Xx项目核心筒液压爬模
编制：施工方案
审核： 审批：
编制：专业分包单位名称
目 录
一、工程概况 ................................................................ 1 二、编制依据 ................................................................ 1 三、 爬模设计 ............................................................... 2 3.1、塔楼爬模配置情况 .................................................... 2 3.2爬模装置系统 ........................................................ 14 3.3爬模装置构造 ........................................................ 16 3.4主要节点图 .......................................................... 21 四、爬模施工部署 ........................................................... 30 4.1管理目标 ............................................................ 30 4.2总、分包协调 ........................................................ 30 4.3人员组织 ............................................................ 30 4.4爬模施工进度计划 .................................................... 31 4.5进度保证措施 ........................................................ 32 五、爬模主要拼装及施工方法 ................................................. 32 5.1模板、架体拼装及工艺流程 ............................................ 33 5.2水平结构与核心筒墙体施工 ............................................ 50 5.3变截面及特殊部位施工 ................................................ 50 5.4测量控制与纠偏 ...................................................... 53
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5.5爬模装置安装质量验收 ................................................ 54 5.6爬模装置拆除 ........................................................ 57 六、施工管理措施 ........................................................... 58 6.1安全措施 ............................................................ 58 6.2水、电安装配合措施 .................................................. 60 6.3季节性施工措施 ...................................................... 60 6.4爬模装置维护保养与成品保护 .......................................... 60 6.5现场文明施工 ........................................................ 64 6.6环保措施 ............................................................ 64 6.7救援措施 ............................................................ 65 七、应急预案 ............................................................... 68 7.1应急预案的方针与原则 ................................................ 68 7.2 应急预案工作流程图 .................................................. 68 7.3重大事故（危险）发展过程及分析 ...................................... 69 7.4突发事件及风险预防措施 .............................................. 69 7.5应急机构与职责 ...................................................... 69 7.6应急资源 ............................................................ 71 7.7突发事件应对措施 .................................................... 72 八、计算书及相关图纸 ....................................................... 73 8.1 荷载计算 ............................................................ 74 8.2 荷载工况及效应组合 .................................................. 79 8.3 强度、刚度及稳定性计算 .............................................. 80 8.4 锚固力计算 ......................................................... 131 8.5结论 ............................................................... 133 8.6模板计算 ........................................................... 133 九、施工方案附件 .......................................................... 136
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XX项目核心筒液压爬模
施工方案
一、工程概况
XX项目位于湖南省长沙市黄兴路与解放路的交界，本工程由地下车库（负五层~负二层夹层）、底部商业商场（负二层~地上七层）、地上两栋超高层塔楼组成。本工程建筑面积共1002887㎡，其中地下368277㎡，地上634610㎡，建筑基地面积48336㎡，地下计容建筑面积90390㎡；
建筑层数：地下7层（包括2层夹层），地上7层裙楼，T1塔楼95层及T2塔楼65层；
建筑高度：塔楼T1屋面装饰体最高点452m，主屋面高约452m；塔楼T2屋面装饰体最高点315m，主屋面高约308m；
建筑结构形式：T1塔楼为核心筒+框架+伸臂桁架+环带桁架结构体系；T2塔楼为核心筒+框架+环带桁架结构体系；裙楼地下室及地上部分为混凝土框架结构；
本工程的设计基准期为50年，设计使用年限为50年；T1、T2塔楼主要构件耐久性设计使用年限为100年。
二、编制依据
序号 1 2 规范/规程 《建筑结构荷载规范》 《钢结构设计规范》 编号 （GB 50009-2021） （GBJ 50017-2021）
3 4 5 6 7 8 9 10
《混凝土结构设计规范》 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 《钢结构工程施工质量验收规范》 《液压爬升模板工程技术规程》 《混凝土质量控制标准》 《建筑施工高处作业安全技术规范》 《建筑施工安全检查标准》 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 （GB 50010-2021） （GB 50204-2021） （GB 50205-2021） （JGJ 195-2021） （GB 50164-2021) （JGJ 80-1991) （JGJ 59-2021) （JGJ 130-2021） 三、爬模设计
3.1、塔楼爬模配置情况
本项目T1、T2塔楼核心筒均采用爬模施工。
T1塔楼总高度452m，地下4层，地上94层。标准层高4.45m，非标层高分别为4.5m、4.6m、9.0m、7.35m、5.7m、6.1m；
T2塔楼总高度315m，地上63层。标准层高4.35m，非标层高分别为6.1m、5.7m、8.4m、9.075m、4.5m、6.0m、9.0m；
模板配置：TI、T2配置木模板，T1内、外模板按照标准层高度配置，为4.6m，T2内、外模板按照标准层高度配置4.5m。其中模板下包100mm，上包50mm。
RIM-VTF120大墙模板(木模)组成：面板采用18mm厚进口维萨板、次龙骨采用H20木工字梁、主龙骨双12号槽钢。此模板是一种多功能的模板系统，其标准化的构件通用性很强、重量轻，通过方便、灵活的工具式连接，可以满足各尺寸、各种形状和不同砼侧压力的工程要求，可以满足各种清水砼表面的建筑美观要求。道广公司拥有此大墙模板的国内多项专利。
架体及平台配置：
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本项目T1、T2核心筒竖向墙体与内部水平楼板同时施工，方案中核心筒外围、核心筒内部井筒部分设置液压爬模。其中T1核心筒以平面竖向中心为分段线，将核心筒分开； T1核心筒爬模既可以两侧整体爬升，亦可分段施工单独爬升。（如图3所示）
架体选用RIM-SCS80下架体，以提供爬升平台，动力单元采用独立液压系统，可以任意选择架体单独、部分或整体爬升；模板后移系统设置RIM-CB240斜撑式后移，既可以调解模板的水平及垂直度，又能方便模板后移；配置RIM-SCS80(3m+3m+2m)分离式上架体，保证上架体不移动，提高架体稳定性和安全性，并设有翻转平台，为施工人员提供模板操作平台与钢筋绑扎平台。道广公司拥有此液压爬模的国内专利。
本工程截面大，高度高，采用以往的施工理念施工困难，安全性较低，大部分过程中需要塔吊配备施工。因此施工时需要大量的塔吊设施，既耗时又费力，大大降低了功效！
液压自爬升架体是从德国引进的先进提升体系。作为竖向提升模板体系，它不但施工操作简单，安全性高，而且爬升过程中完全抛开了需要塔吊配备的理念，塔吊只需提供提升钢筋及混凝土施工时的配件即可。从而节省了塔吊的使用时间，提高了塔吊的使用率！
T1、T2爬架及大模板数量统计表
架体爬升计划：
T1架体爬升计划表 第3页，共136页
层数 层高（m） 每层 每层 浇筑次数 爬升次数 1 1 2 1 2 1 1 0 2 2 1 2 1 1 备注 1 2 3 4 5 6 7 8~17、19~26、31~37、39~42、44~45、47~54、59~65、67~69、71~73、75~81、 18、27、30、38、46、55、58、66、74、82、91 28、56 29、57、83、84、 43、70、93、94、 85~90 92 95 总浇筑次数 6.10 6.10 6.95 4.85 8.50 4.125 3.50 模板加高1.65m，由工地自备 模板加高1.65m，由工地自备 该层分2次浇筑，第一次浇筑3.45m，第二次浇筑3.50m 模板加高0.40m，由工地自备 该层分2次浇筑，第一次浇筑4.05m，第二次浇筑4.45m 4.45 1 1 4.60 1 1 模板加高0.15m，由工地自备 9.00 4.50 6.00 4.05 6.70 7.80 2 1 1 1 2 2 101 2 1 2 1 2 2 该层分2次浇筑，每次浇筑4.50m 模板加高0.05m，由工地自备 模板加高1.55m，由工地自备 该层分2次浇筑，每次浇筑3.35m 该层分2次浇筑，每次浇筑3.90m 第4页，共136页
总爬升次数
105 T2架体爬升计划表 每层 每层 层数 层高（m） 浇筑次数 爬升次数 1 1 0 2 备注 1 2 6.10 6.10 模板加高1.75m，由工地自备 模板加高1.75m，由工地自备 该层分2次浇筑，第一次浇筑3.45m，第二次浇筑3.50m 模板加高0.50m，由工地自备 该层分2次浇筑，每次浇筑4.20m 该层分2次浇筑，第一次浇筑4.35m，第二次浇筑4.725m 模板加高0.25m，由工地自备 3 6.95 2 2 4 5 4.85 8.40 1 2 1 2 6 9.075 2 2 7、35、36 8~18、21~30、37~48、52~63、 4.60 1 1 4.35 1 1 19、33、49、51、64 20、50 31 32 34 4.25 1 1 6.10 4.30 4.40 9.00 1 1 1 2 2 1 1 2 第5页，共136页
模板加高1.75m，由工地自备 模板加高0.05m，由工地自备 该层分2次浇筑，每次浇筑4.50m
65 总浇筑次数 总爬升次数 5.80 1 69 73 2 模板加高1.45m，由工地自备
T1下架体布置图1
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T1上架体布置示意图2
