（技术部分）
2.应遵循的主要标准
GB/ T12706.4--2002 额定电压1kV(Um=1.2kv) ～35kv(Um=40.5kv)挤包绝缘电力电缆及附件
第四部分：额定电压6kV(Um=7.2kv) ～35kv(Um=40.5kv)电力电缆附件试验要求
JB 8144-1995 《额定电压26/35kV及以下电力电缆附件基本技术要求》 GB311.1-1997 高压输变电设备绝缘配合 GB 311.2-2002
绝缘配合
GB50150-91 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 DL/T620-1997 交流电气装置的过电压保护和绝缘配合 IEC270
局部放电测量
IEEE Std 48-1996 2.5kV～765kV交流电缆终端的试验方法和要求以及其它相关标准。
3.使用条件
3.1运行条件
3.1.1 系统额定电压：10kV 。 3.1.2 系统频率：50Hz。
3.1.3 系统最高运行电压：12kV。 3.1.4 环境温度： ±40 ℃。
3.1.5 海拔高度： 小于等于1000 m 。 3.1.6 外绝缘污秽等级：Ⅲ级。
3.1.7 电缆附件的型式为全冷缩型。推荐厂家：3M 3.2 运行要求
3.2.1 电缆线路中电缆正常运行时导体的长期最高允许额定运行温度为90℃。 3.2.2短路时（最长持续时间不超过5S）电缆附件的最高温度不得超过250℃。
4.技术要求
4.1 通用技术要求
4.1.1 电缆附件主体材料必须采用进口优质液体硅橡胶材料整体模制而成，
外屏蔽不得分层生产和安装。
4.1.2 冷缩式电缆附件采用聚乙烯芯绳支撑方式，为保证芯绳的强度和易于
抽取安装，芯绳需采用搭扣式方式编制，并具有均匀的激光焊接点，不得采用直管环切式形成芯绳，冷缩芯绳从一侧能够完整抽出。 4.1.3 对电缆屏蔽断口处电应力集中点的应力控制方法应为高介电常数折
射法，即在冷缩电缆附件中预制好高介电常数应控层以降低电场集 中的情况。终端头的介电常数不小于25，中间头的介电常数不小于20。
4.1.4 在正常的室温环境温度储存条件下, 电缆附件最少可以储存3年。 4.1.5电缆中间接头应提供持久的径向压力，采取安全的密封措施，防水性
能优良，保证长期在水中运行且绝缘不受影响。应以“冷缩电缆附件的扩张率”衡量径向压力大小，冷缩中间接头的扩张率是指芯绳的直径和
抽取芯绳后中间接头自然收缩的内径之比值，应不小于300％，投标厂家应对投标产品提供扩张率数值。并且保证冷缩附件在100摄氏度下3小时老化后永久变形率小于5%。
4.1.6铠装接地线与屏蔽地线必须绝缘分开，接地线截面均不小于25 mm2，
接地线连接必须采用国际品牌恒力弹簧，微磁材料，不锈蚀，提供恒定持久弹力，以保证长久接触良好，不会产生涡流和电位悬浮。 4.1.7为保证质量，电缆附件配套的所有胶带、恒力弹簧、绝缘清洗剂、铠
装带等零配件必须是同一品牌的自有产品，并附有公司标志。 4.1.8 绝缘清洗剂必须是环保产品，无毒，无刺鼻异味。 4.2 冷缩式终端
4.2.1 终端的外绝缘必须采用进口液态硅橡胶绝缘材料，以实现较好的抗爬
电、耐污和抗紫外线老化性能。
4.2.2终端顶端需采用硅橡胶胶带绕包密封，保证其防水和抗爬电性能。 4.2.3 终端为全冷缩式结构，即所有的应力控制管、外绝缘、三叉手套及密
封直管也都是全冷缩结构。
4.2.4终端的电应力控制管应与外绝缘提前预制为一个整体，一次收缩即可
完成其安装，无需单独恢复电应力控制管。 4.3 冷缩式中间接头
4.3.1 中间接头主体需采用进口硅橡胶材料整体成型工艺，即保证所有内屏
蔽、外屏蔽、主绝缘和应力控制部分为一个整体，相互之间无分层、无气隙，无需单独绕包胶带来恢复内电极或应力控制层。
4.3.2 中间接头的外屏蔽层必须为模制方式，并保证一定厚度，不能为简单
的喷半导电漆或单独半导电管方式。
4.3.3中间接头防水层恢复须采用多层绕包弹性防水自粘带的方式，具有优
良的防水特性，为保证较好的散热性能，不得采用灌胶方式恢复防水。同时应能提供第三方出具的长期泡水运行证明。半重叠单层绕包的防水胶带需要通过80kgf水中保气试验，15分钟无泄漏。
4.3.4 中间接头应有机械强度良好的装甲带作为外层保护，外保护套应具有
与电缆金属铠装的相同的机械强度。绕包五层装甲带成直径约8cm的圆柱体，完全固化后，能承受1.2kN的压力不变形，不松垮。 4.3.5中间接头内部和电缆主绝缘表面须采用不会被吸收或者干涸的绝缘混
合剂以增强电气性能，绝缘混合剂必须不含硅元素，且长时间呈液体状态，以填充气隙，降低局部放电水平。
4.3.6 所有的中间接头都在工厂内进行100％的局部放电量测试，测试局放
应小于2pC。提供并描述其试验方法，并有检验的历史记录可供检查。 4.3.7可根据客户实际要求提供带防火等附加功能的中间接头。
4.4 电气性能要求 4.4.1户内终端性能要求
