弯制成型质量要求
序号 1 2 3 项 目 带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度 箍筋、镫筋中心距尺寸 其它形状的钢筋 允许偏差 ±10mm ±3mm ±8mm 5.3.2 钢筋绑扎
⑴ 梁体钢筋绑扎
①箱梁梁体钢筋分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架。
② 钢筋加工主要在钢筋棚内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。 ③ 箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为。
在胎模具上绑扎底腹板和桥面钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→吊底腹板钢筋骨架入制梁台座→吊装内模入底腹板钢筋骨架内→安装端模→吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。
④ 钢筋骨架绑扎时，采用双根细铁丝绑扎，以增加钢筋骨架牢固性，防止搬运时变形。
⑤ 在钢筋与模板间用高性能砼砂浆垫块保证保护层厚度。模板安装和
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灌筑砼前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
⑵ 箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模具
① 底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割50×30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。
为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边分别焊一75×6mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。
② 腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制
为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度，在腹板两侧设计一个可以转动的靠模，靠模由角钢组成，在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口。钢筋绑扎前将靠模按腹板设计角度支撑到位并与台座上预埋件联接，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，当钢筋绑扎完毕后松开靠模，即可保证钢筋位置正确。
⑶ 箱梁桥面钢筋绑扎胎模具
① 胎模具的主体是用50×50mm角钢焊接而成。顶板胎膜具分两部分组成，下部与底腹板胎具焊接在一起，上部与下部采用螺栓连接。在底腹板钢筋绑扎完成后即安装箱梁桥面顶板钢筋绑扎上部胎膜具，待钢筋绑扎完成后，即可拆除顶板上部胎架部分进行钢筋骨架整体吊装入模。
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② 桥面顶层钢筋的高度控制
在胎模具两外侧面，按翼板钢筋高度，间隔一定距离焊等高的短角钢，短角钢的顶面即是钢筋高度；在胎模两端按翼板钢筋设计坡度焊高度不等的短角钢，在短角钢的顶部即是桥面顶层钢筋的高度。
③ 桥面钢筋间距的控制
横向钢筋是在胎模上的纵向连接角钢按设计间距切割标尺槽口，在绑扎时将钢筋正好卡在标尺槽口内；纵向钢筋在胎模上的横向角钢骨架上按设计间距切割标尺槽口，绑扎时将钢筋正好卡在标尺槽口内。
⑷ 箱梁钢筋吊具
箱梁钢筋面积大、重量大，要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊具及钢筋不得发生过大变形。
吊具的结构形式采用型钢结构，根据所在部位的受力情况分别选用工字钢和槽钢制作,工字钢下焊接吊环。起吊时钢筋笼内穿入短钢筋以分散集中力。吊装钢筋时用紧线器拉紧腹板钢筋，纵向用25mm螺纹钢绑扎在腹板上，增强起吊时底腹板钢筋的整体刚度。
⑸ 预应力钢绞线安装
钢绞线安装等遵照《客运专线预制应力砼预制梁暂行技术条件》及《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）中的有关规定办理。
将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿束器，即可将钢绞线束穿入孔道中。
⑹ 预应力孔道成孔
预应力孔道采用橡胶抽拔管成孔。孔道位置须准确、圆顺。合理设置
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定位钢筋，直线段间距50cm，曲线段不超过40cm，定位钢筋采用φ10mm的Q235圆钢，按设计图纸中的规定制作，净空尺寸大于抽拔管2～3mm。定位钢筋要焊接成网片，并与梁体钢筋连接牢固。
抽拔管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差须在规定范围内，管道曲线须圆顺。
预应力筋预留孔道道及钢筋位置须符合表8的要求。
表8 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求
序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 砼保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 要 求 距跨中4m范围≤4mm，其余≤6mm ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm、0 ≤20mm 5.4混凝土工程 5.4.1混凝土拌合
混凝土拌和用2台HZS120混凝土搅拌站。
（1）拌合机在使用时，先起动供料和搅拌设备，等运转正常后再下料。 （2）搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比，禁止拌和物出机后加水。
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（3）搅拌时，先向搅拌机投入骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
（4）混凝土配料必须按混凝土施工配合比通知单执行，试验人员在开盘时、搅拌过程中必须全程值班，随时掌握和调整搅拌情况，以达到最佳质量。
（5）混凝土施工坍落度由试验室根据配比而定，正常情况下，开始三盘必须检测混凝土坍落度、入模温度、含气量等技术性能指标，以后每50m³检查一次,并须符合GB/T50080-2002规定。混凝土出机坍落160-200mm，入模坍落度180mm，砼拌制速度应和灌注速度紧密配合，拌制服从灌注。
（6）集料入斗前，应经常检验砂、石中是否有泥团、杂质等混入。 （7）高效减水剂在使用前应搅拌均匀，施工中发现减水剂有异常现象时应及时向试验室主任反映，不得擅自处理。
（8）搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水。正常情况，搅拌机不得带负荷启动。
（9）炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，且尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，保证混凝土的入模温度不高于30℃，含气量控制在2%～4%。
（10）施工中，试验人员根据气温变化、运输距离的长短等因素进行适当调整，以保证混凝土良好的和易性（保水性、凝聚性、流动性）。
（11）混凝土自加水搅拌时起,滞留时间不得超过1小时。浇筑间断时限不得超过2小时，当气温达到30℃左右时，不大于1小时。试验员可根
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据平时测定，对不同温度的初凝时间来加以判定调整。
（12）拌合司机须逐盘观察所拌制好的混凝土的情况，如发现有异常情况，必须立即向试验人员报告，查明情况并作出妥善处理。
（13）混凝土拌制工作完毕后，及时清洗拌合机，并检修好有关设备，混凝土拌制记录要认真填写并注明所用水泥罐号和批号。
（14）搅拌司机作好拌和记录，并签字齐全（包括试验室给出的配合比）。
（15）在配制拌合物时，水泥、水、减水剂及粉煤灰的称量偏差不得大于±1％，粗、细骨料的称量偏差不得大于±2％（均以重量计）。
（16）正常情况下，混凝土配料的计量设备，每周采用砝码校正一次。在特殊情况下，若发现用水量、陷度、混凝土颜色变化及产生离析现象时立即检修排除，每次检修后都必须经过校正合格后才允许使用。 5.4.2混凝土的输送及灌注 ⑴混凝土的输送
a. 场内采用搅拌混凝土运输车运输混凝土至制梁区。
b. 搅拌运输车运输混凝土时途中要保证以2~4r/min的慢速进行搅动，浇筑前混凝土罐斗首先要快速旋转20~30秒，然后才能放料。混凝土运输车罐内禁止加水。 ⑵、混凝土的浇筑
① 梁体砼灌筑采用砼输送泵＋布料机，连续灌筑，一次成型。灌筑时间控制在6h以内。