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T1主平台平面布置示意图3
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T1上平台平面布置示意图4
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T2下架体布置示意图5
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T2上架体平面布置示意图6
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T2 主平台平面布置示意图7
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T2 上平台平面布置示意图8
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上平台摆放移动式布料机应用工程实例
3.2爬模装置系统 1）爬模体系介绍
该工程采用RIM-SCS80型液压自爬模系统。该爬模体系具有模板、架子合为一体，实现与导轨相互爬升的特点，操作简单、便于支拆，可提高工作效率，混凝土墙面质量达到清水混凝土效果。
2）技术参数 爬模液压系统参数表 公称压力 25Mpa 油缸行程 225mm 液压泵站流量 1.6L/min 伸出速度 4.16mm/s 工作推力 80KN 双缸同步误差 ≤20mm 架体平台尺寸参数 平台
宽度
施工荷载
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上平台 模板平台 主平台 液压操作平台 吊平台 受力杆件参数 埋件系统 抗拔力 抗压力 承载螺栓 材料 抗剪力 导轨梯档 材料 承载力 承重插销 材料 承载力 3）液压体系工艺原理
1.4m 1.4m 3.0m 2.5m 1.5m ≤4.00KN/㎡（爬升时0.75KN/㎡） ≤0.75KN/㎡ ≤1.0KN/㎡ ≤0.75KN/㎡ ≤1.0KN/㎡ F=160KN F=299KN 10.9级高强螺栓 F=128.7KN Q235钢 FV=265KN 45号钢 FV=477.28KN 液压自爬模的动力来源是本身自带的液压顶升系统，液压顶升系统包括液压油缸和上、下换向盒，换向盒可控制提升导轨或提升架体，通过液压系统可使模板架体与导轨间形成互爬，从而使液压自爬模稳步向上爬升，液压自爬模在施工过程中无需其它起重
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设备，操作方便，爬升速度快，安全系数高。是高耸建筑物施工时的首选模板体系。
自爬模的顶升运动通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。导轨和爬模架互不关联，二者之间可进行相对运动。当爬模架工作时，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。退模后立即在退模留下的爬锥上安装承载螺栓、挂座体、及埋件支座，调整上、下换向盒棘爪方向来顶升导轨，待导轨顶升到位，就位于该埋件支座上后，操作人员立即转到下平台拆除导轨提升后露出的位于下平台处的埋件支座、爬锥等。在解除爬模架上所有拉结之后就可以开始顶升爬模架，这时候导轨保持不动，调整上下棘爪方向后启动油缸，爬模架就相对于导轨运动，通过导轨和爬模架这种交替附着，互为提升对象，爬模架即可沿着墙体上预留爬锥逐层提升。
爬模特点：
1） 液压爬模可整体爬升，也可单榀爬升，爬升稳定性好。 2） 操作方便，安全性高，可节省大量工时和材料。
3） 爬模架一次组装后，一直到顶不落地,节省了施工场地，而且减少了模板、特别是面板的碰伤损毁。
4） 液压爬升过程平稳、同步、安全。
5） 提供全方位的操作平台，施工单位不必为重新搭设操作平台而浪费材料和劳动力。
6） 结构施工误差小，纠偏简单,施工误差可逐层消除。 7） 爬升速度快，可以提高工程施工速度。 8） 模板自爬,原地清理，大大降低塔吊的吊次。
9） 上、下换向盒，是爬架与导轨之间进行力传递的重要部件，改变换向盒的棘爪方向，实现提升爬架或导轨的功能转换。在每爬一个梯档时，油缸自行调节，保证同时爬升的架体同步。 3.3爬模装置构造
3.2.1液压爬模爬升系统的组成
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本工程采用油缸和架体的爬模装置，应包括以下系统：模板系统、架体与操作平台系统、液压爬升系统、电气控制系统。
1）模板系统：包括木工字梁、覆膜胶合板模板、钢背楞、对拉螺栓、铸钢母联垫等。 2）架体与操作平台系统：包括上架体、可调斜撑、上操作平台、下架体、操作平台、吊平台、工字钢纵向你们梁、栏杆、钢板网及绿色密目安全网等。
3）液压爬升系统：包括导轨、连接座、锥形接头、受力螺栓、油缸、液压控制台、防坠爬升器、各种油管、阀门及油管接头等。
4）电气控制系统：包括动力、照明、信号、对讲机通信、电源控制箱、电气控制台、无线探头视频监控等。
3.2.2模板系统
模板体系由进口维萨板、H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成；胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。木梁直模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板。
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序号 名称 效果图 1 吊钩 2 竖肋 3 横肋 4 连接爪 5 芯带 芯带插捎和垫板 6 7 拼缝背楞 注：模板面板为18mm厚维萨板。 第18页，共136页
3.2.3液压爬升系统
液压爬升系统的预埋件部份、导轨部份、液压部分几个主要部分组装图如下：
分离式上架体 上平台 大模板 绑筋平台 后移装置 模板平台 埋件系统 主平台 液压系统 液压操作平台 导轨 吊平台
液压爬升系统构造 1）埋件总成
液压自爬模体系的埋件总成包括：
埋件板、高强螺杆、安装螺栓、爬锥、受力螺栓等。
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* 埋件板与高强螺杆
埋件板与高强螺杆连接，能使埋件具有很好的抗拉效果，同时也起到省料和节省空间的作用，因为其体积小，免去了在支模时埋件碰钢筋的问题。埋件板大小、拉杆长度及直径须按抗剪和抗拉设计计算确定。
* 爬锥、安装螺栓
爬锥和安装螺栓用于埋件板和高强螺杆的定位，砼浇筑前，爬锥通过安装螺栓固定在面板上。
锥形接头应有可靠锚固措施，锥体螺母长度不应小于承载螺栓外径的3倍，预埋件和受力螺栓拧入锥体螺母的深度均不得小于承载螺栓外径的1.5倍。
*受力螺栓
承载螺栓是埋件总成部件中的主要受力部件，要求经过调质处理(达到Rc25-30)，并且经过探伤，确定无热处理裂纹和其他原始裂纹后才允许发货。
2）导轨
导轨是整个爬模系统的爬升轨道，它由由H型钢15及一组梯档(梯档数量依浇筑高度而定)组焊而成，梯档间距225 mm，供上下轭的棘爪将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。
导轨设计应具有足够的刚度，其变形值不应大于5mm；导轨的设计长度不应小于1.5倍层（步）高。
导轨应能满足与防坠爬升器互相运动的要求，导轨的梯档间距应与油缸行程相匹配。 导轨顶部应与挂钩连接座进行挂接或销接，导轨中部应穿入架体防倾调节支腿中。 3）液压部分
如下图所示，液压部分包括：液压泵、油缸、上、下换向盒四部分。 *液压泵和油缸
液压泵和油缸向整个爬模系统提供升降动力。
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*上、下换向盒
下换向盒，是爬架与导轨之间进行力传递的重要部件，改变换向盒的棘爪方向,实现提升爬模或导轨的功能转换。
防坠爬升器与油缸两端的连接采用销接；防坠爬升器内承重棘爪的摆动位置必须与油缸活塞杆的伸出与收缩协调一致，换向可靠，确保棘爪支承在导轨的梯挡上，防止架体坠落。 3.4主要节点图
3.4.1模板节点处理 1.直墙模板拼缝节点
如下图，VTF120直模板通过芯带进行连接，利用芯带销的楔形原理，将芯带与直模板背楞紧密连接，从而达到操作方便、科学拼缝的效果。
2.阴、阳角处理方法
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阳角处理：锚碇为直角处时阳角处模板通过斜拉杆控制，角部模板贴上海绵条，能有效保证模板角部不胀开和漏浆。 阴角处理：阴角部分为方便拆模、调整模板，将模板中间加设调节缝板，利用芯带将阴角背楞与调节缝板紧密连接，从而达到操作简单，施工快捷的效果。
3.4.2核心筒外围外伸钢梁爬模处理方法 1.牛腿外伸距离小于500mm时：
模板处理：外伸钢牛腿露出混凝土表面长度小于500mm时，模板在牛腿处预留牛腿洞口，模板最大可后移600mm，能避开外伸牛腿，无需特殊处理。
平台处理：将第一道平台横梁组拼时提前向后移动100mm，距离墙面静距离里由原来的495mm，变为595mm，架体爬升时无需特殊处理。平台板在横梁处割开，并在割开处
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做翻板处理，待平台超过牛腿后，再将翻板闭合（如图所示）。
架体及平台平面处理图
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工程实例
2.牛腿外伸距离在500mm～1000mm之间时爬模处理方法：
模板处理：a、模板最大后移600mm，无法避开外伸牛腿，因此该处模板爬升时需将模板移开，待爬过牛腿后再将模板吊回。b、模板设计时，将牛腿处单独设计整体模板（下图蓝色区域），待有牛腿时，将该处模板换为散拼模板，待爬过牛腿后再将模板吊回。（如图所示）
模板平面处理图
平台处理：将第一道平台横梁牛腿处切断，用型钢将其与第二道横梁连接，避免横梁偏心。平台板在横梁处割开，并在割开处做翻板处理，待平台超过牛腿后，再将翻板
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闭合。架体平台即可避开横梁直接爬升。（如图所示）
架体及平台平面处理图
3.牛腿外伸距离大于1000mm时爬模处理方法：
模板处理：模板设计时，将牛腿处单独设计整体模板（下图蓝色区域），待有牛腿时，将该处模板换为散拼模板，待爬过牛腿后再将模板吊回。（如下图所示）
模板平面处理图
平台处理：因爬模平台无法避开牛腿，故在牛腿间距内做独立的爬升架体单元和平台，平台与牛腿结合处做翻板避开牛腿，待爬升平台超过牛腿后，再将翻板闭合，以达到封闭平台。（如下图所示）
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架体及平台平面处理图
3.4.3楼板后浇钢筋处理方法：
方法一：浇筑砼前，将钢筋折弯后浇筑砼，待砼达到初凝后脱模，提出折弯钢筋表面的砼，将钢筋直筋后等待与新浇砼连接。
方法二：浇筑砼前，钢筋车丝连接套筒，将套筒用胶带粘贴封闭，避免浇筑时粘结杂质。待砼达到初凝后脱模，将套筒表面砼去除，去除胶带等待与钢筋连接后浇砼。
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3.4.4液压爬模与塔吊附着 a.塔吊附着在吊平台以下时：
塔吊附着在吊平台以下时由于各层平台与塔吊附着不在同一平面，爬升无任何相关，只需将各层平台与塔身接触的地方避让即可，无需特殊考虑。（如图所示）
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塔吊附着立面图（附着吊平台以下）
塔吊附着平面图（附着吊平台以下）
b.塔吊附着在液压操作平台以内时：
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1、平台处理：将液压操作平台和吊平台在附着处的平台断开，并做翻板。爬升时将翻板翻起，带爬升避开附着杆后将翻转平台闭合。
2、架体处理：本方案核心筒外侧液压爬升架体（本工程选用SCS80架体），以核心筒南侧为例，架体配置5榀即可。但由于塔吊附着在液压操作平台处，液压平台及吊平台需断开处理，因此需要将平台分为3段，即塔吊附着范围内的平台独立。而平台搭设至少需要2榀架体，因此核心筒南侧平台需增设1榀SCS80液压架体。（如图所示）
塔吊附着立面图（附着液压操作平台内）
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塔吊附着平面图（附着液压操作平台内）
四、爬模施工部署
4.1管理目标
1.1杜绝亡人安全事故、架体坠落安全事故。 1.2预防高空物体打击伤人轻伤以上安全事故。 1.3墙体爬模、混凝土工程施工质量合格。 4.2总、分包协调
依据总分包施工合同，总包单位对爬模施工进行全面协调。 爬模出租单位南京道广公司负责爬升技术指导。
劳务公司是使用单位，使用过程中按总包单位、爬模公司的要求堆料，严禁超载，杜绝架体坠落事故。
4.3人员组织
爬模体系现场加工、组拼、安装之前，道广公司专业工程师须对操作工人进行技术、安全培训，进行书面交底。
在整个爬模体系运行过程中，爬模厂家派两名熟悉爬模系统的技术工人或现场培训合格后上岗的爬模操作工人完成每次爬升过程液压系统的操作和架体爬升前的验收。
A、专职安全管理员
专职安全管理员不少于2人
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B、特种作业人员 C、其他工种
电焊工3人架子工8人信号工2人电工2人 木工30人 机修工5人力工10人钳工2人
4.4爬模施工进度计划 模板及架体拼装计划
每步（标准层高）内外模爬模施工用时计划目标： 外模架体调整： 1小时；内模架体调整： 2小时； 外模爬模爬升： 2小时；内模爬模爬升： 3小时； 外模模板调整（包括：模板裁剪、拼装、调整）：4小时 内模模板调整（包括：模板裁剪、拼装、调整）：4小时
