净化池工程施工方案

净化 xx 工程施工方案

（一）施工工艺

定位放线 →基础开挖 →砼垫层 →底板、侧壁模板 →底板砼施工 →浇筑砼 →砼保养。

（二）土方开挖

1、开挖方案：因为本工程的需水量比较大，因此开挖深度较深，依据土质状况，当地施薪资源条件和工期要求，选择采纳放坡大开挖比较适合。

2、安全保护：基坑四周做 1.2 米高的暂时围栏，两道水平横杆，夜间设红色警告标记，沟两边每隔 30m 设碘钨灯照明。

3、施工准备

（ 1）消除挖方地区内所有阻碍物。

（ 2）拟订好现场场平、基坑开挖施工方案；确立好开挖路线、基底标高、边坡坡度、排水渠地点及土方堆放地址。

（ 3）达成丈量控制网的设置，包含控制开挖边线、轴线和水平基点。基

准点一定经甲方复测无误后，方可施工。

（ 4）做好施工地区内暂时排水渠的设置。 4、开挖方案

（ 1）本工程采纳分部分层开挖，由反铲发掘机沿坑长度方向退后开挖，左侧甩土，由两台装载机运土到指定地址。

（ 2）边坡确实定：按施工查收规范要求，边坡暂按 1:1.5 放坡履行，假如开挖过程中出现边坡不稳固，及时撤出施工人员，采纳削坡举措，保证边坡安 全。（ 3）挖土过程中丈量工配合测定标高，当挖土快靠近槽底时，用水平仪在槽底测设 3×3m的方格控制网，并撒上白灰点，以示标记。

（ 4）机械开挖，人工修整，随时用标杆检查边坡坡度能否正确无误。

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（ 5）挖土至设计标高，赶快地基钎探，会同勘探、设计、甲方、质监站、监理共同进行验槽，办理验槽手续。

（三）钢筋工程

1、资料进场：

进场的钢筋应平直、无损害，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老

锈。

依据资料计划，物质部组织资料进场，进场资料各样证件一定齐备。资料检验由项目部拜托，项目部目睹取样员在监理或甲方监察下目睹取样，送指定试验室试验。没有经过检验合格的资料，不可以使用。不合格资料禁止在现场堆放。

2、钢筋制作及安装 :

（ 1）钢筋检验：质量员对进场钢筋分批查收，每批由同一截面尺寸和同一炉号的钢筋构成，重量不大于 60t。查收内容包含核对标牌，外观检查和力学性

能试验等。钢筋查收合格方可使用。

（ 2）钢筋配料：钢筋队技术员依据构件配筋图，先给出各样形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，而后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料

表，经项目技术负责人审查无误后，方可加工。

（ 3）钢筋加工：钢筋的调直过程即为除锈过程，采纳钢筋调直机调直细钢筋，依据钢筋的直径采纳调直模和传递压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。同规格钢筋依据不一样长度长短搭配，兼顾排料；为减少短头，减少消耗，应先断长料，后断短料。

钢筋曲折后，在其曲折点处不得有裂痕。为此，对 Ⅱ级钢筋不可以弯过头再弯回来。

钢筋接头，为加速施工进度钢筋接头采纳闪光对焊连结，在现场安装。

（ 4）钢筋的绑扎与安装：

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① 准备工作：

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数目等能否与料单料牌符合。若有错漏，应纠正补充。划出钢筋地点线：基础的钢筋在垫层上划线；柱的箍筋在两根对角主筋上划点；平板或墙板的钢筋，在模板上划线。

② 基础钢筋的绑扎：

双向主筋的钢筋网，则须将所有钢筋订交点扎牢，绑扎时，应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，免得网片倾斜变形。

基础底板绑扎双层钢筋网时，在上层钢筋网下边应设置钢筋撑脚，以保证钢筋地点正确，钢筋撑脚间距 1000mm，梅花点部署。

③ 柱钢筋的绑扎：

箍筋的接头（弯钩叠合处）应交织部署在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交织均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交织点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扎互相间应成八字形。箍筋加密区严格按图纸和标准图规定履行。