② 泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，除出口处采用软
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管外，输送管路其它部分均采用钢管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，砼拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。
③ 梁体砼灌筑顺序
梁体砼灌筑顺序如图1、2所示。
4312431
图1 箱梁砼横向浇筑顺序示意图
A4321石家庄方向九江 123456武汉方向瑞昌 A 图2 箱梁砼纵向浇筑顺序示意图
横向浇筑顺序为：1→2→3→4
纵向浇筑次序为③→②→① (④→⑤→⑥)
砼灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进
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的施工方法。灌筑厚度不得大于50cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。
底板砼灌筑时，2台输送泵分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，边移动边灌筑砼。当砼灌筑到高于底板砼时，改用从内模顶的灌筑砼孔灌筑底板砼，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣。
梁端两腹板砼灌筑时，采用同步对称灌筑腹板砼，防止两边砼面高低悬殊，造成内模偏移。
当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板砼。桥面砼也从一端开始，分段灌筑，每段2m，向另一端连续灌筑。
灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域砼密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。
④ 灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢。发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
⑤ 砼灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，砼的振捣与下料交错进行，每次振捣按砼所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。
⑥ 梁体砼灌筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，梁体腹板、底板采用侧振和插入式振动，桥面砼用插入式振动，辅以平板振动器振动。砼振动时间，以砼表面不再下沉、没有气泡逸出和砼表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。
⑦ 操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，
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谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的砼面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到砼外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，当砼振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。
⑧ 桥面板砼灌筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。
⑨ 选择模板温度在5～35℃的时段灌筑预制梁砼。在炎热气候下灌筑砼时，需避免模板和新浇砼受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不得超过35℃。尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天。在相对湿度较小、风速较大的环境下，需采取喷雾、挡风等措施或在此时避免灌筑有较大面积砼暴露的桥面板。
⑩ 当室外温度超过35℃或砼拌合物出盘温度达到30℃及以上时，则按夏季施工办理，例如改变砼灌筑时间，尽量安排在上午11:00以前灌筑完或下午16:00以后开盘灌筑。
灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有
模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。
砼从加水搅拌起，45min内泵送完毕。砼的灌筑采用分层连续推移的方式进行，砼的入模温度控制在5～30℃。
⑷ 砼质量的检查
① 在砼浇注过程中，随机取样制作砼强度及弹性模量试件，其中强度
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和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。
② 每浇筑一孔梁应取强度试件不得少于25组（2组作拆模依据，4组为预、初张拉依据，4组为终张拉依据， 15组28d标养）。
③ 每浇筑一孔梁做弹性模量试件7组（终张4组，３组为28天标养试件）。
④ 试件制作完成后，同条件养护试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。
⑤ 当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养室内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。
⑥ 试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
⑸ 收尾工作
① 浇筑完毕，将电源切断，拆除振动器，场地清扫干净等工作。 ② 移走振动器控制柜，拆除并清洗砼输送管及砼输送泵。 ③ 梁体砼浇筑完毕后，立即覆盖养护罩。 ⑹ 砼冬季施工计划
砼冬季施工时，按如下办理：
① 当昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，按冬季施工有关规定办理。
② 在冬季施工条件下，拌合用水、砂、石集料等需符合下列要求：
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A 当气温在0℃～5℃时，水加温到60℃；砂、石集料有冰雪时，通蒸汽加热到0℃以上；砼出盘温度不低于+10℃，入模温度不低于+5℃。
B 当气温低于0℃时不宜制梁。
③ 砼浇筑时宜采用边浇筑边罩养护罩，防止砼受冻，当梁体上部砼覆盖时，下部砼温度不低于5℃。
④ 向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石、热水先拌合，后加水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。
⑤ 冬季施工，模板内不得有积雪、冰块，浇筑砼前，一定要将冰雪融化，并将融化水排出。如遇气温变化，及时用蓬布遮盖已立好的模板。
⑥ 砼施工过程中，要用保温材料覆盖砼输送管路。 5.5养护工程 5.5.1 蒸汽养护
① 梁体砼灌筑完毕后，立即覆盖养护罩，进行蒸汽养护。
② 安排专人按测温方案连续观测记录，升降温阶段每0.5h观测一次、恒温阶段每1小时观测一次并填写记录表。及时绘制温度曲线图，当发现砼灌筑温度、内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。
③ 蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。砼灌筑完毕后静停4h，静停期间保持棚内温度不低于5℃；升温4h，升温速度控制在10℃/h以下；恒温8h，恒温温度不大于45℃，梁体芯部砼温度不超过60℃；降温12h，缓慢降温，速度控制在10℃/h以下。
④ 蒸养期间及撤除保温设施时，保证梁体砼芯部与表层、表层与环境
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温差不超过15℃。从开始升温到降温结束整个过程中，梁体外两端与跨中及两侧，箱梁顶面与底面之间相对温差不大于10℃。 5.5.2 蒸养温控制系统
箱梁砼养护采用蒸汽养生，为确保蒸汽养护时温度的均恒性，提高养护质量，我们在箱梁蒸汽养护中引入温度自动控制系统。
① 温度自动控制系统设计
在砼箱梁蒸汽养护过程中，不论是在升温和降温阶段还是在恒温阶段对箱梁温度的检测和调节则是温度自动控制的关键环节。温度的检测主要是针对养护罩内蒸汽和空气的混合物的温度的测量，需要在箱梁的适当位置布置相应的温度传感器；温度的调节主要是对锅炉蒸汽出口的阀门进行精确和及时的控制；同时控制系统还设计有养护罩内温度的实时显示、初始参数的设置（包括升温和降温分段控制的参数设置）及安全报警等功能。