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说明：以上时间为核心筒外墙单面，或核心筒内筒单筒的爬模预估时间， 可内、外同时分区交叉进行爬升。 4.5进度保证措施
4.5.1 严格执行进度计划管理制度 1）编制分级进度计划
根据工程总体进度计划结合逆作法施工特点和地上结构施工计划，编制爬模施工计划。爬模施工计划要能满足工程总体进度计划的要求，不得影响后续各分项工程施工进度。形成爬模施工进度计划后，将进度计划逐级分解为月进度计划、周进度计划、日进度计划。施工过程严格按各级进度计划进行节点控制。
2）建立现场生产例会制度
每周召开一次生产例会，在例会上检查爬模实际进度，并与计划进度进行比较，找出进度偏差并分析偏差产生的原因，研究解决措施。每日召开各分包碰头会，及时解决生产协调中的问题，不定期召开专题会，及时解决影响进度的重大问题。
4.5.2 进度计划的调整与回补
1）进度计划的调整
在进度监测过程中，一旦发现实际进度与计划进度不符，即有偏差时，将组织相关管理部门寻找产生进度偏差的原因，分析进度偏差对后续工作产生的影响，及时调整施工计划，并采取必要的措施以确保进度目标实现。
2）进度计划的回补
在应急状态下，为满足进度的需要，项目紧急调配人、机、料等各种资源。
五、爬模主要拼装及施工方法
当混凝土强度达到6MPa时，可以松动对拉螺杆一到两扣，当混凝土强度达到10MPa时可以进行拆模。拆模时先卸下拉杆螺母，抽出拉杆，堆放在适当位置；卸下芯带，将
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模板后移或者吊走；如模板内有定位的埋件系统，应先拆卸安装螺栓。
总包项目经理部配备一名专业工程师协调爬模施工，道广公司派1名专业工程师、2名熟练技术工人现场指导模板拼装、架体安装及爬模体系全过程爬升。
爬模体系现场加工、组拼、安装之前，总包组织道广公司专业工程师必须对操作工人进行技术培训，进行书面交底。
在整个爬模体系运行过程中，爬模厂家派熟悉爬模系统的技术工人完成每次爬升过程液压系统的操作和架体爬升前的验收。
5.1模板、架体拼装及工艺流程 5.1.1现场模板制作 ①模板拼装 1）拼装平台
此工程模板正面打自攻螺钉，要求平台高度200-400mm，可选用“工”字钢，或者槽钢搭设平台；操作平台大小根据模板的大小选择拼装场地。要求操作平台搭设牢固、安全、平稳，对应的各构件平行而且确保在同一水平面上，对角线长度保持一致。
搭设平台（适用于正面上自攻螺钉）
2）放置背楞
按照图纸所示间距把背楞排放在搭设平台上，在背楞上画上定位线，拉准对角线，让任意两条背楞构成的长方形对角线相等。
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组装木梁过程
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3）木梁组装
按图纸尺寸，先在背楞两端各放一根木工字梁，画上定位线，拉准对角线，让两根木梁构成的长方形对角线相等，然后用连接爪固定。这两根木工字梁的同一端连上一根细线，作为基准线，其他木梁都对齐这根基准线排放，并保证与两边的木梁平行，把每根木梁用连接爪固定。在固定连接爪的时候，将要装吊钩的木梁两侧都要用连接爪，
4）铺设面板
把面板先按照图纸裁好铺到木工字梁上，尺寸有误差时，用手工刨把尺寸找好。
面板定位
将第一块面板四角打引孔，钢钉定位（不要钉太深）。
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钢钉定位
将此面板引孔定位，打引孔。
面板引孔定位
将引孔前端扩大2－3mm。
引孔前端扩大
用电钻打自攻螺钉。
将四角处钢钉拆下，打自攻螺钉。
铺第二块面板，将接缝处抹玻璃胶，粘合，拼缝紧凑。
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铺第二块面板
以后步骤重复以上步进行操作，面板全部铺好后，将板面擦干净，去除尘土，将面板表面水分擦干，将调好的原子灰抹于面板螺钉处，刮平。
4）安装吊钩：按照图纸安装吊钩，对称安装
5）安装端头木方，如果面板超过了木梁的长度尺寸，就要根据需要尺寸临时增添端头木方。端头木方的作用是：增加模板顶部的整体刚度，防止混凝土污染模板背面，最重要是防止起吊时木梁跟面板间发生位移。
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安装端头木方
6）打对拉螺杆或埋件孔
根据图纸模板拉杆孔的大小，给手电钻装好相应的开孔器。按图纸孔位，用墨斗弹好线，确定孔在模板上的位置，要求孔的上下、左右位置偏差在2㎜以内。注意，保证电钻与模板面垂直，打好的孔无偏斜现象。每个孔的内壁、孔沿上刷好两遍油漆，防止模板渗水膨胀。这样，模板的拼装就完成了。用油漆毛笔按图号标明每块模板，防止模板过多，混乱使用。
②模板的堆放
组装完成的模板，需要有规律的堆放在一起。首先，选用一块平坦、坚实的场地，确保模板堆放时不会发生倾斜。将第一块模板面朝上并保持离开地面净高300mm以上，背楞朝下放置平稳，确保水平，不能有晃动余量。然后在面板上放置2-3根长条木方（一般间距为2米），木条长度与模板长边相近即可，接着放第三块模板，一般5、6块为一堆。注意保护面板，防止受雨淋和暴晒，储存期超过一周的应用帆布遮盖起来。
模板堆放 模板吊升
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5.1.2液压爬模部件的组装 （1）准备 a．材料清点
材料进场后，对材料进行清点核对，确保进场材料与发货清单保持一致。 b．场地准备
爬模架组装前，准备15m×15m的平整的场地，如果场地困难，也可搭设脚手架，在脚手架上组拼爬模架。 c．手提箱
用木板在现场制作5个木工用的手提箱，用于装放一些小的配件，防止配件丢失。 d．承重三脚架组装
组装承重三脚架，如下图：
承重三脚架组装示意图
e．后移装置组装
后移装置组装见下图：
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f．后移桁架组装
后移装置组装示意图
后移桁架组装示意图
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(2)液压自爬模安装流程
预埋件埋设→安装附墙板及双埋件挂座→安装承重三脚架→安装主平台梁→安装后移装置及主平台板→安装后移桁架及围护钢管→铺设后移桁架平台板→安装模板→安装液压控制平台吊架→安装液压控制平台护拦及铺设液压控制平台板→安装液压油路→安装导轨及首次爬升→安装吊平台吊架→安装平台护拦及铺设吊平台板。 a．预埋件埋设
预埋件埋设正确与否，对整个爬模安装至关重要。
在爬锥与高强螺杆连接处，应涂抹黄油；在爬锥表面处均匀涂抹黄油，便于埋件拆除。
预埋件固定在模板上，而不是固定在钢筋上，这有利于确保埋件的埋设位置，如下图所示：通过安装螺栓，将埋件固定在模板上，待墙体混凝土浇筑完后，取出安装螺杆，埋件仍留在墙体内。
预埋件埋设时，为避免与墙体钢筋发生冲突，在绑扎墙体钢筋时，就应考虑钢筋要避开预埋件位置，可在已浇筑墙体上沿（或底板）标出预埋件垂直投影位置，如果
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立筋与埋件位置有冲突，需在绑筋时，调整立筋位置，也可在预埋件位置断筋，并采取相应加固措施。
b．安装附墙板及双埋件挂座
混凝土浇筑完并达到15MPa后，安装附墙板及双埋件挂座，如下图
c．安装承重三脚架
装组装好的承重三脚架挂到挂座上，如下图所示：将承重插销插在挂座上，吊承重三脚架就位，然后将安装插销插好。
调整承重三脚架的垂直度，之后用钢管与承重三脚架立杆连接，使其处于稳定状态。
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d．安装主平台梁
主平台梁为双槽钢或H型钢(一般由工地自备)，它与承重三脚架通过U形螺栓连接，如下图：
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e．安装后移装置及主平台板
安装后移装置时，需保证后移装置轴向与墙面垂直，后移装置与主平台梁通过专用连接件连接，后移装置安装完后，安装护拦钢管。
铺设主平台板：先在主平台梁上铺设厚度50mm木板，如图所示，并做踢脚板。 a．安装后移桁架及围护钢管
先安装后移桁架，随后安装围护钢管，如图：
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b．铺设后移桁架平台板
后移桁架平台板铺设如下页插图：
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c．安装液压控制平台吊架
液压控制平台吊架安装如下图，吊杆与主平台梁连接。
d．安装液压控制平台护拦及铺设液压控制平台板
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液压控制平台及踢脚板铺设如下图所示：
e．安装液压油路
液压件安装见下图，其中电控回路另见附图。液压油路安装完成后，需要进行调试，调试由专人指导进行。
f．安装导轨及首次爬升
导轨安装如下图所示，先将导轨插入与承重三脚架连接的挂座间，导轨下降到一定的高度后，安装上一层挂座，通过液压系统回顶导轨，使导轨挂在上层挂座上，安装完后，进行首次爬模爬升。
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g．安装吊平台吊架（与液压控制平台吊架相同）
h．安装平台护拦及铺设吊平台板（与安装液压控制平台护拦及铺设液压控制平台板相同，但下面需设防坠安全网。 5.1.3内平台拼装
核心筒内模架体与外模架体相同，架体及平台拼装顺序一致。 5.1.4混凝土浇筑 1）钢筋绑扎
根据结构施工进度，插入钢筋绑扎施工。 2）合模校正
合模前将模板清理干净，刷好脱模剂，装好埋件系统。 测量模板拉杆孔的位置，是否与钢筋冲突。 将模板移位，贴近混凝土的表面。
先将模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度，并用角尺调整阴阳角模板的角度，确保垂直度与角度达到设计要求。
插好后齿轮销，穿好套管、拉杆，拧紧每根对拉螺杆。 复查模板垂直，达到设计要求后紧固每根斜支撑。
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3）浇筑混凝土
注意套管不宜过长，伸出模板背面20㎜为宜。 5.15爬模工艺流程
爬模体系的设计材料设备的采购架体及配件的加工现场模板拼装浇注混凝土安全防护安装及封闭架体安装及调试埋件预埋
a. 预埋件安装，将爬锥用安装螺栓固定在模板上，爬锥孔内抹黄油后拧紧高强螺杆，保证混凝土不能流进爬锥螺纹内。埋件板拧在高强螺杆的另一端。锥面向模板，和爬锥成反方向。
b. 埋件如和钢筋有冲突时，将钢筋适当移位处理后进行合模。
c. 提升导轨，请将上下换向盒内的换向装置调整为同时向上。 换向装置上端顶住导轨。
d. 升架体时上下换向盒同时调整为向下，下端顶住导轨（爬升或提导轨液压控制台有专人操作，每榀架子设专人看管是否同步，发现不同步，可调液压阀门控制。架体爬升之前沿立柱竖向间距1m抄平后用2cm宽胶带标识，安装激光水平仪回转发射激光快速观测架体是否同步）。
e. 导轨提升就位后拆除下层的附墙装置及爬锥，周转使用。注：附墙装置及爬锥共3套，2套压在导轨下，1套周转。爬升流程为示意图，架体结构不一定与设计相同。 详细操作步骤施工图后附。
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5.2水平结构与核心筒墙体施工
核心筒竖向墙体与核心筒内部水平楼板同步施工，核心筒外侧、核心筒内井筒部分使用液压爬模。
5.3变截面及特殊部位施工 1）变截面施工
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A、墙体每次变截面≤100mm，该液压自爬架系统可以满足倾斜要求。
浇筑完混凝土 → 后移模板 →安装附墙挂座 → 提升导轨 →调节附墙撑，整体倾斜→导轨提升到位→提升架体→架体调整水平→合模浇混凝土
B、缩进≤200mm阶梯段爬升循环
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浇筑完混凝土 → 后移模板 →安装加高附墙板及附墙挂座 →提升导轨 →调节附墙撑，整体倾斜→导轨提升到位→提升架体→架体调整水平→合模浇混凝土 在附墙挂件与墙体之间采用加高附墙板,爬升方法与墙体回缩100mm的爬升方法相同。
C、缩进≤300mm阶梯段爬升循环
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砼收坡300mm以内时架体爬升：将钢板埋件预埋至砼内，在钢板埋件外部焊接200mm厚钢牛腿垫块，然后安装附墙挂座。将300mm收坡分三次爬升摊销掉，每次收坡100mm，可直接爬升，无需塔吊协助爬升。
5.4测量控制与纠偏
首层楼板设置墙体轴线控制点，根据投测的点位控制墙体爬模上口的位置，模板下口紧贴下一步墙体混凝土侧面。
上层爬模根据下层墙体混凝土垂直度偏差方向进行反方向调整，达到纠偏效果和目的，使墙体混凝土垂直度控制在规范允许范围内。 架体爬升水平度控制
模板现场组装并开孔，要求严格按照模板拼装图纸进行操作，爬锥孔开孔中心位置误差不得大于2mm，保证模板开孔在同一水平线上。
每次合模前要在上一层墙体混凝土顶部下反100mm的位置超水平线，并弹线加以标
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注。模板底口沿水平线调整，确保每层模板的水平位置。
当爬升架体时，调整上、下换向盒同，下端顶住导轨提档，提档间距225mm。架体爬升时，每个提档爬升水平误差不得大于2cm。爬升或提导轨液压控制台有专人操作，每榀架体设专人看管是否同步，发现不同步，可调液压阀门控制。 架体爬升垂直度控制
架体的垂直的主要由埋件系统的垂直度控制，埋件的预埋孔开在模板上，因此埋件的垂直度取决于模板的垂直度的保证。每层模板合模后，由现场检测人员检查模板的垂直度，并签字验收，严格控制好模板的垂直度，从而达到架体爬升垂直度的控制。