④ 板钢筋的绑扎：

板的钢筋网绑扎时，注意板上部的负筋，要防备被踩下。框架节点处钢筋穿插浓密，注意梁顶面主筋间的净距保持

30mm 以上，以利灌筑砼。（四）模板工程

1、施工准备：

（ 1）施工队技术员对图纸规范所有熟习后，对班组长及所有操作工进行技术重点、操作程序、质量要求、安全事项进行全面交底。

（ 2）依据模板设计提出需用量计划，备好所需的模板、脚手管、扣件等周转料具。

（ 3）施工机具：平车、振动器等机具完满无缺。

2、操作工艺：

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（ 1）模板支撑安装：采纳钢管脚手架，立管间距 0.9m、1.2m，依据详细尺寸确立间距和排距。

（ 2）模板铺设：池壁、板以 12 厚竹胶木模板为主，竖向背楞为 4×7木方，间距为 180mm。水平木楞外侧为双钢管竖向背楞，用 ∮14 燕尾扣对拉防水螺杆加固，间距为 400mm、600mm。外侧由双排脚手架对模板系统进行水平方向加固顶进。现浇板短向木背楞间距为 180mm，长向为双钢管间距为 900mm，满堂脚手架间距为 900×1200。柱子模板为木模板，每个柱面双侧竖向木方一定

到位，间距小于 200mm，水平钢管卡箍间距不大于 500mm。模板一定挑选，不可以使用翘曲不平开裂的模板。模板一定清理洁净，不可以有剩余砼及油污。板缝 之间夹海绵条，禁止漏浆。

（ 3）模板铺设完成，施工队技术员应付模板标高用水平仪检查，每个四角及中心许多于 5 点，全数检查，并将本层 500 ㎜测放到竖向钢筋上，并按规定做好记录。（ 4）模板拆掉：模板拆掉应知足设计对砼强度的要求。侧模在保证拆掉时不粘模，不破坏棱角。底模拆掉，依据现场同条件拆模试块，现浇板拆模砼强度为 75%。

3、施工洞口的留设 :

因为检查孔尺寸太小，模板及周转料具不易撤出。留出净化池检修人孔所在的一跨，待净化池内模板拆掉外运后，再关闭施工洞口的混凝土。

（五）混凝土工程

1、砼集中搅拌运输，泵送砼。按规范要求，在监理监督下做试块，检测砼强度。每班做两次坍落度试验，及时调整水灰比。

2、砼浇筑前，应付模板、钢筋、予埋件的地点、标高、数目及坚固状况等

进行仔细的检查，并做好自检记录和工序交接记录，为了防止浇筑砼时，碾压成形钢筋，一定提早搭好砼运输马道，对模板上的孔洞、空隙堵严封牢。

3、净化池底板以上 300mm 留设备工缝，周边一圈安置钢板止水带，在墙

后居中，埋入砼中一半高度。墙体砼施工时，下砼一定对称分层交圈进行，每层下砼高度不超出 500mm，两层砼的间隔时间不超出砼的初凝时间，砼连续均

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匀施工，半途不得停止。施工现场一定设一台 20kw 的备用电源，以保证砼连续施工。

4、砼振捣时做到专人振捣， “快插慢拔 ”，梅花形布点振捣，至表面翻浆不冒泡时为止。

5、砼振捣密实后，依据顶面标高用木抹子将表面压实找平。

6、砼施工原则上不留施工缝，若一定留设时，依据实质状况报监理同意。

7、施工缝接缝处，持续浇筑砼前要严格清理松动石子及浮浆，冲刷洁净， 并用同砼配比的同级水泥沙浆铺

10~15m 厚，做接槎办理。 8、混凝土的保养， 14 天。

用草袋覆盖或喷洒砼保养剂，保养期许多于

（六）土方回填

1、施工准备

（ 1）资料准备：因为现场狭窄，现场不可以堆土，回填土所有回运，有

甲方指定土源，土的有机杂质含量 ≤5%。

（ 2）机具：采纳蛙式打夯机和立式打夯机分层夯实基础中间土方和边角碾压不到之处。

2、施工流程

（ 1）施工程序：施工单位自检合格 →监理企业查收完基础混凝土并在混凝土隐蔽单上署名 →质量监察站检查查收、办理完基础构造工程质量评定表 →土方分层回填 →压路机碾压、打夯机配合 →土方试验。