② 温度传感器的布置
图2 温度传感器布置示意图 砼箱梁的温度控制分为两个阶段：升温阶段和保温阶段。 升温阶段控制温度的上升速率保持在10℃/h左右，误差值为±2℃/h，当第二次测量值和第一次测量值的变化率小于上述规定时，则由控制核心发送电流信号给相应的阀门，将其调大一个挡位，反之则调小一个挡位。
保温阶段控制温度的具体值，就是将实测值和保温所需的温度值60℃进行比较，同样也规定误差值为±2℃。
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5.5.3 自然养护
梁体蒸养结束后，即进入自然养护。
① 梁体养护用水与拌制梁体砼用水相同，水温与表面砼之间的温差不得大于15℃。
② 洒水次数以保持砼表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2h一次，晚上4h一次。
③ 洒水养护的时间：当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。
④ 在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的砼试件进行洒水养护，使试件与梁体砼强度同步增长。
⑤ 当环境气温低于+5℃时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对砼洒水。 5.6拆模
箱梁拆模时的砼强度，要达到设计强度的60％以上；梁体砼芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃；且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。另外，气温急剧变化时不得拆模。
⑴ 拆内模
① 拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。
② 拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上。将梁端轨导接长至一节内模的长度。利用卷扬机拖出内模。
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③ 轨道梁千斤顶供油使轨道梁支承轮架旋转，至支承轮接触砼面。利用卷扬机拖出轨道梁。
⑵ 松开侧模
将侧模下部千斤顶保护套拆除、侧模外侧支腿的调节支撑松开并与侧模下部千斤顶一同下落，侧模松开。
⑶ 拆端模
① 拆端模前，内模已移走，侧模已松开； ② 拆去端模上锚垫板的连接螺栓； ③ 用倒链和75t龙门吊配合进行端模拆除。 ⑷ 拆模注意事项：
① 拆侧模时，模板的横移、顶升及下降油顶都要同步，防止侧模变形。 ② 拆模时，禁止生拉硬撬，以免造成模型局部变形或损坏梁体砼。 ③ 拆模后，及时清点紧固件，并在清理干净后涂抹机油，以备再用。 5.7预应力工程
预应力施工是箱梁预制工程中最为关键的工序之一，其施工质量的好坏将直接影响到箱梁的最终质量及有效预应力值。 5.7.1千斤顶与油压表的选定
① 千斤顶的选定
根据设计要求，箱梁预应力筋采用1860MPa钢绞线、锚具最大孔数12孔，单束张拉力约为12×0.75×1860×140/1000=2344kN。锚具最小孔数8孔，单束张拉力约为8×0.75×1860×140/1000=1562.4kN
根据《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）的有关规定，千斤顶额定
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张拉力为（1.2～1.5）×2344=（2813～3516）kN，选用350t穿心式千斤顶（YCD3500）;（1.2～1.5）×1562.4=（1874.9～2343.6）kN，选用250t穿心式千斤顶（YCD2500）。
② 油压表的选用
A 精度：主表为0.4级，副表不低于1.0级（主副表基本允许误差±1.0%）。
B 最大表盘读数：60MPa，读数应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。 C 防震型。
5.7.2 千斤顶与油压表的校正
① 张拉设备在使用前须进行校正并满足精度要求。千斤顶校正系数不得大于1.05，千斤顶标定的有效期为一个月或200 次，若出现故障维修后也须校正。
② 0.4级油压表的有效期不得超过一个月。油压表在下列情况下必须重新校正：
A 千斤顶严重漏油；
B 油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期； C 油压表指针不能回零；
D 油压表使用时超过允许误差或发生故障。 5.7.3 预施应力前的准备工作
① 预制梁试生产期间，至少对2孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、
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锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。
② 检查梁体砼强度、弹性模量、砼龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。
③ 千斤顶和油压表均在校验有效期内。
④ 检查预应力锚具、夹具等有关检验资料是否齐备。
预应力钢绞线进场后需对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。实测弹性模量要在施工记录上标明。锚具、夹具进场后，需按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静载锚固力检验，并符合GB/T14370要求。
⑤ 梁体砼有较大缺陷时，预先修补好，方可施加预应力。 ⑥ 预施应力前将锚具下支承垫板上灰浆清除干净。 ⑦ 清除管道内的杂物及积水，如管道堵塞须及处清理。 5.7.4 预施应力程序
① 张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：
持荷5min0初应力(0.2σ)σ锚固concon ② 张拉方法：张拉分三阶段进行，第一次为预张拉，主要是为防止梁体出现早期裂缝，在内模拆除、外模只拆不移的情况下张拉部分预应力。第二次初张拉在台座上进行，主要是为加快台座周转需要，在砼强度达到设计强度的80%后进行。第三次终张拉在存梁台座上进行，按设计规定的预加应力值，在梁体砼强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%后，且砼龄期满足10d则进行终张拉。张拉时的强度要求以现场同条件养护砼试块的试压报告为准。
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箱梁腹板对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线由两端对称同步进行，且按设计规定的编号及张拉顺序张拉。
③ 预、初张拉工艺 A 张拉程序
图3 张拉程序
B 张拉顺序。
各梁型预应力束预、初、终张拉顺序见表9。
表9 预、初、终张拉顺序
预张拉钢束 张拉顺序 1 跨度31.5m （直、曲线） 2 3 2N4b N4a 4 2N3b N3a 5 2N2b N2a 6 4N1a 2N1(最外侧两根) 7 2N6b N6a 4N1 2N4b N4a 8 2N5b 2N4b 9 N5a 2N2b N2a 初张拉钢束 终张拉钢束 钢 束 编 号 N5a 2N5b N4a 4N1a 2N1(外侧两根) N3a 2N3b 2N3b N3a 跨度23.5m （直、曲线） N4a 2N4b N3a 2N3b N2a 2N2b 4N1 2N1a 2N5b、N5a 2N2b、N2a 4N1 2N1a C 预、初张拉控制应力
预、初张拉控制应力（张拉力）按设计规定值选取，各梁型预、初张拉控制应力（张拉力）设计值见表10。
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表10 预、初张拉控制应力（张拉力）
预、初张拉锚外控制应力（MPa） 预、初张拉锚外张拉力无声屏障（kN） 预、初张拉锚外张拉力有声屏障（kN） 梁型 钢束编号 N5a 2N5b 2N4b N4a 2N3b N3a 2N2b N2a 4N1a 2N1 (外侧两根) N5a 2N5b 2N4b N4a 2N3b N3a 2N2b N2a 4N1a 2N1 (外侧两根) 跨度23.5m N4a 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 1120 1120 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1008 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1344 1008 跨度31.5m （直线） 跨度31.5m （曲线） - 41 - / 76