5.5爬模装置安装质量验收
爬模装置安装质量验收按照《液压爬升模板工程技术规程》第7.4条执行，补充要求如下：
1）模板拼装质量标准 模板制作允许偏差与检验方法 项次 1 项目 模板高度 允许偏差（mm） ±2 +1 2 模板宽度 -2 3 4 5 6 7 8 模板板面对角线差 板平平整度 边肋平平度 相邻板面拼缝高低差 相邻板面拼缝间隙 连接孔中心距 3 2 2 0.5 0.8 ±0.5 第54页，共136页
检验方法 钢卷尺检查 钢卷尺检查 钢卷尺检查 2m靠尺，塞尺检查 2m靠尺，塞尺检查 平尺塞尺检查 塞尺检查 游标卡尺检查
2）架体验收标准
爬模装置主要部件制作允许偏差与检验方法 项 次 1 2 3 4 5 6 7 8 项 目 连接孔中心位置 下架体挂点位置 梯挡间距 导轨平直度 提升架宽度 提升架高度 平移滑轮与轴配合 支腿丝杠与螺母配合 允许偏差（mm） ±0.5 ±2 ±2 2 ±5 ±3 +0.2～+0.5 +0.1～+0.3 检验方法 游标卡尺检查 钢卷尺检查 钢卷尺检查 2m靠尺、塞尺检查 钢卷尺检查 钢卷尺检查 游标卡尺检查 游标卡尺检查 3）爬模装置安装允许偏差与检验方法 项次 项目 模板轴线与相应结构轴线位置 截面尺寸 组拼成大模板的边长偏差 组拼成大模板的对角线偏差 相邻模板拼缝高低差 模板平整度 模板上口标高 ≤5m 8 模板垂直度 ＞5m 5 吊线、钢卷尺检查 允许偏差 （mm） 3 ±2 ±3 5 1 3 ±5 3 检验方法 1 2 3 4 5 6 7 吊线、钢卷尺检查 钢卷尺检查 钢卷尺检查 钢卷尺检查 平尺及塞尺检查 2m靠尺及塞尺检查 水准仪、拉线、钢卷尺检查 吊线、钢卷尺检查 第55页，共136页
9 背楞位置偏差 水平方向 垂直方向 平面内 平面外 3 3 ±3 ±5 ±5 ±3 ±5 5 3 吊线、钢卷尺检查 吊线、钢卷尺检查 吊线、钢卷尺检查 吊线、钢卷尺检查 水准仪检查 吊线、钢卷尺检查 吊线、钢卷尺检查 吊线、钢卷尺检查 2m靠尺检查 架体或提升10 架垂直偏差 11 架体或提升架横梁相对标高差 架体平面内 架体平面外 12 油缸或千斤顶安装偏差 13 14 锥形承载接头（承载螺栓）中心偏差 支承杆垂直偏差 4）模板安装（合模）验收标准
先将模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度，并用角尺调整阴阳角模板的角度，确保垂直度与角度达到设计要求。然后穿好套管、拉杆，拧紧螺母。复查模板，调整至符合浇混凝土要求。注意，套管不宜过长，伸出模板背面20㎜为佳。
1) 要求浇注出来的砼表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确，色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡，模板拼缝痕迹有规律性，结构倒角棱角分明且无损伤。
2) 模板在灌注砼前务必保护处理好板面，模板表面除垢，涂刷色拉油（或60%的机油与40%的柴油掺合），防止模板与砼不脱现象出现，涂色拉油时要均匀，达到模板表面油光但无油痕为准，不得漏涂。模板开始使用后每次混凝土浇筑完成必须对板面进行清理，先用磨光机将模板表面的灰浆清理下来，再用纱布将模板擦干净。一定在模板就位前认真涂刷脱模剂(决不允许在模板就位后刷涂刷色拉油,防止污染钢筋与混凝土接触面)。
3) 为防止阳角模板漏浆，阳角交接处，应贴双面胶条，然后将阳角合紧。 4) 浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看护，随时检查支架和模板是否有变形或构件松动等情况。
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5) 吊装或浇注过程中严禁冲击模板，造成模板松动或变形。
6) 退模前确定已将对拉杆和预埋件拆除，以防在拉杆孔或埋件孔处损坏面板。 7) 物品堆放或储存防止暴晒雨淋，尤其是面板，面板切割后应用防水油漆封边。 5）受力杆件的验收
在施工方案中对受力杆件进行计算。并提供受力杆件的检测报告，同时在架体安装完毕后，在现场进行承载试验，试验承载值≥计算设计荷载。
注：埋件的抗拔试验及爬架的承载试验，结果必须满足施工条件；否则，为不合格产品！
5.6爬模装置拆除
5.6.1拆除液压爬升模板流程图
5.6.2拆除液压爬升模板
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爬模装置拆除之前，必须编制拆除技术方案，明确拆除先后顺序，制定拆除安全措施，进行安全技术交底。拆除技术方案将适时编制报送审批后，方可实施。 初定拆模方式见附件四《拆模技术交底》
六、施工管理措施
6.1安全措施
1) 进行班前安全技术交底，按照设计图纸进行操作。 2) 爬模操作人员须经过严格培训后，方能独立操作。
3) 经医生诊断，凡患高血压、心脏病、癫痫以及其他不适于高空作业的，不得从事高空作业。
4) 爬模安装埋件、挂座时必须系好安全带及其它防护用品。高强螺栓和爬锥连接 必须牢固，爬锥面顶到模板面板且不能转动即可。
5) 砼强度必须达到15MPa或以上，方可爬升。
6) 严禁夜间光线不足进行爬升作业，夜间应设专人值班。 7) 禁止上、下同时作业，设置防坠落安全网。
8) 液压泵站应设专人操作，非操作人员不得动用液压泵，液压泵使用时压力不得高于16MPa。
9) 爬模爬升时除爬模操作人员外，其他人员一律离开爬模架，爬升到位后其他作业方可进行。
10)
爬模时下端四周3m用警戒线维护，所有人员不得进入警戒区，以防高空有物体
坠落伤人。
11) 12)
架体平台人洞处设置活动盖板，平台应盖好盖板，以免工作人员通行时踩空。 爬升架体或提升导轨前，操作人员检查机械是否运转正常，确认正常方可爬升，
架体上不应放过多物料，准备好一切爬升工具再进行爬升。
13)
已拆除的模板、拉杆、支撑等要及时运走或是妥善堆放，严防操作人员扶空、
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踏空而坠落。模板拆除后应有临时支撑。
14)
由于初次使用，液压系统中的胶管碎皮、杂质等会带入油箱，故第一次爬升后
应放出液压油，打开清洗窗口，用柴油或汽油清洗油箱和滤清器。系统在正常使用后应至少6个月清洗一次油箱。
15)
使用过程中若发现泵站噪声、振动明显变大，说明滤清器堵塞，应立即清洗油
箱和滤清器，否则油泵会很快损坏。
16)
油阀、油管等应重要保护，防止漏油污染支架和混凝土；液压泵站工作时温度
会升高，注意及时散热。
17)
每四榀爬模支架上应配备一个灭火器，消防器材定期检查，进入支架的工作人
员禁止吸烟。
18)
在支架上进行焊接、切割作业时，应根据作业位置和环境定出危险范围，禁止
在作业下方及危险区域内堆放可燃、易爆物品和停留人员。严禁把焊接电缆、气体胶管、钢丝绳混在一起。严禁对挂在吊钩上的工件和设备进行切割、焊接，工作完成应及时清理现场，彻底消灭火种后，方可离开。
19) 20)
所有操作人员应遵守操作规程，违反者应视情节严重程度给予处罚。 梯挡：梯档的剪切力满足计算要求（见计算书）。导轨梯档的间距为225mm，
如由于焊缝不满等故障导致架体爬升时梯档板焊接面断裂，架体会下降≤225mm的距离,并不会因此使架体全部脱离导轨导致严重后果。
21)
油缸： 如果发现漏油的现象，首先确定漏油的位置，分析一下是油缸的问题
还是管接头的问题，分析清楚原因后，按照一下程序操作：首先将电控柜上泵停止的按钮摁下，确保泵站不在供油，然后将连通液压缸和胶管的球阀关上，确保胶管中的液压油不会流出。做好以上两步后即可将液压缸拆卸下来，并更换新的液压缸。
22)做试块处理：爬升时，混凝土试块强度要达到15MPa。
23)爬升错台预防措施：由于模板爬升为整体单面爬升，仅在模板垂直方向会存在错台爬升，因此在模板垂直交接的部位加爬升时的临时安全防护即可。
24）施工消防用水系统随爬模施工同步设置，并设置灭火器。
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25）下操作平台及下架体下端平台与结构表面之间应设置翻板和兜网。
26）对后退进行清理的外墙模板应及时恢复停放在原合模位置，并临时拉结固定；架体爬升时，模板距墙体表面不应大于300mm。
6.2水、电安装配合措施
1）施工消防用水在每次爬升之前卸开立管顶端法兰盘连接接头，用法兰盲板连接，确保消防用水能正常使用。
2）两台大型内爬塔用电单独接电缆；钢结构焊接、土建施工、施工照明、爬模照明用电均从二级配电箱接出。
6.3季节性施工措施
1) 在雷雨、大风（6级以上）、大雾、大雪等恶劣天气情况下，爬模不得进行操作。在（5级以上）的恶劣天气情况下不的进行架体爬升操作。
2)在爬升过程中遇到6级以上的大风时，将架体降回上一层，并将模板合模至已浇砼面上。
6.4爬模装置维护保养与成品保护 6.4.1爬模装置维护保养
爬模装置在每层爬升后，必须及时进行维护与保养。具体措施如下：
1）爬升模板应做到每层清理，涂刷脱模剂，并对模板及相当部件进行检查、校正、紧固和修理，对丝杠等进行注油润滑。
2）钢筋绑扎及预埋件的埋设不得影响模板的就位及固定，起重机械吊运物件时严禁碰撞爬模装置。
3）导轨和导向杆应保持清洁，去除粘结物，并涂抹润滑剂，保证导轨爬升顺畅、
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导向滑轮滚动灵活。
4）液压控制台、油缸、油管、阀门等液压系统应每月进行一次维护和保养，并做好记录。
5）爬模装置拆除和地面解体后，对模板、架体等部件应进行及时清理、涂刷防锈漆，对丝杆、螺栓等清理后，应进行注油保护；所有拆除的大件应分类堆放、小件分类包装，集中待运。
6）因恶劣天气、故障等原因停工，复工前应进行全面检查，并应维护爬模装置和防护措施。
6.4.2爬模装置成品保护 1）面板存放
模板在出厂时含水量较低（8%-10%）,在使用前应使模板的含水量接近其使用环境。模板堆放时，应堆放在通风，无雨淋，太阳不能暴晒的场所，并有适当遮盖。模板可以重叠堆放，一般高度不超过3包。若在潮湿及炎热的环境中堆放2个星期以上，应拆除包装上的打包钢带，以免由于温度和湿度变化，打包钢带在模板边缘产生压痕。
2）面板注意事项 a．割板
沿表面木纹方向切割可以获得最好的切割效果。若与表面木纹方向垂直切割，建议使用钨钢头的合金锯片，每分钟的转速达到4000转以上的切割工具。切割速度可以参考下表。
切割速度与进给速率对照表 机器 圆形锯齿 条形锯齿 线形锯齿 切割速度 3000～6000m/min 3000m/min 540m/min 第61页，共136页
进给速率 31m/min 1～7m/min 3.2m/min
制模工 工具角度50 750下/min
切割后可以在边缘稍稍打光，注意不要损坏表面覆膜。 b. 封边
为了确保模板的长期周转使用，在切割和钻孔后必须采用含丙烯酸成分的油漆进行封边。要求必须分别封边两次，确保模板边缘充分吸收油漆。
封边
c. 板与板之间的拼接
由于木材是一种自然资源，不同的含水量，尺寸就有微小的变化。在拼装时，模板与模板间的接缝处，应留0.5～1mm的空隙。每隔5块板，接缝可以用海绵胶带或硅胶过渡，使模板在浇筑混凝土并吸收水分后有变形的余地。
d. 模板的紧固
若用螺钉固定，建议预先钻细孔，固定部位应离边缘20mm，离角25mm。 通常在紧固螺钉前需在孔上打上环氧树脂或硅胶，再拧紧螺钉，拧入深度应至少保留2-3层薄板（约3-4mm）不被穿透。在对混凝土表面有很高要求时，螺钉头应拧入至模板表面以下2mm，然后用环氧树脂或原子灰充填抹平。
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普通钉子因紧固力较小，一般只用于水平方向固定使用。在竖直方向支模时以及混凝土侧压力较大时请勿使用。
e. 脱模剂
脱模剂的作用除了能方便模板脱模，主要还要求对混凝土浇筑表面起到养护作用。因此切勿使用含多变成分的动力油，废机油和菜油豆油等作脱模剂，这些油具有一定的腐蚀性或色素，对混凝土表面易造成腐蚀性影响或带来色差。应避免将多种脱模剂混用，以免造成混凝土表面颜色差异。使用脱模剂时应避免过多或过少，也不要过早使用。请不要将脱模剂直接涂在钢筋上，以避免影响混凝土和钢筋的握矩力。请不要将刷过脱模剂的模板在太阳下长时间暴晒，以免影响脱模效果。
维萨模板禁止使用任何国内化工厂生产的乳白色牛奶状的水性脱模剂。由于在国内中没有脱模剂的行业标准，建议使用普通国产粉状水溶性的水性脱模剂或成分稳定的油性脱模剂。在条件允许的情况下，推荐使用普通国产的食用精炼油作为脱模剂。
f. 捣振
振捣时应避免振捣头与板面接触，引起板面损坏。在对大体积混凝土振捣时，尤其不要直接与模板表面接触。
g. 拆模和搬运
拆模和搬运时，必须防止模板的损伤。特别注意模板的四边和四角，不要直接撬伤和拖伤模板。即使采用撬棒拆模，也只能撬模板背面支撑钢结构的可受力部位，严禁直接撬模板。
h. 清洁
拆模后，必须立即清洁干净模板表面。清洁时可以使用水或相同的脱模剂来清洁，混凝土的粘结块请使用毛刷清除，不准使用钢质工具铲，以免铲坏模板表面。当使用水渗性脱模剂时，可以使用清水来清洗。
i. 模板的修补
在清洁后发现模板表面损伤的部位，不论是表层木质结构损伤还是覆膜损伤，都必须立即进行修补。这样，可以确保模板经长期周转使用后，还能获得好的浇筑效果。
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修补材料为常用的环氧树脂或腻子。先将模板损伤部位的松散结构用凿子或砂轮机打磨干净，再将掺有固化剂的树脂或腻子填补伤疤处，待凝固后将表面打磨平整即可。为增大附着力，在固化前可以适当钉几个骑马钉，以确保修补部位贴近原样。
j. 模板内的水分平衡
若模板中的水分含量变化过快（干燥的模板直接浇筑，或者脱模后在太阳暴晒下过快干燥），可能会使模板表面因内部水分布不均匀产生细微的暂时不平整现象（借助反光才能观察到）。模板在经过1-2次浇筑后，模板内部各处水分渐渐渗透平衡，这类现象便会随之自行消失。
k. 防紫外线辐射
由于酚醛树脂覆膜长期暴晒会褪色，因此在堆放时避免在阳光下长时间暴晒。当模板长期不使用时，应将模板妥善储存。
6.5现场文明施工
1）施工过程中严格按照爬模的操作规程执行，以避免爬模使用不当而造成的架体损坏。
