抗滑桩施工工艺原理及流程简介

抗滑桩施工工艺原理及流程简介

一、抗滑桩施工工艺介绍

1、什么是抗滑桩

抗滑桩是穿过滑坡体深入于滑床的桩柱，用以支挡滑体的滑动力，起稳定边坡的作用，适用于浅层和中厚层的滑坡，是一种抗滑处理的主要措施。使用抗滑桩，土方量小，施工需有配套机械设备，工期短，是广泛采用的一种抗滑措施。

2、抗滑桩的作用

抗滑桩对滑坡体的作用是利用抗滑桩插入滑动面以下的稳定地层对桩的抗力（锚固力）平衡滑动体的推力，增加其稳定性。当滑坡体下滑时受到抗滑桩的阻抗，使桩前滑体达到稳定状态。根据滑体的厚薄、推力大小、防水要求及施工条件等选用木桩、钢桩、混凝土及钢筋混凝土桩。抗滑桩埋入地层以下深度，按一般经验，软质岩层中锚固深度为设计桩长的三分之一；硬质岩中为设计桩长的四分之一；土质滑床中为设计桩长的二分之一。当土层沿基岩面滑动时，锚固深度也有采用桩径的2~5倍。抗滑桩的布置形式有相互连接的桩排，互相间隔的桩排，下部间隔、顶部连接的桩排，互相间隔的锚固桩等。桩柱间距一般取桩径的3~5倍，以保证滑动土体不在桩间滑出为原则。

二、抗滑桩施工工艺流程

1、旋挖桩施工工艺流程图

2、施工现场准备工作

（1）、施工平台填筑后，通过导线控制点，用全站仪坐标放样法来确定桩位，埋设护桩。护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，护桩距护筒边200㎝。施工测量按铁路施工测量等有关要求执行，施工测量必须有两人相互校核并作出测量和校核记录。

（2）、钢护筒埋设，桩位放样完成后开挖基坑、埋设护筒，护筒周围用粘土夯填，护筒平面偏位控制在5cm，护筒底端的埋置深度为1.5m，护筒顶面高出地面0.4m。护筒埋设时由护桩校核护筒位置，并严格控制护筒垂直度，垂直度为0.5%。

（3）、钻机就位，护筒埋设结束后进行钻机就位，钻机摆放平稳，钻机摆放就位后，要对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，在钻锥下悬挂垂球，并利用交叉护桩检查钻机摆放是否正确。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。同时要求钻架中心与钻机转盘中心的连线应与钻盘垂直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。

3、旋 挖

（1）、开始向护筒内注入清水，采用慢速钻进开孔造浆，在钻进至接近钢护筒底口位置时，要低转数钻进，并控制进尺，同时确保泥浆达到技术指标，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口5m后，再恢复正常钻进状态。

（2）、在钻进过程中对钻孔泥浆2—3小时检测一次，在钻进过程中，随时检测钻机转盘以确保水平。

（3）、钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。

（4）、钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。

4、清 孔

当钻孔深度达到设计要求时，应立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。清孔利用钻机的反循环系统，采用钻头空转不进尺进行循环换浆清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔应达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度≯5cm、摩擦桩≯20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。

钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉渣厚度。若沉渣超标，要立即进行第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，气举反循环法清孔。

二次清孔合格后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即浇筑水下混凝土，避免泥咋再次沉淀。

5、钢筋笼加工与吊放

钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分多节加工制作，基本节长12m，最后一节为调整节。

将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内。

钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用16t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用搭接电弧焊连接接头。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。

6、水下砼浇筑

浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6小时。

导管采用专用的卡口式导管，导管内径30cm，分节长3m，最下节长4m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。

下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于20cm（摩擦桩）时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。浇筑前，先射水或压气

3～5min，将孔底沉渣冲翻搅动。

采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。

汽车泵完成首批封底混凝土后，8m3储料斗换成2m3储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度，砼浇筑速度≮50m3/h。

浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。

混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。

6、主要记录

旋挖原始记录（旋挖速度、地层情况、对特殊地层采取的措施），旋挖过程中泥浆指标2小时检测一次（并有记录），钻孔结束以后要检查孔径（包括钻头直径）、垂直度，清孔所用时间，第一次清孔后的泥浆三大指标。