梁型 钢束编号 预、初张拉锚外控制应力（MPa） 预、初张拉锚外张拉力无声屏障（kN） 预、初张拉锚外张拉力有声屏障（kN） （直线） 2N4b N3a 2N3b N2a 2N2b 4N1 2N1a N4a 2N4b N3a 2N3b N2a 2N2b 4N1 2N1a 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 1008 1008 1008 1008 1008 1008 1008 1008 1008 1008 1008 1120 1120 1008 1008 1008 1008 1008 1120 1120 1008 1008 1008 1008 1008 1008 1232 1232 1008 1008 跨度23.5m （曲线） D 初张拉工艺
a 预、初张拉前，调整两侧钢绞线外露长度使两端长度基本均匀一致。将工作锚的锚环套入钢绞线束，将钢绞线按自然状态依顺时针方向插入夹片。用限位板挤推夹片使其进入锚环内，并使其端部整齐，外露长度一致。将钢绞线尾端100mm处绑扎成束，以利千斤顶安装。
b 安装千斤顶：安设千斤顶使中线与孔道中线对中，为方便工具锚缸脱，千斤顶预先出顶2～3cm。
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c 安装工具锚：安装工具锚于千斤顶后盖，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。工具锚夹片安装完成后，用特制的套管挤压工具锚夹片，使其进入工具锚环内，并使端部整齐，外露长度基本一致。为使工具锚缸脱方便，在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或涂少许黄油。
d 预应力筋的张拉：
初始应力阶段：初始应力即初应力主要是为了使钢绞线从松弛状态达到受力状态，消除伸长值测量误差，并使同束各根钢绞线受力趋于一致，初始应力值取终拉控制应力的20%。当钢绞线张拉到初始应力值时，松开千斤顶吊绳，使千斤顶自动对中，用特制套管(即撑脚)挤压工具锚夹片，使夹片紧紧握裹钢绞线，以减少钢绞线的回缩。同时用标定过的钢卷尺或直尺测出油缸外露长度及挤紧的工具锚夹片的外露长度，在质量记录上进行记录。
张拉阶段：张拉阶段升压应平稳，升压速度用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力油表读数值时减缓升压速度，由于预应力筋是自锚，因此严禁过张拉。
预、初张拉控制应力阶段：设计要求为梁体提供移梁下台位所需的预加应力值、防止梁体出现裂纹。钢绞线张拉到控制应力值后，测量油缸伸出长度及工具锚夹片外露长度，并记录。
自锚阶段：预应力筋回缩自锚应在油泵停机状态下打开顶部的控制阀（侧面节流阀处于拧紧状态）来完成。锚固结束后测量油缸长度，以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量。
油缸回程：开动油泵，打开控制阀及节流阀，使油缸回缩，当油缸外
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露长度1～2cm时，关闭油泵完成油缸回程操作。卸除工具锚及千斤顶，测量工作锚夹片的外露量，并在距离夹片端头2～3cm处的钢绞线上用石笔划出标记，观察24小时再次测量，以判断钢绞线及夹片的回缩量。
④ 终张拉工艺 A 张拉程序
同预、初张拉程序，详见图3。 B 张拉顺序
各梁型预应力钢筋终张拉顺序见表9。 C 终拉控制应力
终拉控制应力应根据施工具体情况结合设计值进行调整。各梁型设计控制应力值见表11。
表11 设计终张拉控制应力值
终张拉锚外控制应力（MPa） 终张拉锚外张拉力无声屏障（kN） 终张拉锚外张拉力有声屏障（kN） 梁型 钢束编号 2N6b N6a 4N1 2N5b 跨度31.5m （直线） N5a 2N4b N4a 2N3b N3a 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1848 1848 2217.6 1848 1848 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 1848 1848 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 - 44 - / 76
梁型 钢束编号 终张拉锚外控制应力（MPa） 终张拉锚外张拉力无声屏障（kN） 终张拉锚外张拉力有声屏障（kN） 2N2b N2a 4N1a 2N1(外侧两根) 2N6b N6a 4N1 2N5b N5a 2N4b 跨度31.5m （曲线） 2N3b N3a 2N2b N2a 4N1a 2N1(外侧两根) 2N4b 跨度23.5m （直线） 2N5b N5a N4a N4a 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 1848 1848 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 2217.6 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 - 45 - / 76
梁型 钢束编号 终张拉锚外控制应力（MPa） 终张拉锚外张拉力无声屏障（kN） 终张拉锚外张拉力有声屏障（kN） N3a 2N3b 2N2b N2a 4N1 2N1a 2N4b N4a 2N5b N5a N3a 2N3b 2N2b N2a 4N1 2N1a 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1320 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1848 1848 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1848 1848 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 1663.2 2032.8 2032.8 1663.2 1663.2 跨度23.5m （曲线） D 终拉工艺
终拉工艺按初拉有关工艺过程操作，并符合下列规定：
对已进行预、初张拉的预应力束，千斤顶安装完毕，开始张拉前，直接用特制套管挤压紧工具锚夹片，使预应力筋不致发生回缩。
对已进行预、初张拉的预应力束，第一次测量油缸伸出长度为预应力筋应力达到预、初张拉控制应力值时，因此进行终拉时，应标明已进行预、
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初张拉的预应力筋的预、初张拉控制应力值所对应的油表读数。
⑤ 张拉质量要求
A 实际伸长值两端之和不超过理论计算值的±6%。
B 每件后张预制梁断丝，滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
C 两端钢绞线回缩量之和不得大于6mm。
D 张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或钢绞线来重新张拉： a后期张拉时发现早期张拉的锚具中夹片断裂者； b锚具内夹片错牙在10mm以上者；
c锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）； d一片梁中断滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理； e锚环裂纹损坏者；
f切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。 ⑥ 张拉注意事项
A 安全阀应调整至规定值后方可开始张拉作业。
B 张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。 C 预应力张拉采用设计张拉顺序两端同步张拉，预应力张拉过程中保持两端伸长量基本一致，测量伸长值必须两端同时进行。
D 张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。
E 张拉作业区必须标示明显的标记。张拉过程中，千斤顶后方不得站人，量伸长值或挤压夹片时，施工人员站在千斤顶侧面。
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F 更换锚具时两端都要装上千斤顶。 ⑦ 终拉控制应力计算与调查
预应力张拉施工中，张拉控制应力必须根据实测各项应力损失值对设计控制应力值进行调整，以满足传力锚固时钢绞线应力的要求，并以调整值作为施工控制依据。
预制梁试生产期间，至少对两片梁在进行各种预应力瞬时损失（孔道摩阻损失、锚口喇叭口摩阻损失、锚头变形及钢绞线回缩损失、砼的弹性压缩损失）测试。
⑧ 实测及理论伸长值的计算 A 实测伸长值的计算
钢束总伸长=南端钢束伸长值+北端钢束伸长值。
南（北）端钢束伸长值=油缸伸长（控制）+工具锚外露长度（控制）-油缸伸长（初始）-工具锚外露长度（初始）。
自锚时钢绞线回缩=油缸伸长（控制）-自锚后油缸伸长-工作锚至工具锚段弹性伸长值。
分两次张拉的钢绞线束伸长值为：
总伸长值=第一次张拉伸长值+第二次张拉伸长值-第一次张拉钢绞线回缩量。
B 理论伸长值的计算 P终=σ×e-(uθ+kl/1000)
平均应力公式P平= P终×(1- e-(uθ+k*l/1000)/(uθ+kl/1000) 伸长量计算公式Δl=P平*l/E