2）模板系统拼装过程木屑装袋清理干净。
3）混凝土浇筑润管的水泥砂浆，用吊斗吊走，防止污染爬模。 4）混凝土浇筑过程中，及时清理爬模上的落地灰。
6.6环保措施
1）模板为覆膜胶合板和工字木梁组成，提高了周转使用次数，减少木材资源消耗和环境污染。
2）模板及爬模装置标准化程度高，通用性强，可在多项工程中使用，减少能源消耗。
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6.7救援措施
6.7.1突发事件应对措施 1）接警与通知
如遇意外情况时，在现场的项目管理人员要立即用对讲机向总指挥汇报险情。 组长（注：以下所说组长即整个爬模安装组组长）立即组织安全生产领导小组成员，带领抢救、救护、防护组成员携带着各自的抢险工具，赶赴出事现场。
2）指挥与控制
抢救组到达出事地点，在组长指挥下分头进行工作：
① 首先抢救组和组长一起查明险情：确定是否还有危险源。如碰断的高、低压电线是否带电；爬模构件、其它构件是否有继续倒塌的危险；人员伤亡情况；商定抢救方案后组织实施。
② 防护组负责把出事地点附近的作业人员疏散到安全地带，并进行警戒不准闲人靠近，对外注意礼貌用语。
③ 工地值班电工负责切断有危险的低压电气线路的电源。如果在夜间，接通必要的照明灯光；
④ 抢险组在排除继续倒塌或触电危险的情况下，立即救护伤员：边你们救护车，边及时进行止血包扎，用担架将伤员抬到车上送往医院。
⑤ 对倾翻变形爬模的拆卸、修复工作应请爬模厂家来人指导下进行。 ⑥ 爬模事故应急抢险完成后，组长立即召集爬模安装组的全体同志及相关劳务人员进行事故调查，找出事故原因、责任人以及制订防止再次发生类似的整改措施。
⑦ 对应急预案的有效性进行评审、修订。 3）通讯
指挥部必须将110、120、指挥部应急领导小组成员的手机号码、当地安全监督部门电话号码，明示于工地显要位置。工地抢险指挥及安全员应熟知这些号码。
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4）警戒与治安
安全保卫小组在事故现场周围建立警戒区域实施交通管制，维护现场治安秩序。 5）人群疏散与安置
疏散人员工作要有秩序的服从指挥人员的疏导要求进行疏散，做到不惊慌失措，勿混乱、拥挤，减少人员伤亡。
充分辩识恢复过程中存在的危险，当安全隐患彻底清除，方可恢复正常工作状态。 6.7.2救援方法
1.高空坠落应急救援方法
1) 现场只有 1 人时应大声呼救；2 人以上时，应有 1 人或多人去打“120”急救电话及马上报告 应急救救援领导小组抢救。抢救的重点放在对休克、骨折和出血上进行处理。处理后，迅速送往邻近 医院进行检查治疗。
2) 仔细观察伤员的神志是否清醒、是否昏迷、休克等现象，并尽可能了解伤员落地的身体着地部 位，和着地部位的具体情况。遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。如伤员发 生休克，应先处理休克。
3) 对于处于休克状态的伤员应将其平卧，面部转向一侧，并注意清除其口中的分泌物、呕吐物，防止影响呼吸；让其保持安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约 20 度左右，然后尽快送医院抢救 治疗。
4) 对于颅脑外伤的伤员，必须保证其呼吸道通畅，对于骨折者，应初步固定后再搬运。若发现伤 员有凹陷骨折、严重的颅底骨折或严重的脑损伤症状出现，应该用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口， 并且用绷带或布条包扎后，立即就近送有条件的医院治疗。
5) 对于脊椎受伤的伤员，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎。搬运时， 应将伤者平卧放在帆布担架或硬板上。抢救脊椎受伤者，搬运过程，严禁只抬伤者的两肩与两腿或单 肩背运。
6) 对于手足骨折的伤员，不要盲目搬运。应在骨折部位用夹板把受伤位置临时固定，使断端不再 移位或刺伤肌肉，神经或血管。
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7) 对于创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持在头低脚高的卧位，并注意保暖。
2.液压系统失稳应急救援方法
1) 爬模部分浇筑混凝土时，应有专人负责对架体进行观测，如发现浇筑速度过快导致系统变形较大时，应立即停止混凝土浇筑，待下部混凝土初凝前；
2) 报告应急小组，说明可能失稳部位、目前混凝土浇筑情况、已经采取的应急措施；
3) 继续对模板系统变形进行观测，应急小组人员召开紧急会议，初步分析模板系统失稳原 因，确定进一步安全应急措施；
4) 根据变形观测，如果变形没有进一步扩大，在混凝土初凝后，随时间推移，模板系统会越来越安全，这时通过对现场查看，判断爬模系统不会坍塌时，可以对爬模系统进行加固，然后对已浇筑混凝土进行处理。
3.物体打击应急救援方法
1) 当物体打击伤害发生时，应尽快将伤员转移到安全地点进行包扎、止血、固定伤肢，应急以后 及时送医院治疗。
2) 止血：根据出血种类，采用加压包止血法、指压止血法、堵塞止血法和止血带止血法等。
3) 对伤口包扎：以保护伤口、减少感染，压迫止血、固定骨折、扶托伤肢，减少伤痛。
4) 对于头部受伤的伤员，首先应仔细观察伤员的神志是否清醒，是否昏迷、休克等，如果有呕吐、昏迷等症状，应迅速送医院抢救，如果发现伤员耳朵、鼻子有血液流出，千万不能用手巾棉花或纱布堵塞，因为这样可能造成颅内压增高或诱发细菌感染，会危及伤员的生命安全。
5) 如果是轻伤，在工地简单处理后，再到医院检查；如果是重任，应迅速送医院拯救。
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4.发生机械伤害事故的应急救援措施
发生机械伤害事故时，要立即采取拉闸断电等措施，停止机械运转，然后应立即对伤员采取包 扎止血措施。
七、应急预案
7.1应急预案的方针与原则
更好地适应法律和经济活动的要求；保证各种应急资源处于良好的备战状态；指导应急行动按计划有序地进行；防止因应急行动组织不力或现场救援工作的无序和混乱而延误事故的应急救援；有效地避免或降低人员伤亡和财产损失；帮助实现应急行动的快速、有序、高效；充分体现应急救援的“应急精神”。坚持“安全第一，预防为主”、“保护人员安全优先，保护环境优先”的方针，贯彻“常备不懈、统一指挥、高效协调、持续改进”的原则。
7.2 应急预案工作流程图
根据爬模安装、使用、拆除过程中的特点及施工工艺的实际情况，认真的组织了对危险源和环境因素的识别和评价，特制定本次安装过程中生紧急情况或事故的应急措施，开展应急知识教育和应急演练，提高现场操作人员应急能力，减少突发事件造成的损害和不良环境影响。其应急准备和响应工作程序见下图：
危险源及环境因素辩识、评价编制应急预案成立抢险领导小组组建抢险队、救护车配备应急物资、设备进行评审、修订实施应急预案未发生应急知识教育培训发生实施应急预案
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7.3重大事故（危险）发展过程及分析 1） 基坑边坡在外力荷载作用下滑坡倒塌。
2） 自然灾害（如雷电、沙尘暴、地震强风、强降雨、暴风雪等）对设施的严重损坏。
3） 爬模安装、爬升、拆除过程中发生的人员伤亡事故。 4） 运行中的电气设备故障或线路发生严重漏电。
5） 其他作业可能发生的重大事故（高处坠落、物体打击、起重伤害、触电等）造成的人员伤亡、财产损失、环境破坏。
7.4突发事件及风险预防措施
当液压系统出现漏油时，应及时通知模板安全人员，并由其更换液压系统配件或你们液压厂家，并确保液压厂家在24小时内赶到现场并处理由液压系统产生的问题。
如出现架体爬升过程中停电，爬模会自动降到导轨中的上一次提升的提档位置，此时模板工人停止超作，待恢复供电后，由专业模板人员继续操作架体爬升。
当在雷雨、大风（6级以上）等恶劣天气情况下，爬模不得进行任何操作。架体退下一层，挂好受力点后，将模板合模紧固在砼四周确保架体安全。
断电、电控箱无法控制，液压缸处理：
断电后，液压缸处于顶升运动时，由于重力的原因液压缸会缓慢下降，由于有调速节流阀的作用，下降会很缓慢，直至下降到对应提档位置，工作人员无须对液压缸做相应的处理；（断电落回上一个行程位置的情况）
7.5应急机构与职责
项目经理部成立应急领导小组。
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组长： 副组长： 副组长： 抢救： 抢救： 安全员： 工程： 技术质量： 办公室：
应急组织的职责及分工: 组长职责：
1)决定是否存在或可能存在重大紧急事故，要求应急服务机构提供帮助并实施场外应急计划，在不受事故影响的地方进行直接控制；
2)复查和评估事故(事件)可能发展的方向，确定其可能的发展过程； 3)与场外应急机构取得你们及对紧急情况的处理作出安排； 4)在场(设施)内实行交通管制，协助场外应急机构开展服务工作；
5)在紧急状态结束后，控制受影响地点的恢复，并组织人员参加事故的分析和处理。
副组长(即现场管理者)职责：
1)评估事故的规模和发展态势，建立应急步骤，确保员工的安全和减少设施和财产损失；
2)如有必要，在救援服务机构来之前直接参与救护活动； 3)安排寻找受伤者及安排非重要人员撤离到集中地带；
4)设立与应急中心的通讯联络，为应急服务机构提供建议和信息。
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工程管理部职责：
1)确保与最高管理者和外部你们畅通、内外信息反馈迅速； 2)保持通讯设施和设备处于良好状态。 3)负责应急过程的记录与整理及对外联络。 技术质量部职责：
1)提出抢险抢修及避免事故扩大的临时应急方案和措施。 2)指导抢险抢修组实施应急方案和措施。 3)修补实施中的应急方案和措施存在的缺陷。 现场抢救组职责：
1)实施抢险抢修的应急方案和措施，并不断加以改进。 2)寻找受害者并转移至安全地带。
3)在事故有可能扩大进行抢险抢修或救援时，高度注意避免意外伤害。 4)抢险抢修或救援结束后，直接报告最高管理者并对结果进行复查和评估。 综合办公室：
1)保障系统内各组人员必须的防护、救护用品及生活物质的供给。 2）提供合格的抢险抢修或救援的物质及设备。 7.6应急资源
应急资源的准备是应急救援工作的重要保障，项目部应根据潜在事故的性质和后果分析，配备应急救援中所需的消防手段、救援机械和设备、交通工具、医疗设备和药品、生活保障物资。
应急物资主要有：
①氧气瓶、乙炔瓶、气割设备一套； ②备用绝缘杆5m一根；
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③备一根φ20综绳长 30m，备一根φ12尼龙绳长 30m（存项目经理部）； ④急救药箱2个（项目部、安装队各备1个）； ⑤手电筒 6个； ⑥对讲机4部。 7.7突发事件应对措施
1）接警与通知：如遇意外情况时，在现场的项目管理人员要立即用对讲机向总指挥汇报险情。
组长（注：以下所说组长即整个爬模安装组组长）立即组织安全生产领导小组成员，带领抢救、救护、防护组成员携带着各自的抢险工具，赶赴出事现场。
2）指挥与控制：
抢救组到达出事地点，在组长指挥下分头进行工作。
①首先抢救组和组长一起查明险情：确定是否还有危险源。如碰断的高、低压电线是否带电；爬模构件、其它构件是否有继续倒塌的危险；人员伤亡情况；商定抢救方案后组织实施。
②防护组负责把出事地点附近的作业人员疏散到安全地带，并进行警戒不准闲人靠近，对外注意礼貌用语。
③工地值班电工负责切断有危险的低压电气线路的电源。如果在夜间，接通必要的照明灯光；
④抢险组在排除继续倒塌或触电危险的情况下，立即救护伤员：边你们救护车，边及时进行止血包扎，用担架将伤员抬到车上送往医院。
⑤对倾翻变形爬模的拆卸、修复工作应请爬模厂家来人指导下进行。 ⑥爬模事故应急抢险完成后，组长立即召集爬模安装组的全体同志及相关劳务人员进行事故调查，找出事故原因、责任人以及制订防止再次发生类似的整改措施。
⑦对应急预案的有效性进行评审、修订。 3）通讯
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指挥部必须将110、120、指挥部应急领导小组成员的手机号码、当地安全监督部门电话号码，明示于工地显要位置。工地抢险指挥及安全员应熟知这些号码。
4）警戒与治安
安全保卫小组在事故现场周围建立警戒区域实施交通管制，维护现场治安秩序。 5）人群疏散与安置
疏散人员工作要有秩序的服从指挥人员的疏导要求进行疏散，做到不惊慌失措，勿混乱、拥挤，减少人员伤亡。
充分辩识恢复过程中存在的危险，当安全隐患彻底清除，方可恢复正常工作状态。
八、计算书及相关图纸
爬升条件：混凝土强度必须到达10MPa以上，可以拆模，强度达到15MPa，液压自爬模具备爬升及承受设计荷载条件。
受力杆件参数 埋件系统 抗拔力 抗压力 油缸顶升力 额定顶升力 最大顶升力 受力螺栓 M30 材料 抗拉力 抗剪力 10.9级高强螺栓 F＝280kN Fv=173kN 80kN 160kN F=160KN F=299KN 第73页，共136页
导轨梯档 材料 承载力 8.1 荷载计算
8.1.1. 风荷载(Wk)
按《液压爬升模版工程技术规程》风荷载标准值按下式计算：
Q235钢 FV=265KN
其中：
式中：
βgz阵风系数，按照地面粗糙度类别C离地面高度450m，根据《建筑结构荷载规范》（GB50009-2021）查表取1.5。
风荷载体形系数，计算风荷载直接作用在模板上时，根据《建筑结构荷载规范》（GB50009-2021）查表取1.3。计算外围维护风荷载时，μs为局部风压体型系数μs1，所采用彩钢板为孔眼型压型钢板，孔隙率>55％，按55％计算，据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130-2021计算挡风系数为μs1 =1.2*（1-55％）＝0.54％。计算非直接作用在模板上的风荷载时，据《建筑结构荷载规范》（GB50009-2021）8.3.5条，建筑内部风荷载压力局部体型系数根据墙面主导洞口开洞率>30％计算，取0.8μs1＝0.8×0.54＝0.432.