（ 2）土方铺填：回填土用装载机运至坑内，基坑内按用土量每

10m 距离

一个标高桩，人工用铁耙找平，虚铺厚度不大于 350mm，经质检员确认后方可进行碾压。

（ 3）夯实：大面积采纳压路机碾压分层厚度

300mm 内，局部采纳蛙式打

夯击和立式打夯机夯实分层厚度控制在

200mm 内，夯击 3~4 遍。上下两步在接

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槎处需错开 500mm 以上。第一次回填与第二次回填之间的交差过渡段，在第二次回填进采纳 1：1.5 放坡搭接。

（ 4）试验：每层夯实完后，在监理监察下进行取样试验，试验合格后进行基层素土施工。施工中实质测定虚铺系数，以确立最后一层砂土的虚铺厚度。

二、集水井工程施工

（一）施工前按设计要求放样，放出井位中心点和浇筑地点，并复核基础面高程、平面尺寸能否切合要求。

（二）钢筋工程

1、进场钢筋切合设计和规范要求。用于工程的钢筋无节疤，不曲折和没有

其余损坏。钢筋保持洁净，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间联合的其余资料。堆放钢筋的场所上方要掩盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于 15cm。

2、保持钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同样强度、颜色和配合比的混凝土制成。

3、钢筋的安置要求保证地点正确并坚固地固定，保护钢筋地点的支托为同

等钢筋或相适应的其余钢制品。绑扎钢筋的金属丝为

20~22#的软铁丝，所有钢

筋的交织处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中。

4、施工中先将直钢筋切割到要求的长度，由经验丰富的钢筋工进行冷弯。

严格按施工规范的有关规定进行钢筋的切割、冷弯。

5、按钢筋焊接及查收规范的规定要求，进行钢筋焊接作业。

6、不论是在混凝土浇筑以前或此后都不得将已绑扎的钢筋曲折或拉直。

（三）模板工程

1、模板采纳木模板，采纳厂家订购。在混凝土振捣时，模板缝一定达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。紧固采纳

φ48 钢管扣件，钢筋混凝土井壁采纳对拉螺栓，钢管扣件支撑。

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2、依据图纸所示永远工程的真切形状和尺寸丈量放样。模板安装做到地点 正确、支撑稳固，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能蒙受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，其实不受天气的影响。立模时，模板要平均、平直地部署，使接缝处的混凝土表面平坦平均。模板的接缝设计要与构造物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与构造钢筋直接连结，亦不得与施工脚手架连结，免得惹起模板的变形、错位。

3、模板内表面涂刷脱模剂，以防备与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂 覆操作时，不得污染周边的混凝土构造或钢筋构造。混凝土在浇筑前，消除模板成型面上的锯末、刨花、尘埃、其余琐务和滞水。

4、按图纸要求的地点和高程将预埋件或预留管固定在模板上。浇筑混凝土前，确立预埋件和预留孔洞的地点和数目与设计图一致，安装坚固。

5、模板拆掉时的混凝土强度应切合设计规范的有关要求。已拆掉模板和支

架的构造，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可蒙受所有使用荷载。

（四）混凝土工程

混凝土采纳搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项以下：

1、浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水

和钢筋上的污垢清理洁净；模板若有空隙，应填塞严实，模板内面应涂刷脱模剂。

2、浇注前，检查混凝土的平均性和坍落度。

3、对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且一定保证安

全。

4、混凝土应按必定厚度、次序和方向分层浇筑，应在基层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超出 40cm。

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5、浇筑混凝土时，采纳插入式振捣棒捣固。振捣应切合以下规定：（

使用插入式振动棒时，挪动间距不该超出振捣棒作用半径的

1） 1.5 倍；与侧模应保

持 5～10cm 的距离；插入基层混凝土 5～10cm；每一处振捣完成后边振动边渐渐提出振动棒；防止振动棒碰撞模板、钢筋及其余预埋件。

（ 2）对每一振动部位，一定振动到该部位混凝土密实为止。密实的标记是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面体现平展、泛浆。

6、混凝土的浇筑一定连续进行，如因故中断，中断时间应小于前层混凝土

的初凝时间或能重塑的时间。同意中断时间应经试验确立，若超出同意中断时间，须采纳保证质量举措或按工作缝办理。

7、在混凝土浇筑过程中，应注意观察：

（ 1）随时察看所设置的预埋螺栓、预留孔能否挪动，若发现移位时应及时 校订。

（ 2）预留孔的成型设备及时抽拉松动。

（ 3）在灌输过程中应注意模板、支架等支撑状况，设专人检查，若有变形，移位或沉陷应立刻校订并加固，办理后方可持续浇筑。

8、在浇筑过程中或浇筑达成时，如混凝土表面泌水许多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采纳举措将水清除。持续浇筑混凝土时，应查明原由，采纳举措，减少泌水。