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ΔL—钢绞线束伸长量（mm）； σ—锚外张拉控制应力（MPa）； k—孔道每米长度局部偏差的摩擦系数； μ—预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；
θ—张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）； l—张拉端至计算截面的钢绞线束长度（mm）； E—钢绞线弹模取值按钢绞线弹模实测值的中值计算。 5.8、箱梁起吊、存放
箱梁提升采用一台DLT900型轮胎式搬运机，搬运机尺寸为45.0*25.8*15.0米，净跨36米，起升高度9.5米，该设备采用四个支腿形式，纵向摆放两支腿间净宽8.2米，可满足运梁车（宽5.74米）穿过，该搬运机原地90度转向,实现箱梁纵移和横移。
⑴、起升系统
提升系统由液压绞车、动滑轮组、定滑轮组、钢丝绳、专用吊具等组成。
液压绞车采用变量泵、变量马达和减速机驱动卷筒，可实现无级调速，使起升平稳无冲击；卷扬机设首、末两级制动，首级制动采用液压系统制动，末级制动采用钳盘式制动器在卷筒处制动，保证了起升的安全可靠。
每个绞车包括一个缠绕两层钢丝绳的卷筒，与卷筒同轴安装着减速器和液压马达，液压绞车并排安放在主梁端部的平台上。液压马达的工作压力在司机室内的仪表上显示，操作者可以监视提升压力。
（2）大车走行制动系统
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驻车制动：通过液压马达的片式制动器制动，可以满足在整机满载时停在斜坡上，并可以承受风载而整机不溜移。
停车制动：通过对液压马达A、B口控制来实现停车制动，使搬运机缓慢停车。
（3）轮胎组
DLT900型轮胎式搬运机的走行由四个轮胎式走行台车组成，单个走行台车采用2纵列4轴线共8组悬挂，整机共有16×4=64个轮胎。每个轮组配有一个悬挂油缸，以便搬运机在坡道上行走或通过凸凹不平的路面时，自动调整对地面的荷载使之均匀一致。悬挂油缸被分为四组，以保证整个设备保持均衡。悬挂油缸行程±150毫米。
走行台车实现提梁机满载时能纵向、横向及斜向蟹行行走。液压悬挂设有双管路保险系统,在极端情况下，轮组中的轮胎爆裂，能够确保整车平衡，不出现颠覆。
（4）、搬运机走行注意事项
1）、路面上要清扫干净，不得有砂子、杂物等。
2）、派专人负责观察箱梁移动过程中每一时刻的搬运机位置。当发现搬运机位置不在预定线路上，要停止行走，并采取措施进行纠正。
（5）、箱梁存放
在存梁区设置混凝土支墩，混凝土支墩存梁的步骤：
1)、预先测量支墩顶四点高差。如超过规定，则要垫薄钢板，以调整四支点的高差在规定范围之内。
2)、清除支墩顶的杂物，在混凝土支墩顶垫橡胶垫板。
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3)、当梁移到接近存梁点时，要调节横移速度，精确对位。 4)、箱梁移到位后，台车上的千斤顶回油，使箱梁均匀下落在混凝土支墩上。 5.9真空压浆
⑴ 施工工艺
真空压浆是后张预应力砼结构施工中的一项新技术，其原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.06～-0.1MPa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.5～0.6MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。
其施工工艺如图4所示。
压力表 压力表球阀1后张预应力砼梁球阀2储浆罐 球阀4真空泵吸浆管灌浆泵拌合机球阀3
图4 真空压浆施工工艺图
① 张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小于30mm），进行封锚。封锚采用无收缩水泥砂浆封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，砂浆封锚完成24h后，且终拉完成后48h内进行管道真空辅助压浆。
② 清理锚垫板的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。
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③ 搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。 ⑵ 真空灌浆注意事项：
① 孔道密封检查：将灌浆阀、排气阀全部关闭，打开真空阀，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内真空度维持在-0.08MPa左右时停泵约1min时间，若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空，否则重新检查密封。
② 水泥浆搅拌：搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法，严格控制浆体配比。
③ 每条孔道一次灌注要连续完成，灌注完一条孔道换其它孔道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。
④ 压浆顺序按照先中间孔道后两边孔道、先下层孔道后上层孔道的原则进行。 5.10封锚施工
⑴ 封锚砼采用无收缩砼，抗压强度不低于设计要求。封锚在终张拉后3d内进行。
⑵ 封锚前锚穴周围凿毛，以增加砼的粘结力。
⑶ 对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。 ⑷ 绑扎封锚钢筋。
⑸ 用无收缩的细石砼填塞捣实，填塞面与端面平齐。
⑹ 待封锚砼初凝后，用湿麻袋盖在上面进行养护，并每隔2h进行一次洒水。3d后每4h洒水一次，直到7d为止。
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⑺ 封锚砼养护结束后，需采用聚氨酯防水涂料对封锚新老砼之间的交接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。
⑻ 每次封锚做标养试件4组，以鉴定28d强度。 5.11预埋件及预留孔洞
⑴ 挡碴墙预埋件
预制梁体时在挡碴墙相应部位预埋挡碴墙钢筋，以确保挡碴墙与梁体的整体性。
⑵ 接触网支柱
接触网支柱跨距一般为50m左右，在梁跨的1/4、3/4处设置，实际设置根据总体布置设置。预制梁体时在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础砼在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同灌注，砼等级为C40。在桥面设置接触网支柱基础及下锚拉线基础时，为保证通信电缆的通过，在基础相应部位预留通信电缆通过的孔道。
⑶ 通风孔预留孔
在梁体两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为1.35m，间距为4m。
⑷ 伸缩装置预埋件
为使排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置。制梁时按附属设施图的要求在相应位置预埋钢筋，架梁完成后在现场安装伸缩装置。
⑸ 梁底泄水孔的设置
为保证箱内排水的需要，在箱梁底板加厚起始处设置内径100mm的泄
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水孔。
⑹ 桥上排水预留泄水管
分别在防撞墙与承轨台及两线承轨台间设置泄水管，电缆槽内积水通过防撞墙流到防撞墙内侧泄水孔。
⑺ 检查孔的设置
根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板设置0.25×2.2m的槽口，为减少底板因槽口而引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为100*100mm的倒角。
⑻ 综合接地
在梁端预埋接地钢筋，在桥面板及梁底预埋，接地套筒、连接螺母。 ⑼ 吊装孔的设置
梁上每端设置4个吊点，每孔梁共8个吊点。 ⑽ 防落梁措施
制梁时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，梁体就位后，将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。
⑾ 通信信号电缆过轨预留孔
在每孔梁的梁端电缆槽内设置直径为100mm的预留孔，预留孔采用内径为100mm的PVC管，并兼作电缆槽的排水孔。
⑿ 中继站电缆上桥措施
根据总体单位要求，在电缆上桥的二孔梁端悬臂板上设置开槽，开槽尺寸与电缆槽宽度一致。
⒀ 支座预埋件
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每孔31.5m梁预埋4块700mm*890mm*20mm钢板，每块预埋钢板上焊接4个φ60套筒和36根φ12锚筋。
每孔23.5梁预埋4块600mm*790mm*20mm钢板，每块预埋钢板上焊接4个φ50套筒和36根φ12锚筋。