z—高度系数，按照地面粗糙程度类别C离地面高度450m，查表取值2.91。
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《液压爬升模板工程技术规程》规定施工和爬升工况（7级风荷载、自重荷载与施工荷载），故风荷载按照7级风考虑；规定停工工况（9级风荷载、自重荷载与施工荷载），故风荷载按照9级风考虑。
V0查表取最大值分别为17.1m/s和24.4m/s，计算基本风压。
单榀下架体最大影响跨度为L1=5.5m（按T1外侧架体间距6.2m处计算）,其中下架体影响范围内包含2个上架体，1个后移装置；
上架体 下架体 下架体最大影响宽度图（5.5m）
后移装置
1.正面作用在模板上的风荷载： 风荷载标准值：
Wk7=1.5×1.3×2.91×0.183=1.04 kN/m2 Wk9=1.5×1.3×2.91×0.372=2.11kN/m2
下架体最大影响宽度5.5m范围内模板宽度S=2.85m。风荷载通过背楞传递到架体上，各风速下转化为作用于架体的线荷载计算如下： qk7=Wk7×S=1.04×2.85=2.96kN/m qk9=Wk9×S=2.11×2.85=6.01kN/m
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2.作用在外围维护上的风荷载： 风荷载标准值：
Wk7a=1.5×0.54×2.91×0.183=0.43 kN/m2 Wk9a=1.5×0.54×2.91×0.372=0.88 kN/m2
下架体最大影响宽度5.5m范围内外围维护宽度S=5.5m。各风速下转化为作用于架体的线荷载计算如下：
qk7a=Wk7a×S=0.43×5.5=2.365kN/m qk9a=Wk9a×S=0.88×5.5=4.84kN/m 3．间接作用在模板上的风荷载： 风荷载标准值：
Wk7b=1.5×0.432×2.91×0.183=0.345kN/m2 Wk9b =1.5×0.432×2.91×0.372=0.701 kN/m2
下架体最大影响宽度5.5m范围内模板宽度S=2.85m。风荷载通过背楞传递到架体上，各风速下转化为作用于架体的线荷载计算如下：
qk7b=Wk7b×S=0.345×2.85=0.98kN/m qk9b=Wk9b×S=0.701×2.85=2kN/m 8.1.2. 自重计算(Gk)
平台梁和平台板布置情况如下，平台编号见右图：
上平台梁为[14，平台梁为H200×150、其他各平台梁为[10；平
台板为3mm厚花纹板 相关构件自重系数：
H200×150单位长度重量为31.21×9.81/1000=0.306kN
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[14单位长度重量为14.53×9.81/1000=0.143kN [10单位长度重量为10.0×9.81/1000=0.098kN 平台板为3mm厚花纹板，重量0.23kN/m2；
下架体最大影响范围(5.5m)内各平台上梁板自重荷载如下，转化为作用于相应横梁的均布线荷载，横梁宽度取为与计算模型一致。
（1） 上平台（上平台+翻板平台总宽2.47m对应模型）自重计算Gk1： 平台板重量：0.23×5.5×2.47＝3.12KN 平台梁自重：0.143×5.5×4＝3.14KN
转化为线荷载：（3.12+3.14）/2.47=2.53kN/m （2）模板平台（平台宽1.4m对应模型）自重计算Gk2： 平台板自重： 0.23×5.5×1.4＝1.77KN 平台梁自重：0.098×5.5×2＝1.078KN 转化为线荷载：（1.77+1.078）/1.4=2.04kN/m
（3）主平台（主平台宽2.5m，平台横梁长2.28m对应模型）自重计算Gk3： 平台板自重： 0.23×5.5×2.5＝3.16KN 平台梁自重：0.306×5.5×3＝5.049KN
上架体自重：550KG×9.81/1000=5.40 KN（下架体影响范围内有2个上架体，其中一个已经在SAP模型中加载）。
后移装置自重：（已经在SAP模型中加载） 转化为线荷载：（3.16+5.049+5.4）/2.28=5.97kN/m
（4）液压操作平台（平台宽2.5m平台横梁长2.24m，对应模型）自重计算Gk4： 平台板自重： 0.23×5.5×2.5＝3.16KN 平台梁自重：0.098×5.5×3＝1.617KN
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转化为线荷载：（0.23×5.5×1.98+0.098×5.5×3）/2.24=2.13 kN/m （5）吊平台（平台板宽1.8m，平台梁长1.28m对应模型）自重计算Gk5 平台板自重： 0.23×5.5×1.2＝1.518KN 平台梁自重：0.098×5.5×2＝1.078KN
转化为线荷载：（0.23×5.5×1.2+0.098×5.5×2）/1.28=2.02 kN/m （6）外围维护自重计算Gk6
维护彩钢板为0.5mm厚彩钢板开孔率>55％，龙骨为60×30×3矩形钢管，总自重9.6kg/m2：
转化为作用在架体上的荷载：9.6×5.5×15.2=8.03kN （7）模板自重Gk7 模板高：H=4.6m; 模板宽度：S=2.85m； 模板自重：W=0.65kN/ m；
单榀上架体模板共重4.6×2.85×0.65=8.52kN 单位高度模板自重：0.65×2.85=1.85kN/m （8）爬模架自重Gk8 sap2000计算软件自动计算 8.1.3. 平台荷载(Fk)
按《液压爬升模板工程技术规程》附录A，各平台荷载标准值如下： 1.上平台：Fk1=4kN/m2，平台宽2.47m，转换为平台梁线荷载22 kN/m； 2.下平台：Fk2=1 kN/m2，平台梁长2.24m，转换为平台梁线荷载5.5 kN/m；
2
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3.吊平台：Fk3=1 kN/m2，平台梁长1.28m，转换为平台梁线荷载5.5 kN/m；
根据项目情况，内筒爬模顶平台荷载满足5kN/m2。
8.2 荷载工况及效应组合
按《液压爬升模板工程技术规程》规定，对爬模系统在施工、爬升、停工三种工况下进行强度、刚度和稳定性计算。
8.2.1风荷载分析 1.爬升工况
爬升工况下，最不利条件为外模先提升；因此先提升外模时，当模板爬升越过已浇筑混凝土顶部的模板正面将有风荷载作用。本方案爬升状况分三种工况进行爬升计算，即风荷载从模板背面加载、风荷载从模板正面加载、无风荷载作用三种工况。
2.施工工况
a：施工状态时内外模板均爬升到位，模板尚未合模，处于后移状态（即模板退离墙面600m时），上平台、模板平台、主平台加载，背面受风荷载的；b：施工工况计算主要考虑架体的整体的受力状态。施工状态计算时取模板后退约40cm，根据规范要求，只在上平台、模板平台、主平台施加施工荷载，计算时风荷载从正面加载；c：：施工状态时内外模板均爬升到位，模板尚未合模，处于后移状态（即模板退离墙面600m时），无平台施工荷载，背面受风荷载的；d：施工工况计算主要考虑架体的整体的受力状态。施工状态计算时取模板后退约40cm，无平台施工荷载，计算时风荷载从正面加载。因此，本方案施工工况按以上分四种工况进行施工计算。
3.停工工况
在强风等恶劣气象条件来临时，工地停工，模板必须靠紧并固定在混凝土上，已经爬升的爬模系统必须将上架体与主体结构采取牢固连接固定，此时爬模系统处于最不利受力状态，停工工况受力分析按此状态计算。本方案分两种工况进行停工计算，即风荷载从模板背面加载和风荷载从模板正面加载两种工况。
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8.2.2 荷载工况及其效应组合 荷载工况及其效应组合见下表：
效应组合 工况 强度计算 背面风施工 正面风施工 背面风施工（无平台施工荷载 正面风施工（无平台施工荷载 背面风爬升 正面风爬升 无风荷载爬升 停工 1.2SGk+0.9[1.4(SFk1+qk7a＋qk7b)] 1.2SGk+0.9[1.4(SFk1+qk7a＋qk7b)] 刚度计算 SGk+SFk1+qk7a+qk7b SGk+SFk1+qk7a+qk7b 1.2SGk+0.9[1.4(qk7a＋qk7b)] SGk+qk7a+qk7b 1.2SGk+0.9[1.4(qk7a＋qk7b)] SGk+qk7a+qk7b 1.2SGk+0.9[1.4(SFk2+qk7a+qk7b)] 1.2SGk+0.9[1.4(SFk2+qk7a+qk7)] 1.2SGk+0.9[1.4(SFk2)] 1.2SGk+1.4(qk9a+qk9b) SGk+SFk2+qk7a+qk7b SGk+SFk2+qk7a+qk7 SGk+SFk2 SGk+qk9a+qk9b 8.3 强度、刚度及稳定性计算 8.3.1 背面风荷载作用下爬升工况： 1.架体计算
爬升工况计算主要考虑导轨的受力状态，当导轨横梁钩头爬升到上下挂座跨度的一半时导轨处于最不利受力状态。爬升状态模板后退约60cm，根据规范爬升时各平台不允许堆放荷载，只在下平台施加施工荷载，但考虑到上平台焊机等不易经常挪动的工具不可能全部清理，因此爬升时上平台按0.75KN/㎡计算。按照荷载组合表将数据代入sap2000进行计算。系统计算模型与加载图如下：
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平台梁荷载
施工活荷载 第81页，共136页
风荷载
架体变形趋势图 支座反力图 整体应力图
三角架立杆应力图
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三角架立杆挠度图
从校验图中可以看出三角架立杆满足强度和稳定性要求。 2.导轨计算：
架体钩头爬升至导轨跨中位置时导轨处于最不利受力状态，变形最大，此时采用刚度计算荷载组合计算架体支反力图如下，此作用力与导轨所受荷载互为反作用力，方向相反，以此计算导轨受力情况。导轨为Q345 特制H200型钢。
根据架体受力计算结果，架体最大支座反力图如下：
支座反力
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导轨荷载图 导轨变形图 导轨反力图
导轨应力图
导轨挠度图
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导轨最大应力88.81MPa<205MPa，最大变形4.97mm<4450/500=8.9mm，强度刚度满足要求。
3.受力螺栓计算
根据导轨受力力计算结果，最大支座反力图见7.3.1.2： 顶部支座处对应的为挂座，其实物图和结构图如下：
由于支座反力和承重插销所受的力互为反作用力，故： F=-22kN，V=70.75kN
F1、F2分别是受力螺栓处和挂座底部与墙接触处的合力，对受力螺栓处取矩，则有
F2＝（0.095F-0.135V）/0.275=(-0.095×22-0.135×70.75)/0.275=-42.33KN 方向和图中假设方向相反，水平向右。
则埋件的拉拔力F1=F-F2=-22-(-42.33)=20.33kN；剪力V=70.75kN. 受力螺栓计算
螺栓的承载力应按下列公式规定计算：
NV、Nt——受力螺栓所承受的剪力和拉力，单个架体为双埋件因此其中 Nv=70.75/2=35.38KN，Nt=22.33/2=11.17KN
第86页，共136页
bbbNVNNtc、、——受力螺栓的受剪、受拉和受压承载力设计值，受力螺栓直径为30mm，b材料为40Cr，其NV=173KN，Ntb=280KN
代入公式得：((35.38/173)2+(11.17/280)2)0.5=0.208<1 受力螺栓承载能力满足要求。
4.导轨梯档焊缝的抗剪力计算
根据图纸，单个梯档的焊缝长度为2×（46+60）=212mm，焊高为10mm，故焊缝的断面面积为：A=212×10=2120mm2。换向舌对梯档作用点为离型钢面10mm 处即偏心值e=10mm。 材料Q235钢的焊缝抗剪强度为125N/mm2
对导轨梯档产生弯矩：M=F*e=70.75×10=707.5KN.mm 焊缝 Ix= 568437mm4，焊缝形心至上翼缘外侧距离y0=30mm
上边焊缝弯矩产生的正应力:σM= M·y0/Ix=707.5×1000×30/568437=37N/mm2 焊缝剪应力:τV = F/A=70.75×1000/2120=33.37 N/mm2 焊缝综合应力:σ=(σM2+τv2)1/2=49.82 N/mm2＜125N/mm2 故满足要求。
5.液压动力单元顶升力验算
爬升状态下系统竖向力为SGK+SFK2=70.75KN，液压油缸最大顶升力160kN，满足要求。
8.3.2 正面风荷载作用下爬升工况 1.架体计算
第87页，共136页