9、混凝土浇筑达成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。

10、混凝土达到必定强度后，要及时洒水保养，天气干燥时还应覆盖养

护。

（五）集水井周的回填土。 1、现浇砼水泥沙浆的强度应达到设计规定的强度后方同意回填。禁止与浇注井体同步回填。

2、井周 50cm 宽范围内的回填资料，均应采纳素土回填

,并振捣密实。

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3、压实机具：

（ 1）按规范配置的压路机具。

（ 2）特别要配置小型机械如蛙式打夯机和立式冲击夯等。 （ 3）在施工中，优先采纳立式冲击夯。 4、压实工艺：

（ 1）井室四周的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当井室四周的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。

（ 2）当沟槽内每一层回填土压实成型后，用人工将井室四周 50cm 范围内的松土挖去，换填早先拌制好的无砂大孔混淆料或低标号混凝土，并在保证在 混淆料强度达到要求时才能回料。

（ 3）井室四周回填压及时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。 （ 4）在进入道路构造层施工时，除采纳压路机碾压外，还应采纳蛙式打夯机或立式冲击夯逐层对井周 60 公分范围内进行补夯，以消除碾压死角。

（六）井框（盖）安装施工

1、对井周进行加固：在井筒安装施工达成后，要对井周进行加固。详细做

法是： ① 沿井筒四周放加固钢筋箍； ② 搁置预制钢筋砼井圈，注意要将预制砼

井圈平面地点及标高调整好 (井圈顶至设计路面标高之间的厚度为路面厚，井圈

与井室平面地点一致 )；③ 井周浇筑无砂大孔混淆料或低标号混凝土进行加固

（浇筑砼时必要严格采纳机械振捣）；

④ 用暂时盖板将井口盖好。 2、对集水

井井盖标高的调整

井盖标高的调整详细做法是： ① 露出预制钢筋砼井圈； ② 确立集水井的井

盖标高； ③ 将集水井盖搁置在预制钢筋砼井圈上，井盖底沿井周用 4—6 个铁制楔型塞，将井盖顶面调至放线标高地点； ④ 井盖底与预制钢筋砼井圈间用高标号沙浆进行填补； ⑤ 每调好一座井后，用围护进行隔绝，直至沙浆达到强度后方可撤去围护； ⑥ 井周用砼进行补填，并用冲击夯具进行夯实。

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三、墙（地）面卷材防水工程施工

（一）水泥沙浆找平

1、清理基层：将墙、地面基层上边的松懈杂物消除洁净。

2、抹找平层：先在表面上洒水润湿，随后按所冲筋高度铺水泥沙浆，用铝 合金杠沿两边冲筋标高刮平，木抹子搓揉、压实。沙浆的稠度应控制在 7cm 左右，厚度控制在 10cm 左右。使用 1∶2.5（水泥 ∶砂体积比），水泥沙浆水泥标号不低于 32.5 号。

3、压实：沙浆铺抹稍干后，用铁抹子压实三边成活。头遍提浆拉平，使砂

浆平均密实；当水泥沙浆开始凝固，人踩上去有脚迹但不下陷时，用铁抹子压第二遍，将表面压平坦、密实，注意不得漏压，并把死坑、死角、砂眼抹平；当水泥开一直凝时，进行第三遍压实，将抹纹压平、压实，略成毛面，使沙浆找平层更为密实，切忌在水泥终凝后压光。

（二）依据墙、地面尺寸铺设

1.3mm 厚聚合物水泥防水粘结料。

（三）聚乙烯丙纶卷材

1、卷材及基层已涂的胶基本干燥后，即可进行铺贴卷材施工。卷材的厚度应切合设计要求。 2、卷材从流水坡度的下坡开始，按卷材规格弹出基准线铺贴，并使卷材的长向与流水坡向垂直。注意卷材配制应减少阴阳角处的接头。