⒁ 所有预埋件应位置准确，详见设计图纸，预埋件外露部分《铁路钢桥保护涂装》防锈处理，支座预埋钢板应保持平整， 预埋钢筋应帮扎牢固。 5.12箱梁检查验收
⑴ 梁体静载试验按TB/T2092-2003《预应力砼铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》的要求进行。
⑵ 产品验收小组由监理工程师、质检人员、技术人员、测量人员组成。 ⑶ 产品验收时要逐片检查验收，其验收记录作为验交的依据。预制梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求见表11。
表11 箱梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求
序号 项 目 要 求 备 注 1 梁体及封锚 砼外观 平整密实，整洁，不露筋，无对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需空洞，无石子堆垒，桥面流水修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于畅通。 5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m。 22 梁体表面裂纹 桥面保护层、防撞墙、遮板、封锚等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹。 ±20mm 检查桥面及底板两侧 ±20mm ±10mm +10mm、0mm ±5mm 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 检查1/4L、跨中、3/4L 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 桥梁全长 产 品 3 外 形 尺 寸 底板宽度 桥面内侧宽度 腹板厚度 桥梁跨度 - 55 - / 76
表11 箱梁产品外观、尺寸偏差及其它质量要求
序号 项 目 桥面外侧 偏离设计位置 梁高 梁上拱 顶、底板厚 表面倾斜偏差 保护层厚度 桥面和底板 顶面不平整度 每块边缘高差 支 座 板 螺栓中心偏差 外露底面 电缆槽竖墙、 伸缩装置预留钢筋 接触网支架座钢筋 4 泄水管、管盖 桥牌 5 6 防水层 施工原始记录、 制造技术证明书 ≤2mm 平整无损、无 飞边，防锈处理 齐全设置、位置正确 齐全设置、位置正确 齐全完整，安装 牢固，位置正确 标志正确，安装牢固 按本标准中有关规定 完整正确，签章齐全 指每块板上四个螺栓中心距 螺栓孔 要 求 ≤10mm +10mm、-5mm ±L/3000 +10mm、0 ≤3mm/m 不小于设计值 ≤10mm/m ≤1mm 用水平尺靠量 垂直梁底板 备 注 从支座螺栓中心放线，引向桥面 检查两端 终张拉30天时 检查最大误差处 检查两端，抽查腹板 ⑷ 每片梁均填写桥梁制造技术证明书一式四份，其中三份同施工原始记录归档，另一份随梁交架梁单位。
⑸ 箱梁技术资料：
① 梁体钢筋技术资料（原厂材质证明及抽验报告） ② 钢绞线技术资料（出厂合格证及抽验报告）
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③ 水泥技术资料（出厂合格证及抽验报告） ④ 掺合料技术资料（出厂合格证及抽验报告） ⑤ 锚具技术资料（出厂合格证及抽验报告） ⑥ 原始记录及检查证： A 模板安装检查证 B 钢筋安装检查证 C 灌筑砼配合比 D 灌筑记录表
E 蒸汽、洒水养护记录表 F 脱模强度通知单
G 梁体缺陷修补记录（梁体需修补时有） H 张拉强度通知单 I 张拉记录 J 压浆记录
K 静载抗裂试验鉴定表 L 桥梁制造技术证明 6.资源配置 6.1劳动力计划
梁场箱梁预制采取劳务分包模式，按照生产线设置情况为依据，计划分2家劳务队伍进行施工，计划劳务人员226人，分为钢筋班组、混凝土班组、预应力班组、起重班组等。具体班组人员见表13。
表13 班组人员数量表
序号 工班 工班 工作内容 工种 每班 合计 备注 - 57 - / 76
名称 数量 焊工 钢筋制作 钢筋工 普工 人数 2 9 6 3 15 15 9 6 9 9 6 4 2 4 2 2 2 5 2 2 4 4 18 12 6 30 30 18 12 18 18 12 8 4 8 2 2 2 10 4 4 4 226 1 钢筋班 2 焊工 钢筋绑扎 钢筋工 普工 木工 模板工程 普工 2 混凝土班 2 混凝土工 砼浇注 普工 张拉工 预应力施工 普工 3 预应力班组 2 混凝土工 压浆封端施工 普工 电工 4 水电班 1 管道工 普工 5 6 7 合计 起重班 搅拌站 机修班 2 2 1 12 起重工 搅拌站司机 装载机司机 机修工 6.2主要机械设备配置计划
表14 主要设备配置表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名称 搅拌站 发电机 罐车 900t箱梁搬运机 龙门吊 龙门吊 装载机 筛沙机 规格型号 HZS120 300KW 8m3 900t 10t 45t ZL50 900-5400 单位 套 台 台 台 台 台 台 台 数量 2 2 6 1 1 4 2 1 - 58 - / 76
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 洗石机 变压器 高频振捣器 真空压浆机 千斤顶 电动油泵 电子汽车衡 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋对焊机 电焊机 XS1544 800kVA ZKF150 FZB4-2 250t/300t ZB4-500 SCS-200t GQ40 GW40 UN2-125 BX1-400 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 1 2 320 2 10 10 1 8 8 4 12 表15 主要工装配置表
类别 序号 1 2 3 4 5 箱梁主要工装设备 7 8 9 10 11 12 箱梁端模 箱梁端模 制梁台座 制梁台座 单层存梁台座 双层存梁台座 32m 24m 32m 32m/24m 32m 32m/24m 套 套 个 个 个 个 4 1 6 2 38 14 6 名 称 箱梁底模 箱梁底模 箱梁侧模 箱梁侧模 箱梁内模 箱梁内模 规格型号 32m 32m/24m 32m 32m/24m 32m 32m/24m 单位 套 套 套 套 套 套 数量 6 2 6 2 3 1 备注 7.关键过程、特殊过程的界定和管理措施 7.1关键过程、特殊过程的界定
九江制梁场预制箱梁主要分为以下过程：钢筋加工及安装、模板安装
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及拆除、混凝土浇筑及养护、预应力张拉、压浆及封锚、箱梁起吊及存放等。对各过程进行鉴定，确定以下为特殊过程及关键工序。
特殊过程名称：混凝土浇筑、预应力张拉、压浆及封锚。 关键工序名称：钢筋制作及安装。 7.2关键过程、特殊过程管理措施 7.2.1关键过程管理措施
⑴梁场技术主管在技术交底时以清楚实用的方式，提供操作规程、方法、操作要求，或编制技术要点卡片，必要时进行有针对性的培训，使上岗操作人员在明白工艺、质量、操作要求后进行操作。工程部进行检查。
⑵在施工过程中，工程技术人员、质量工程师对过程参数和过程产品进行监控，并做好检查记录。
⑶经检查验收，当发现不合格情况时，必须立即向经理部领导进行报告，并制定整改措施，由安质部验收整改情况，直至工程质量合格。 7.2.2特殊过程管理措施
⑴安质部对从事特殊工序的操作人员及质量管理、验证人员必须进行资格认证，必要时对相关人员进行培训，保证参加特殊工序施工的所有相关人员持证上岗。
⑵特殊工序施工时，工程部编制该特殊工序的《作业指导书》，下发至作业队，作业队可根据实际情况进行补充。《作业指导书》对施工方法、质量要求、验证方式、验证人员等作出明确规定，工程技术部门对操作人员进行详细技术交底。
⑶对特殊工序配备的施工机械设备，施工前由机械管理部门人员进行
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验证，确认其是否符合《作业指导书》要求的施工能力。
⑷配备与规定质量要求相符的检验、测量、试验设备，由经理部试验、质检部门人员进行验证。
⑸施工过程中，由总工组织工程部、安全质量部的人员，对其进行专项检查和监控。
⑹保存对特殊工序作业人员和机械设备、检验、测量、试验设备的验证记录及过程参数的监控记录。 8.各项保证措施 8.1安全保证措施
⑴建立健全安全生产保证体系和各级安全组织，建立安全生产管理制度，落实安全生产责任制，做到安全管理横向到边，纵向到底，不留死角。
⑵作业人员进入施工现场必须戴安全帽、系好安全带。不得穿高跟鞋、硬底易滑鞋，作业人员按规定正确使用防护用品等。
⑶开展安全标准化工地建设活动，定期检查会评比，对检查中发现的安全隐患绝不放过，针对问题制订整改措施，定人、定措施、定时间进行整改，整改后并进行检查，确保安全隐患及时消除。
⑷加强安全生产教育，使施工人员树立“安全第一，预防为主”的意思，人人持证上岗，特殊工种要经考核合格，获有效操作证后方可上岗。坚持每周安全生产教育不少于2小时，提高安全意识。
⑸电气设备应按规定进行防护，施工由专业电工进行，实行一机一闸，一箱一漏，箱箱有锁，开关箱做到有所防雨措施。