爬升工况计算主要考虑导轨的受力状态，当导轨横梁钩头爬升到上下挂座跨度的一半时导轨处于最不利受力状态，此时模板高出混凝土面2.225m范围及以上架体有风荷载作用。爬升状态模板后退约60cm，根据规范只在下平台施加施工荷载，按照荷载组合表将数据代入sap2000进行计算。系统计算模型与加载图如下：
平台梁荷载 施工活荷载 第88页，共136页
风荷载
架体变形趋势图 支座反力图 整体应力图
三角架立杆应力图
第89页，共136页
三角架立杆挠度图
从校验图中可以看出三角架立杆满足强度和稳定性要求。 2.导轨计算
架体钩头爬升至导轨跨中位置时导轨处于最不利受力状态，变形最大，此时采用刚度计算荷载组合计算架体支反力图如下，此作用力与导轨所受荷载互为反作用力，方向相反，以此计算导轨受力情况。导轨为Q345 特制H200型钢。
根据架体受力计算结果，架体最大支座反力图如下：
支座反力
第90页，共136页
导轨荷载图 导轨变形图 导轨反力图
导轨应力图
第91页，共136页
导轨挠度图
导轨最大应力107.283MPa<310MPa，最大变形6.77mm<4450/500=8.9mm。强度刚度均满足要求。
3.受力螺栓计算
根据导轨受力计算结果，导轨最大支座反力图见7.3.2.2： 顶部支座处对应的为挂座，其实物图和结构图如下：
由于支座反力和承重插销所受的力互为反作用力，故： F=98.25kN，V=70.75kN
F1、F2分别是受力螺栓处和挂座底部与墙接触处的合力，对受力螺栓处取矩，则有
F2＝（0.095F-0.135V）/0.275=(0.095×98.25-0.135×70.75)/0.275=－0.79KN 方向和图中假设方向相反，水平向右。
则埋件的拉拔力F1=F-F2=98.25-(－0.79)=99.04kN；剪力V=70.75kN. 受力螺栓计算
螺栓的承载力应按下列公式规定计算：
NV、Nt——受力螺栓所承受的剪力和拉力，单个架体为双埋件因此其中
第92页，共136页
Nv=70.75/2=35.38KN，Nt=99.04/2=49.52KN
bNV、
Ntb、
Ncb——受力螺栓的受剪、受拉和受压承载力设计值，受力螺栓直径为30mm，
b材料为40Cr，其NV=173KN，Ntb=280KN
代入公式得：((35.38/173)2+(49.52/280)2)0.5=0.27<1 受力螺栓承载能力满足要求。 4.导轨梯档焊缝的抗剪力计算
根据图纸，单个梯档的焊缝长度为2×（46+60）=212mm，焊高为10mm，故焊缝的断面面积为：A=212×10=2120mm2。换向舌对梯档作用点为离型钢面10mm 处即偏心值e=10mm。 材料Q235钢的焊缝抗剪强度为125N/mm2
对导轨梯档产生弯矩：M=F*e=70.75×10=707.5KN.mm 焊缝 Ix= 568437mm4，焊缝形心至上翼缘外侧距离y0=30mm
上边焊缝弯矩产生的正应力:σM= M·y0/Ix=707.5×1000×30/568437=37N/mm2 焊缝剪应力:τV = F/A=70.75×1000/2120=33.37 N/mm2 焊缝综合应力:σ=(σM2+τv2)1/2=49.82 N/mm2＜125N/mm2 故满足要求。
5.承重插销计算
承重插销为直径40mm的35CrMo钢，屈服强度设计值835MPa，抗剪强度取0.6×835＝501MPa，A=3.14×20×20=1256.64mm2，有两个抗剪面，沉重销所受合力为
F0＝（98.252＋70.752）0.5/2＝60.54kN
横梁钩头与挂座之间存在间隙，对承重插销会产生弯矩,a取11mm
第93页，共136页
Mmax=V*a=60.54×103×11=665900N·mm W= πd3/32=3.14×403/32=6283.19 mm3 σM=Mmax/W= 665900/6283.19=105.98N/mm2 τ= F0/ A =60.54×103/1256.64=48.18N/mm2 σ=(σM2+τ2) 1/2=116.42MPa≤835MPa 承重插销满足要求。
6.液压动力单元顶升力验算
爬升状态下系统竖向力为SGK+SFK2=70.75KN，液压油缸最大顶升力160kN，满足要求。
8.3.3 背面风荷载作用下施工工况 1.架体计算
施工工况计算主要考虑架体的整体的受力状态。施工状态计算时取模板后退约60cm，根据规范要求，只在上平台、模板平台、主平台施加施工荷载，按照荷载组合表将数据代入sap2000进行计算。系统计算模型与加载图如下：
第94页，共136页
平台梁荷载
施工活荷载 第95页，共136页
风荷载
架体变形趋势图 支座反力图 整体应力图
三角架立杆应力图
第96页，共136页
三角架立杆挠度图
从校验图中可以看出三角架立杆满足强度和稳定性要求。 2.受力螺栓计算
根据架体受力计算结果，架体最大支座反力图如下：
最大支座反力
支座1处对应的为挂座，其实物图和结构图如下：
第97页，共136页
由于支座反力和承重插销所受的力互为反作用力，故： F=-38.85kN，V=163.69kN
F1、F2分别是受力螺栓处和挂座底部与墙接触处的合力，对受力螺栓处取矩，则有
F2＝（0.095F-0.135V）/0.275=(-0.095×38.85-0.135×163.69)/0.275=-93.78KN 方向和图中假设方向相反，水平向右。
则埋件的拉拔力F1=F-F2=-38.85-(-93.78)=54.93kN；剪力V=163.69kN. 受力螺栓计算
螺栓的承载力应按下列公式规定计算：
NV、Nt——受力螺栓所承受的剪力和拉力，单个架体为双埋件因此其中 Nv=163.69/2=81.85KN，Nt=54.93/2=27.47KN
bNV、
Ntb、
Ncb——受力螺栓的受剪、受拉和受压承载力设计值，受力螺栓直径为30mm，
b材料为40Cr，其NV=173KN，Ntb=280KN
代入公式得：((81.85/173)2+(27.47/280)2)0.5=0.48<1 受力螺栓承载能力满足要求。 3. 承重插销计算
承重插销为直径40mm的35CrMo钢，屈服强度设计值835MPa，抗剪强度取0.6×835＝501MPa，A=3.14×20×20=1256.64mm2，有两个抗剪面，沉重销所受合力为
F0＝（38.852＋163.692）0.5/2＝84.12kN
横梁钩头与挂座之间存在间隙，对承重插销会产生弯矩,a取11mm
第98页，共136页
Mmax=V*a=84.12×103×11=925320N·mm W= πd3/32=3.14×403/32=6283.19 mm3 σM=Mmax/W= 925320/6283.19=147.27N/mm2 τ= F0/ A =84.12×103/1256.64=66.94N/mm2 σ=(σM2+τ2) 1/2=161.77MPa≤835MPa 承重插销满足要求。
8.3.4 正面风荷载作用下施工工况 1.架体计算
施工工况计算主要考虑架体的整体的受力状态。施工状态计算时取模板后退约40cm，根据规范要求，只在上平台、模板平台、主平台施加施工荷载，按照荷载组合表将数据代入sap2000进行计算。系统计算模型与加载图如下：
第99页，共136页
应考虑-0.7，即风对模板正面风压0.7 的体型系数。 则作用在模板上的风荷载为0.7qk7=0.7×2.96=2.072kN/m
恒载图 活载图 第100页，共136页
风荷载
架体受力变形图 支座反力图 整体应力图
三角架立杆应力图
第101页，共136页
三角架立杆挠度图
从校验图中可以看出三角架立杆满足强度和稳定性要求。 2.受力螺栓计算
根据架体受力计算结果，架体最大支座反力图如下：
最大支座反力图
支座1处对应的为挂座，其实物图和结构图如下：
由于支座反力和承重插销所受的力互为反作用力，故：
第102页，共136页
F=260.95kN，V=146.37kN
F1、F2分别是受力螺栓处和挂座底部与墙接触处的合力，对受力螺栓处取矩，则有
F2＝（0.095F-0.135V）/0.275=(0.095×260.95-0.135×146.37)/0.275=18.292KN 则埋件的拉拔力F1=F-F2=260.95-18.292=242.658kN；剪力V=163.69kN. 受力螺栓计算
螺栓的承载力应按下列公式规定计算：
NV、Nt——受力螺栓所承受的剪力和拉力，单个架体为双埋件因此其中 Nv=163.69/2=81.85KN，Nt=242.658/2=121.329KN
bNV、
Ntb、
Ncb——受力螺栓的受剪、受拉和受压承载力设计值，受力螺栓直径为30mm，
b材料为40Cr，其NV=173KN，Ntb=280KN
代入公式得：((81.85/173)2+(121.329/280)2)0.5=0.64<1 受力螺栓承载能力满足要求。
3.承重插销计算
承重插销为直径40mm的35CrMo钢，屈服强度设计值835MPa，抗剪强度取0.6×835＝501MPa，A=3.14×20×20=1256.64mm2，有两个抗剪面，沉重销所受合力为
F0＝（260.952＋146.372）0.5/2＝149.6kN
横梁钩头与挂座之间存在间隙，对承重插销会产生弯矩,a取11mm
第103页，共136页
Mmax=V*a=149.6×103×11=1645600N·mm W= πd3/32=3.14×403/32=6283.19 mm3 σM=Mmax/W= 1645600/6283.19=261.90N/mm2 τ= F0/ A =149.6×103/1256.64=119.05N/mm2 σ=(σM2+τ2) 1/2=287.69MPa≤835MPa 承重插销满足要求。
8.3.5背风荷载作用下停工工况 1.架体计算：
停工工况计算主要考虑架体在极端大风条件下的受力状态。停工状态模板紧贴混泥土面，已经爬升的爬模系统必须将上架体与主体结构采取牢固连接固定，此时爬模系统处于最不利受力状态，停工工况受力分析按此状态计算。各层平台没有施工荷载，根据荷载组合表将数据代入sap2000进行计算。系统计算模型与加载图如下：
第104页，共136页
恒载图
风载图
第105页，共136页
架体变形图 节点反力图 整体应力图
三角架立杆应力图
第106页，共136页
三角架立杆挠度图
从上图中可以看出三角架立杆满足强度和稳定性要求。 2.受力螺栓计算
根据架体受力计算结果，架体最大支座反力图如下：
最大支座反力图
支座1处对应的为挂座，其实物图和结构图如下：
第107页，共136页
由于支座反力和承重插销所受的力互为反作用力，故： F=-75.82kN，V=67.96kN
F1、F2分别是受力螺栓处和挂座底部与墙接触处的合力，对受力螺栓处取矩，则有
F2＝（0.095F-0.135V）/0.275=(-0.095×75.82-0.135×67.96)/0.275=-59.55 方向和图中假设方向相反，水平向右。
则埋件的拉拔力F1=F-F2=-75.82－（-59.55）=－16.27kN；剪力V=67.96kN. 受力螺栓计算
螺栓的承载力应按下列公式规定计算：
NV、Nt——受力螺栓所承受的剪力和拉力，单个架体为双埋件因此其中
Nv=67.96/2=33.98kn，Nt=-16.27/2=-8.13kn
bNV、
Ntb、
Ncb——受力螺栓的受剪、受拉和受压承载力设计值，受力螺栓直径为30mm，
b材料为40Cr，其NV=173KN，Ntb=280KN
代入公式得：((33.98173)2+(-8.13/280)2)0.5=0.20<1 受力螺栓承载能力满足要求。
3.承重插销计算
承重插销为直径40mm的35CrMo钢，屈服强度设计值835MPa，抗剪强度取0.6×835＝501MPa，A=3.14×20×20=1256.64mm2，有两个抗剪面，沉重销所受合力为
F0＝（75.822＋67.962）0.5/2＝50.91kN
横梁钩头与挂座之间存在间隙，对承重插销会产生弯矩,a取11mm
第108页，共136页
Mmax=V*a=50.91×103×11=560010N·mm W= πd3/32=3.14×403/32=6283.19 mm3 σM=Mmax/W=560010/6283.19=89.13N/mm2 τ= F0/ A =50.91×103/1256.64=40.51N/mm2 σ=(σM2+τ2) 1/2=97.90MPa≤835MPa 承重插销满足要求。
8.3.6正面风荷载作用下停工工况 1.架体计算：
停工工况计算主要考虑架体在极端大风条件下的受力状态。停工状态模板紧贴混泥土面，已经爬升的爬模系统必须将上架体与主体结构采取牢固连接固定，此时爬模系统处于最不利受力状态，停工工况受力分析按此状态计算。各层平台没有施工荷载，根据荷载组合表将数据代入sap2000进行计算。系统计算模型与加载图如下：
第109页，共136页
恒载图
风载图 第110页，共136页
架体变形图 节点反力图 整体应力图