试验项目 1交流耐压或直流耐压 2.局部放电 3冲击电压试验 中） 试验条件及标准 4.5U05min或4U0, 15min 不闪络、不击穿 在1.73U0下，≤10pc 105kV，±10次 热至（90-95）°C其中加热试验结果 通过 通过 不击穿、不闪络 评定试验结果 4恒压负荷循环（在空气导体施加电压2.5U0，并加不击穿及由以下试验5h，冷却3h，共3次循环 5局部放电（正常运行时导体最高温加5-10°C） 在1.73U0下，≤10pc 导体施加电压2.5U0，并加6恒压负荷循环试验（在热至（90-95）°C，其中加不击穿及由以下试验空气中） 7局部放电（正常运行时导体最高温加5-10°C和环境温度下） 8短路热稳定 （屏蔽） 在电缆屏蔽的Iλυ下，短路2次，无可见损伤 9短路热稳定（导体 10短路动稳定 11冲击电压试验 12交流耐压 13潮湿试验 4.4.2户外终端性能要求 试验项目 1交流耐压或直流耐压 2.局部放电 3冲击电压试验（在导体最高温加5-10°C） 空气中） 试验条件及标准 4.5U05min或4U0, 15min 不闪络、不击穿 在1.73U0下，≤10pc 105kV，±10次 试验结果 通过 通过 不击穿、不闪络 升高到电缆导体的θsc下，短路2次，无可见损伤 在Id下，短路1次，无可见损伤 105kV，±10次 2.5U0,15min. 1.25U0，300h 不击穿、不闪络 不击穿、不闪络 通过不发生击穿、闪络和过电流释放 通过 通过 通过 在1.73U0下，≤10pc 通过 热5h，冷却3h，共60次循环 评定试验结果 通过 4恒压负荷循环试验（在导体施加电压2.5U0，并加不击穿及由以下试验热至（90-95）°C，其中加评定试验结果 热5h，冷却3h，共3次循环 5.局部放电（在导体最高温加5-10°C和环境温度下） 导体施加电压2.5U0，并加6恒压负荷循环试验（在热至（90-95）°C，其中加不击穿及由以下试验空气中） 7.局部放电（在导体最高温加5-10°C和环境温度下） 8短路热稳定（屏蔽） 9短路热稳定（导体） 10短路动稳定 11冲击电压试验 12交流耐压 13.盐雾试验 4.4.3中间接头性能要求
试验项目 1交流耐压或直流耐压 2.局部放电 3. 冲击电压试验（在导试验条件及标准 4.5U05min或4U0, 15min 不闪络、不击穿 在1.73U0下，≤10pc 105kV，±10次 试验结果 通过 通过 不击穿及由以下试验在电缆屏蔽的Iλυ下，短路2次，无可见损伤 升高到电缆导体的θsc下，短路2次，无可见损伤 在Id下，短路1次，无可见损伤 105kV，±10次 2.5U0, 15min 1.25U0，1000h 通过 不击穿、不闪络 不击穿、不闪络 通过不发生击穿、闪络和过电流释放 通过 通过 在1.73U0下，≤10pc 通过 热5h，冷却3h，共30次循环 评定试验结果 在1.73U0下，≤10pc 通过 体最高温加5-10°C） 导体施加电压2.5U0，并加评定试验结果 4. 恒压负荷循环试验热至（90-95）°C，其中加不击穿及由以下试验(在空气中) 5. 局部放电（在导体最高温加5-10°C和环境温在1. 73U0下，≤10pc 度下） 6. 恒压负荷循环试验（在空气中） 7. 恒压负荷循环试验（在水中） 8.局部放电（在导体最高温加5-10°C和环境温度下） 9. 短路热稳定（屏蔽） 10短路热稳定（导体） 11短路动稳定 12冲击电压试验 13 交流耐压 在电缆屏蔽的Iλυ下，短2次，无可见损伤 升高到电缆导体的θsc下，短路2次，无可见损伤 在Id下，短路1次，无可见损伤 105kV，±10次 2.5U0,15min. 不闪络、不击穿 不闪络、不击穿 热5h，冷却3h，共3次循环 评定试验结果 通过 施加电压2.5U0，并加热至（90-95）°C，其中加热5h，冷却3h，共30循环次 施加电压2.5U0，并加热至（90-95）°C，其中加热5h，冷却3h，共30循环次 在+1.73U0下，≤10pc 不击穿及由以下试验评定试验结果 不击穿及由以下试验评定试验结果 通过 通过 通过 通过 4.4.4为避免电缆中间接头过于厚重，而导致散热不良，应衡量单位厚度上的耐压值，单位为kV/mm，要求中间接头单位厚度耐压不低于15kV/mm。
4.4.5 局放起始电压（将加在中间头电缆上的工频电压缓慢升高，并观察其局放量的变化情况，记录当局放等于10pC时的耐压电压值，作为局放起始电压。）不低于20KV。
5.试验
5.1 电缆附件在制造、检验过程中，买方有权要求监造和见证，卖方不得拒绝。买方技术人员的工作不对卖方产品质量负责。
5.2 卖方在出厂试验前7天通知买方，买方应在收到卖方通知后的3天内答复卖方是否见证出厂试验。如买方放弃，则卖方应向买方提供出厂试验报告。 5.3 出厂试验
电缆附件的出厂试验包括以下项目 a)工频耐压 b)局部放电试验 c)负荷循环试验3个周期
d)冲击电压试验1.2/50μS正负极性各十次 e)直流电压试验 f)工频电压试验 5.4 型式试验
电缆附件应按规定的工艺安装在电缆上，进行型式试验，型式试验项目如下，试验方法除本招标文件有规定外，其它均按IEC 60502（GB12706）规定进行。
5.5 安装后的电气试验 5.5.1 主绝缘电气试验
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