⑹施工机械在投入使用前，应按对应的安全技术标准进行检测。验收
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合格后，方可投入使用。使用期间悬挂“安全操作规程”牌，由持有操作合格证的人员使用，并定期检查维修。
⑺在重点部位配备足够数量的消防器材、设施、设备、加强对施工人员的消防技术培训，提高防火应急措施。
⑻供电线路采用三相五线制，在同一供电系统中，不得将一部分电气设备接地，而另一部分电气设备接零。严禁利用大地做零线供电，不得利用机械本身刚结构作工作零线。
⑼施工现场夜间施工时，必须确保足够亮度的照明灯光，现场电工加强值班巡视，做好详细记录。
⑽张拉操作人员穿戴好劳动防护用品，特别要戴好防护眼镜，以防高压油泵破裂喷油伤眼。张拉时，箱梁两端不准站人，操作人员站在侧面，两端设置防护栏高压油泵放在箱梁端部左右侧。
⑾千斤顶操作人员要注意保持千斤顶水平状态，待受力后方可松开，以防止受力时千斤顶偏侧滑丝。张拉作业时，不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护，避免受震。高压油管要防弯折，防踏压，油管接头处加防护套，以防喷油伤人。
⑿张拉时千斤顶后方不得站人，不得在有压力的情况下旋转张拉工具的螺丝或油管接头。张拉过程中，千斤顶两侧需设防护网，千斤顶后设置安全防护板，千斤顶后严禁站人，测量伸长值的人员，须待油泵停机时，站在千斤顶侧面工作。
⒀吊装作业不准超负荷运行，不得斜吊提升作业，不允许机械及电器带病工作。风力大于6级时，必须停止吊装作业。
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⒁起吊和运行时，必须确保运行空间没有障碍物妨碍。每次作业之前，操作人员必遵守了安全标准，确认设备本身处于正常的工作状态，确认没有人员处在上部走台、梯子等不安全的环境中。每项动作开始前要求鸣铃警告所有在场的工作人员。
⒂在提梁机工作之前、工作期间、工作完毕后，所有相关人员都要严格遵守安全规程、警告、警示和安全防护措施，确立预防为主的意识，确保设备及人身安全。
安全保证体系详见附件6：安全保证体系图框。 8.2质量保证措施
⑴严格控制原材料的进场验收、取样、试验工作，合格后才能使用，严禁使用不合格材料。经检测合格的碎石必须经过专用洗石机清洗后经皮带运输机运输进入封闭料仓，砂子由专用的筛砂机过筛后经皮带运输机进入封闭砂仓内，碎石清洗和砂子振筛过程如下图：
⑵工程采用的主要材料、构配件和设备，应对其外观、规格、型号和
质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查、检验或见证取样检测。
⑶各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行报
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验检查，经检查合格后才能进入下道工序。
⑷钢筋工程严格进行材料检查及执行隐蔽工程检查制度，钢筋工制作、型号、绑扎、数量及钢筋焊接应符合规范及设计要求。做好钢筋的保护措施，防止钢筋的锈蚀，影响砼的质量。
⑸施工中严格检查模板尺寸、焊接、模板缝、接头等质量。模板必须具有足够的强度和刚度，不合格的模板严禁使用。
⑹模板每次安装前必须进行打磨、涂刷脱模剂，脱模剂必须符合质量要求。模板变形后必须进行整修，否则严禁使用，确保砼的外观质量。
⑺模板安装必须纵横向支撑稳定不变形接缝处不得漏浆；固定在模板上的预埋件、预留孔、均不得遗漏，且安装牢固，其偏差应符合铁路桥涵规范要求。
⑻混泥土浇筑除严格控制地材及水泥质量外，要严格按照配合比计量。
⑼模板拆除时，混凝土强度必须符合设计和规范要求。
⑽混凝土浇筑后，应及时对其进行养护，在养护期间应重点加强混凝土的湿度和温度的控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行覆盖，防止表面水分蒸发。养护期间可采用浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。保湿养护至规定龄期。
质量保证体系详见附件7：质量保证体系图框。 8.3工期保证措施
⑴建立以场长为首的进度计划管理和调控系统。
⑵建立工期责任制。场长对总工期负责；总工对单位工程工期负责；
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队长具体负责分部、分项工程工期的按期实现。
⑶建立工期协调工作制度。 ⑷建立工期预测分析系统。
⑸对控制工期的关键工程，选择业务素质高、经验丰富、能打硬仗的精干队伍施工，保证工程按计划完成。 8.4环保、水保及文物保护措施
⑴为了尽量避免和减弱施工对环境带来的负面影响，减少对生态环境的破坏，施工必须加强、重视对自然生态环境的保护工作，并根据本合同段的工程实际、气候条件和特征，紧密结合《全国生态环境保护纲要》及当地社会经济发展规划、环境保护、水土保持等规划及地方性法规、政策，无条件接受环境保护监测单位的指导和监督。
⑵在施工进点的同时按照“预防为主，保护优先，开发和保护并重”的原则，制定临时设施规划、施工环保和生态环境保护措施，经总指、监理工程师批准后实施，并严格执行。同时对全体施工人员进行宣传教育，强化环保和生态环境保护意识。
⑶工程施工的同时，按照批准的相关规划、规定、措施方案切实做好生活区、施工工点及其他施工活动区域范围内的环保及生态环境保护工作，并由生态环保部进行经常性的检查、监督，使该项工作落到实处。
⑷工程竣工的同时，严格按照环保及生态环境保护的要求，对生活区、临时设施、施工工点、取弃土场及其他施工区域范围做好环保及生态环境的恢复工作。 8.5节能减排措施
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⑴九江梁场制订合理施工能耗指标，制定一系列的管理制度，提高施工能源利用率。优先使用国家、行业推荐的节能、高效、环保的施工设备和机具，施工现场分别设定生产、生活、办公和施工设备的用电控制指标，定期进行计量、核算、对比分析，并有预防与纠正措施。制定了一系列的奖惩办法和能源利用措施。把节能减排工作落实到每个人身上，让每个人都参与进来。
⑵梁场在建设时注重整体布局，根据施工规模及现场条件等因素合理确定临时设施，如生产区制梁台座、现场作业钢筋棚及材料堆场、办公生活设施等的占地指标，经过多次优化施工方案进行对比，梁场采取纵列式的布置型式。符合临时设施的占地面积应按用地指标所需的最低面积设计要求。要求平面布置合理、紧凑，在满足环境、职业健康与安全及文明施工要求的前提下尽可能减少废弃地和死角，临时设施占地面积有效利用率大于90%。
⑶在机械使用方面，梁场物机部建立施工机械设备管理制度，开展用电、用油计量，完善设备档案，及时做好维修保养工作，使机械设备保持了低耗、高效的状态。选择了功率与负载相匹配的施工机械设备，避免大功率施工机械设备低负载长时间运行。机电安装采用节电型机械设备且合理的安排工序，提高了各种机械的使用率和满载率，降低各种设备的单位耗能。
8.6季节性施工保障措施 8.6.1雨季施工措施
雨季来临之前，物机部须提前做好计划，购置雨季施工所必需的各种
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物资设备，主要包括：存放钢筋及其它原材料所用的垫木、防止钢筋及钢构件生锈用的防锈漆和除锈剂、覆盖砂石料及其它设备用的彩条布、 临时防雨棚所用的支架及篷布、现场排水用的水泵、污水泵和水管、雨天作业时机械操作人员所需的绝缘手套、雨靴、防滑鞋等等。
⑴雨季施工的质量保证措施 a.钢筋的雨季施工
钢筋必须堆放在垫木或者混凝土条形基础之上，周围不得有积水，上面要覆盖彩条布防止被雨水锈蚀；钢筋一旦被雨水锈蚀，要在使用前进行除锈处理，并试验确定是否需要降级处理。施工所用的电焊机、氧气瓶、乙炔瓶均应放置在防雨棚内，预制构件及钢结构的材料、构件必须放置在地势较高的地方，周围排水畅通，防止雨水侵蚀。雨天焊接作业必须在防雨棚内进行，严禁露天冒雨进行。雨季构件制作应除锈后及时刷防锈漆，刷漆前应确认基层干透后方可进行。
已经绑扎好的钢筋骨架要在降雨之前涂刷防锈剂并及时盖好彩条布防止被雨水侵蚀，如果已被锈蚀，须用钢刷除锈。确认无锈并经监理认可后方可吊入模型投入使用。
b.模板的雨季施工
施工现场模板堆放要下设垫木，上面用彩条布覆盖好，周围不得有积水。拆模后要及时涂油。
c.混凝土的雨季施工
拌和混凝土用的砂石料必须用彩条布覆盖严密，防止被雨水淋湿。 混凝土浇筑前必须清除模板内积水并均匀涂刷脱模剂。混凝土浇筑不
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得在中雨以上天气进行，如果准备灌注时有降雨迹象，应立即停止灌注准备，待天气转晴后再继续灌注工作；若灌注过程中降雨，必须搭建临时防雨棚，保证混凝土不被雨水浇淋，并应根据砂石料受潮的程度适当调整混凝土配合比以控制混凝土坍落度。浇筑完的混凝土在初凝前用塑料薄膜覆盖防止雨水浇淋致使混凝土离析造成标号降低。
⑵雨季施工的安全保证措施
调度每天收听当地气象台的天气预报，并做好记录，供安排施工时参考。遇上六级以上大风、对施工现场内的临建等要预先作好加固措施。