3、铺贴平面与立面相连结的卷材，应由下向长进行，使卷材紧贴阴阳角，铺展时对卷材不行拉得过紧，且不得有皱折、空鼓等现象。

4、地面防水卷材沿墙体上翻

400mm。

（四）保护层

水泥沙浆面层：应按规范要求施工，垫层终凝后，洒水润湿，并在其上边 涂刷一层水泥浆粘结层，随刷随铺设摊

1：2 水泥沙浆拌合料。做好面层压光工

作，一定掌握好水泥沙浆在水泥初凝前达成抹平，终凝前达成压光。一般抹压三遍，先用木抹子压实、抹平，再用铁抹子收光，并检查平坦度。待水泥沙浆开始凝固，即人踏上有脚迹但不下陷时，及时拿出分格条，并及时修理分格缝

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缺损部分，做到平直齐整用铁抹子抹压第二遍，要求不漏压，并将凹坑、砂眼处压平，当水泥沙浆凝固，即人踩上去稍有脚迹而无抹子纹时，可用铁抹子压第三遍，并将第二遍留下的抹子纹压平、压实、压光。铁抹子二次压光。

四、设备用房工程施工

1、安装地梁。

（ 1）H 型钢柱、梁的加工制作

1）下料采纳数控切割机。下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝互相错 开 200mm 以上，且拼缝地点宜放在构件长度～的范围内。板边毛刺应清理洁净。

2）在组立机上组立 H 型钢，组即刻，板边毛刺、割渣一定冲洗洁净。 3）点焊时，一定保证空隙小于 1mm，大于 1mm 时一定用手工焊焊补。腹板厚 t<12 时，用 Φ3.2 焊条点固，腹板厚 t ≥ 12时，用 Φ4 焊条点焊。焊点应坚固，一般点焊缝长 20～30mm，间隔 200～300mm，点焊不宜太高，以利埋弧焊接。

（ 2）钢柱安装

钢柱安装时，先将基础清理洁净，并调整基础标高，而后进行安装。柱子安装层次包含：基础放线、绑扎、吊装、校订、固定等。

（ 3）钢梁安装方法

A、在现场做好梁的拼接，并做好校订工作。

B、依据钢梁实质重量计划采纳汽车吊整体安装钢梁，吊点地点及吊装在钢梁起吊时离地 50 毫米时检查无误后再持续吊装。

C、安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校订，瞄准钢梁基座中心与定位轴线就位，并调整钢梁跨中垂直度及检查梁侧向曲折。

2、外墙板的安装

从一面伞后墙起开始安装外墙彩钢板，彩板与彩板之间用工字铝拼接，接

缝外应严实、不留空隙。彩板在插入地糟后用拉铆钉固定，拉铆钉间距约

50CM

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左石。如房体内设轻钢，则彩板与轻钢构件也可用自攻螺丝固定，安装连策应坚固。

伞墙与前、后墙内角用 25 角铝连结，外角用 30 角铝或彩板包角折件连结，并辅以拉铆钉固定。

3、内、隔墙板安装

在安装前后外墙板的同时，安装内隔墙板。彩板与彩板间用工字铝拼接，

内墙板与前后外墙板间用 25 角铝 (或角型材 )、50(75)槽铝连结，下与 50(75)地槽连结，辅以拉铆钉或自攻螺丝固定。

安装时应挂设重锤线，以保证隔墙与水平面。前后外墙面的垂直度。

4、安装外墙板时，应依据图纸要求及彩钢板板型规格，预留好门、窗洞口，保证门、窗地点正确。

5、屋面板的安装

从一面伞墙起开始安装铺设屋面板。屋面彩板与外墙板、内墙板间用角型材、角钢等型材连结，辅以拉铆钉及自攻螺丝固定。

屋面板安装时，下钢板之间用工字铝拼接，上钢板两边各翻折起 3CM 左右，翻边齐整成直角，而后盖好专用的屋面防水槽折件，用拉铆钉固定，并在接缝处打上密封胶水，以防渗漏水。

6、屋面封檐板安装

对封檐板按图纸要求进行裁切。封檐板四周用槽铝或折件进行包边，封檐板与屋面板间用角铝或角型材连结，辅以铆钉固定。同时在檐口、伞墙等处打上密封胶，做好防水办理，保证无渗水、漏水现象。

7、门、窗的安装

用相应的铝型材对预留的门窗洞口进行包边办理，转角处应切角，并用铆钉固定。窗框用专用窗螺丝与包边糟铝连结固定，窗框内外接缝处打好密封胶水。

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五、设备安装工程

集水设备、格栅、曝气器、提高泵、风机、配电柜等设备由专业施工队伍安装调试。

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