雨天作业，机械操作人员应戴绝缘手套、穿雨靴操作。雨天尽量避免高空支模等作业，若因工作需要作业，操作人员应穿防滑鞋、戴布手套。雨天作业应作好班前安全交底，注意防滑、防跌、防坠落。雷雨天气应注意安排工作，避免作业人员直接暴露在建筑物最高处，防止雷电直接伤人。现场的小型机械必须按规定加防雨罩或搭设防雨棚。闸箱防雨漏电接地保护装置必须灵敏有效，每周检查一次线路绝缘情况并做记录。
⑶雨季用电安全措施
认真做好临时用电安全措施，按JGJ46-2005要求，做好施工用电线路的架设，用电设备的安装，导线敷设严格采用三相五线制，严格区分工作接零和保护接零，不同零线应分色。
施工用电严格执行“一机一闸一保护”制度，投入使用前必须做好保护电流的测试，严格控制在允许范围内。加强用电安全巡视，检查每台机器的接地接零是否正常，检查线路是否完好，若不符合要求，及时整改。施工现场的移动配电箱及施工机具全部使用绝缘防水线。
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做好各种机具的安装验收，认真做好接地电阻测试，在现场的最高机械起重机上加装避雷针，施工现场的低压配电室应将进出线绝缘子铁脚与配电室的接地装置相连接，作防雷接地，以防雷电波侵入。 8.6.2夏季施工措施
当昼夜平均温度高于30℃时，混凝土工程的施工应符合夏季施工有关规定。
⑴对砂石料、水泥的储存仓进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温。
⑵采用冷却装置冷却搅拌水，并对水管、水箱进行遮阳处理。 ⑶水泥进入搅拌机温度不超过40℃。
⑷混凝土配合比设计应考虑坍落度损失。混凝土中可掺加减水剂以减少水泥用量并增加砼的强度，掺入粉煤灰取代部分水泥，以减少水泥用量。
⑸混凝土浇筑前应作好充分准备，保证连续进行浇注。 ⑹混凝土浇注应选在一天钟温度最低的时间段被进行。
⑺混凝土浇注完毕后，表面应立即覆盖清洁的塑料薄膜，初凝后撤去薄膜，用浸湿的粗麻袋覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少14天。 9.应急预案
为认真贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条理》和公司安全生产规章制度，根据《中铁四局集团有限公司安全质量事故应急反应预案》的要求，增强忧患意识，提高自防自救能力，结合全公司在建施工项目实际，制定九江制梁场应急预案。
（1）火灾；
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（2）机械安全事故；
（3）洪水、地震及山体滑坡等自然灾害。 9.1基本原则
⑴坚持“安全第一，预防为主”的方针。针对施工过程中存在的重大危险源，通过强化日常安全管理，落实各项安全防范措施，查堵各种事故隐患，做到防范于未然。场长部要紧密结合各自施工生产实际，制定和完善施工应急预案，做好相关应急准备工作。
⑵本着统一领导，统一指挥，紧急处置，快速反应，分级负责，协调一致的原则。场部根据施工生产实际建立安全质量应急反应机制及分级管理，联动救助的应急救援体系。做到局部利益服从整体利益，关爱生命高于一切，确保施工过程中一旦出现事故和险情，能够迅速、快捷、有效启动应急体系。 9.2应急反应组织机构
梁场成立以场长吴金国、书记伍平为组长，副场长方正、总工程师曾霖为副组长，各部门负责人、队长及技术主管等为成员的应急反应领导指挥小组，应急领导指挥小组办公室设在调度室，设办公室主任，调度为值班员。具体应急组织机构见下图。
组长：吴金国（） 伍平() 副组长：方正（） 曾霖（） 组员：黄杰（） 李良（）
王兰红（12667925756） 杨武成（） 蔡万里（） 董 瑜（）
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王彪英（） 李 伟（）
应急领导小组组织机构框图组长：吴金国 伍平副组长：方正副组长：曾霖工程部及调度安质部工经部试验室物机部财务部综合办公室架子队队长及技术主管架子队和应急抢险队 ⑴工程部：为事故应急救援预案和措施落实的主责部门，负责督促各项目分队制定事故救援预案并组织演练，经常检查预案所必需的物资、设备、人员的准备情况，经领导同意后适时启动应急预案，配合事故调查组做好事故调查处理。
⑵安质部：为道路行车、因工伤亡事故对外对口联系的主责部门，对经理部制定的事故应急反应预案和演练情况进行监督检查，对一般事故进行处理并上报。
⑶各工区根据所辖管段施工内容和安全质量要求，结合场部应急预案，制定各分项应急预案。负责现场救援、排除险情和保护现场，服从指挥，配合有关部门的事故调查。平时进行相关应急预案的演练，并配备相应的应急物资和救援器材。
⑷梁场办公室为负责对外接待及上访事故的主责部门。 ⑸其他部门负责事故损失的统计和善后工作。 9.3应急方案响应程序
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根据事故应急救援系统的应急响应程序要求，按过程分为：接事故报告、响应级别确定、应急启动、救援行动、应急恢复和应急结束等六个过程。重大事故应急救援体系响应程序见下图。
9.4事故的应急处理措施 ⑴电、火、气体事故 事故报告 事故发生 信息反馈 如遇到电、火及不明气体发生危害，现场人员按以下方法避灾抢救: N 事故判断关响应级别 ①发生触电事故立即切断或用干燥的木棒或绝缘物挑开身上的电源，指挥人员到位 人员救助 关闭开关。触电人脱离电源后，立即将其抬到新鲜风流处，平放，并解开信息网络开通 Y 衣裤，进行人工呼吸和心脏挤压法急救。应急启动 应急资源调配 Y 工程抢险 警戒标志 现场指挥到位 ②发生火灾时，先正确确定火源位置，火势大小，及时利用现场消防器材灭火，控制火势大小，组织人员撤出火区。同时及时向所在地公安消防机关报警，寻求帮助。 响应升级 应急增援 救援行动 医疗救护 N事态控制 人群疏散 环境保护 现场监测 （2）机械伤害事故 现场清理 解除警发生机械伤害事故后，由场长负责现场总指挥，发现事故的第一人首先高声呼喊，通知现场安全员。安全员立即向应急救援小组汇报并拨打明 “120”急救电话，并进行可行的应急抢救，如现场包扎、止血等措施，防止受伤人员流血过多造成死亡事故发生。同时安排人员在路口迎接来救护 的车辆，有程序的处理事故、事件，最大限度的减少人员和财产损失。如
事故调查 应急结束 总结评审 善后处理 应急恢复 专家支持 Y 事故严重，立即报告上级有关部门，并启动项目部应急救援预案。 （3）交通事故
施工现场发生交通事故后，根据事故现场情况，进行事故抢救，利用各
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种工具，设备将伤员救出，并保护事故现场。根据伤情对伤员进行必要的包扎，伤势严重立即转送至所在地附近医院或急救中心进行抢救。
⑷防汛应急预案
为切实加强施工现场防汛工作管理，做到一旦汛情发生能够高效、有序地采取紧急措施，最大限度地减少损失，制定施工现场防汛抢险应急预案。
①成立防汛抢险小组,防汛应急领导小组的主要职责为：
a.定期召集防汛应急队伍开展防汛应急的研讨和演练、提高实战能力和应变能力；
b.检查督促防汛应急队伍人员、设备、物资的落实情况； c.检查所属施工现场防汛的各项安全防范措施是否到位； d.制定防汛应急工作措施；
e.一旦发现险情，立即赶赴施工现场，指挥抢险队伍实施抢险救灾。同时，及时向上级部门报告情况。 ②组建防汛抢险应急队伍
一旦发生险情，防汛抢险应急队伍立即出动，具体实施施工现场的抢险救灾。
a.建立应急抢险队伍；
b.防汛应急抢险队伍要由主要领导负责组织，定期开展防汛应急演练，提高实战能力和应变能力；
c.应急抢险队伍必须做到一旦发生险情，出击迅速，抢险及时； d.各抢险车辆必须保证运行良好，油料充足，确保一旦发生险情，及
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时赶赴现场；
e.各施工现场应配备医疗急救人员和必要的医疗器材、药品，确保随时实施现场急救。 ③做好物资准备
各级、各部门应结合各自实际配备防汛应急抢险所需的排水、照明设施及其他必备的抢险工具，要有充足的砂石、草袋储备。要加强防汛应急队伍人员的人身安全保护，配备足够的安全帽、雨衣、雨鞋、救生衣等防护用品，确保抢险需要。 ④建立值班制度
实行24小时值班制度，严禁脱岗。施工现场防汛抢险应急领导小组成员、防汛抢险应急队伍负责人以及有关人员必须保持24小时通讯畅通。 ⑤有关要求
各部门必须高度重视防汛工作，切实做好讯前施工现场防汛应急准备和汛情发生时的抢险救灾工作。要立足防大汛、就大灾、抢大险，在汛期到来前，确保防汛领导小组、防汛队伍、防汛措施和防汛物资“四个到位”。对因措施不力、准备不足、拖延、影响抢险救灾工作的部门和个人，将予以严肃处理。
防汛抢险领导小组成员单位必须根据本方案要求，结合各实际顺序制定施工现场防汛抢险应急预案，做到有针对性和可操作性。 10．相关附图、附表
附件1、施工总平面布置图 附件2、每孔梁预制工程数量表
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附件3、梁场制梁、存梁计划表 附件4、架梁计划表
附件5、梁场制架存梁工程进度横道图 附件6、箱梁预制工艺流程图
梁场书记：附件7、质量保证体系框图 缪九龙
附件8、安全保证体系框图附件9、相关设计资料 - 75 - / 76
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