三角架立杆应力图
第111页，共136页
三角架立杆挠度图
从上图中可以看出三角架立杆满足强度和稳定性要求。 2.受力螺栓计算
根据架体受力计算结果，架体最大支座反力图如下：
最大支座反力图
支座1处对应的为挂座，其实物图和结构图如下：
第112页，共136页
由于支座反力和承重插销所受的力互为反作用力，故： F=107.68kN，V=67.96kN
F1、F2分别是受力螺栓处和挂座底部与墙接触处的合力，对受力螺栓处取矩，则有
F2＝（0.095F-0.135V）/0.275=(0.095×107.68-0.135×67.96)/0.275=3.83 方向和图中假设方向相同，水平向左。
则埋件的拉拔力F1=F-F2=107.68－3.83=103.84kN；剪力V=67.96kN. 受力螺栓计算
螺栓的承载力应按下列公式规定计算：
NV、Nt——受力螺栓所承受的剪力和拉力，单个架体为双埋件因此其中
Nv=67.96/2=33.98kn，Nt=103.84/2=51.92kn
bNV、
Ntb、
Ncb——受力螺栓的受剪、受拉和受压承载力设计值，受力螺栓直径为30mm，
b材料为40Cr，其NV=173KN，Ntb=280KN
代入公式得：((33.98/173)2+(51.92/280)2)0.5=0.27<1 受力螺栓承载能力满足要求。
3.承重插销计算
承重插销为直径40mm的35CrMo钢，屈服强度设计值835MPa，抗剪强度取0.6×835＝501MPa，A=3.14×20×20=1256.64mm2，有两个抗剪面，沉重销所受合力为
F0＝（107.682＋67.962）0.5/2＝63.67kN
横梁钩头与挂座之间存在间隙，对承重插销会产生弯矩,a取11mm
第113页，共136页
Mmax=V*a=63.67×103×11=700370N·mm W= πd3/32=3.14×403/32=6283.19 mm3 σM=Mmax/W= 700370/6283.19=111.47N/mm2 τ= F0/ A =63.67×103/1256.64=50.67N/mm2 σ=(σM2+τ2) 1/2=122.45MPa≤835MPa 承重插销满足要求。
8.3.7无风荷载作用下爬升工况 1.架体计算
爬升工况计算主要考虑导轨的受力状态，当导轨横梁钩头爬升到上下挂座跨度的一半时导轨处于最不利受力状态。爬升状态模板后退约60cm，根据规范爬升时各平台不允许堆放荷载，只在下平台施加施工荷载，但考虑到上平台焊机等不易经常挪动的工具不可能全部清理，因此爬升时上平台按0.75KN/㎡计算。按照荷载组合表将数据代入sap2000进行计算。系统计算模型与加载图如下：
第114页，共136页
平台梁荷载
施工活荷载
第115页，共136页
架体变形趋势图 支座反力图 整体应力图
三角架立杆应力图
第116页，共136页
三角架立杆挠度图
从校验图中可以看出三角架立杆满足强度和稳定性要求。 2.导轨计算：
架体钩头爬升至导轨跨中位置时导轨处于最不利受力状态，变形最大，此时采用刚度计算荷载组合计算架体支反力图如下，此作用力与导轨所受荷载互为反作用力，方向相反，以此计算导轨受力情况。导轨为Q345 特制H200型钢。
根据架体受力计算结果，架体最大支座反力图如下：
支座反力
第117页，共136页
导轨荷载图 导轨变形图 导轨反力图
导轨应力图
导轨挠度图
导轨最大应力114.11MPa<205MPa，最大变形5.46mm<4450/500=8.9mm，强度刚度满足要求。
第118页，共136页
3.受力螺栓计算
根据导轨受力力计算结果，最大支座反力图见7.3.1.2： 顶部支座处对应的为挂座，其实物图和结构图如下：
由于支座反力和承重插销所受的力互为反作用力，故： F=37.55kN，V=58.85kN
F1、F2分别是受力螺栓处和挂座底部与墙接触处的合力，对受力螺栓处取矩，则有
F2＝（0.095F-0.135V）/0.275=(0.095×37.55-0.135×58.85)/0.275=-15.92KN 方向和图中假设方向相反，水平向右。
则埋件的拉拔力F1=F-F2=37.55-(-15.92)=53.47kN；剪力V=58.85kN. 受力螺栓计算
螺栓的承载力应按下列公式规定计算：
NV、Nt——受力螺栓所承受的剪力和拉力，单个架体为双埋件因此其中 Nv=58.85/2=29.425KN，Nt=53.47/2=26.735KN
第119页，共136页
bbbNVNNtc、、——受力螺栓的受剪、受拉和受压承载力设计值，受力螺栓直径为30mm，b材料为40Cr，其NV=173KN，Ntb=280KN
代入公式得：((29.425/173)2+(26.735/280)2)0.5=0.195<1 受力螺栓承载能力满足要求。
4.导轨梯档焊缝的抗剪力计算
根据图纸，单个梯档的焊缝长度为2×（46+60）=212mm，焊高为10mm，故焊缝的断面面积为：A=212×10=2120mm2。换向舌对梯档作用点为离型钢面10mm 处即偏心值e=10mm。 材料Q235钢的焊缝抗剪强度为125N/mm2
对导轨梯档产生弯矩：M=F*e=58.85×10=588.5KN.mm 焊缝 Ix= 568437mm4，焊缝形心至上翼缘外侧距离y0=30mm
上边焊缝弯矩产生的正应力:σM= M·y0/Ix=588.5×1000×30/568437=31.06N/mm2 焊缝剪应力:τV = F/A=58.85×1000/2120=27.76 N/mm2 焊缝综合应力:σ=(σM2+τv2)1/2=41.66 N/mm2＜125N/mm2 故满足要求。
5.液压动力单元顶升力验算
爬升状态下系统竖向力为SGK+SFK2=58.85KN，液压油缸最大顶升力160kN，满足要求。
8.3.8 背面风荷载作用下施工工况（不考虑各层平台的施工荷载） 1.架体计算
第120页，共136页
施工工况计算主要考虑架体的整体的受力状态。施工状态计算时取模板后退约60cm，不考虑各层平台的施工荷载，只考虑风荷载及架体平台自重，按照荷载组合表将数据代入sap2000进行计算。系统计算模型与加载图如下：
平台梁荷载
风荷载 第121页，共136页
架体变形趋势图 支座反力图 整体应力图
三角架立杆应力图
第122页，共136页
三角架立杆挠度图
从校验图中可以看出三角架立杆满足强度和稳定性要求。 2.受力螺栓计算
根据架体受力计算结果，架体最大支座反力图如下：
最大支座反力
支座1处对应的为挂座，其实物图和结构图如下：
第123页，共136页
由于支座反力和承重插销所受的力互为反作用力，故： F=-23.95kN，V=67.96kN
F1、F2分别是受力螺栓处和挂座底部与墙接触处的合力，对受力螺栓处取矩，则有
F2＝（0.095F-0.135V）/0.275=(-0.095×23.95-0.135×67.96)/0.275=-41.64KN 方向和图中假设方向相反，水平向右。
则埋件的拉拔力F1=F-F2=-23.95-(-41.64)=17.69kN；剪力V=67.96kN. 受力螺栓计算
螺栓的承载力应按下列公式规定计算：
NV、Nt——受力螺栓所承受的剪力和拉力，单个架体为双埋件因此其中 Nv=67.96/2=33.98KN，Nt=17.69/2=8.845KN
bNV、
Ntb、
Ncb——受力螺栓的受剪、受拉和受压承载力设计值，受力螺栓直径为30mm，
b材料为40Cr，其NV=173KN，Ntb=280KN
代入公式得：((33.98/173)2+(8.845/280)2)0.5=0.20<1 受力螺栓承载能力满足要求。 3.承重插销计算
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承重插销为直径40mm的35CrMo钢，屈服强度设计值835MPa，抗剪强度取0.6×835＝501MPa，A=3.14×20×20=1256.64mm2，有两个抗剪面，沉重销所受合力为
F0＝（23.952＋67.962）0.5/2＝36.03kN
横梁钩头与挂座之间存在间隙，对承重插销会产生弯矩,a取11mm
Mmax=V*a=36.03×103×11=396330N·mm W= πd3/32=3.14×403/32=6283.19 mm3 σM=Mmax/W= 396330/6283.19=63.08N/mm2 τ= F0/ A =36.03×103/1256.64=28.67N/mm2 σ=(σM2+τ2) 1/2=69.29MPa≤835MPa 承重插销满足要求。
8.3.9 正面风荷载作用下施工工况（不考虑各层平台的施工荷载） 1.架体计算
施工工况计算主要考虑架体的整体的受力状态。施工状态计算时取模板后退约40cm，不考虑各层平台的施工荷载，只考虑风荷载及架体平台自重，按照荷载组合表将数据代入sap2000进行计算。系统计算模型与加载图如下：
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应考虑-0.7，即风对模板正面风压0.7 的体型系数。 则作用在模板上的风荷载为0.7qk7=0.7×2.96=2.072kN/m
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恒载图
风荷载
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架体受力变形图 支座反力图 整体应力图
三角架立杆应力图
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三角架立杆挠度图
从校验图中可以看出三角架立杆满足强度和稳定性要求。 2.受力螺栓计算
根据架体受力计算结果，架体最大支座反力图如下：
最大支座反力图
支座1处对应的为挂座，其实物图和结构图如下：
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由于支座反力和承重插销所受的力互为反作用力，故： F=-148.56kN，V=-67.96kN
F1、F2分别是受力螺栓处和挂座底部与墙接触处的合力，对受力螺栓处取矩，则有
F2＝（0.095F-0.135V）/0.275=(-0.095×148.56+0.135×67.96)/0.275=-17.96KN 则埋件的拉拔力F1=F-F2=-148.56+17.96=-130.6kN；剪力V=-67.96kN. 受力螺栓计算
螺栓的承载力应按下列公式规定计算：
NV、Nt——受力螺栓所承受的剪力和拉力，单个架体为双埋件因此其中 Nv=67.96/2=33.98KN，Nt=130.6/2=65.3KN
bNV、
Ntb、
Ncb——受力螺栓的受剪、受拉和受压承载力设计值，受力螺栓直径为30mm，
b材料为40Cr，其NV=173KN，Ntb=280KN
代入公式得：((33.98/173)2+(65.3/280)2)0.5=0.3<1 受力螺栓承载能力满足要求。 3.承重插销计算
承重插销为直径40mm的35CrMo钢，屈服强度设计值835MPa，抗剪强度取0.6×835＝501MPa，A=3.14×20×20=1256.64mm2，有两个抗剪面，沉重销所受合力为
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F0＝（148.562＋67.962）0.5/2＝81.68kN
横梁钩头与挂座之间存在间隙，对承重插销会产生弯矩,a取11mm
Mmax=V*a=81.68×103×11=898480N·mm W= πd3/32=3.14×403/32=6283.19 mm3 σM=Mmax/W= 898480/6283.19=143N/mm2 τ= F0/ A =81.86×103/1256.64=65.14N/mm2 σ=(σM2+τ2) 1/2=157.14MPa≤835MPa 承重插销满足要求。
8.4 锚固力计算
8.4.1. 埋件的抗拔力计算：
由前7.3.4项计算得受力螺栓所受最大水平力为Fx＝260.95/2=130.48kN
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根据《建筑施工计算手册》,按埋件板锚固锥体破坏计算，埋件的锚固强度如下:
假定埋件到基础边缘有足够的距离，埋件板螺栓在轴向力F作用下，螺栓及其周围的混凝土以圆锥台形从基础中拔出破坏（见右图）。分析可知,沿破裂面作用有切向应力τs和法向应力δs,由力系平衡条件可得： F=A(τs sinα+δs cosα) A=π·h/sin α（R+r）
使r=b/π ；R=h· cosα+r 。
且令δF=τs·sinα+δs cosα代入上式得到： F=π·h/ sinα·（π·h·cot α+ 2b）·δF 由试验得：当b/h在0.19～1.9时，α=45°，
δF =0.0203 fc, 代入式中得：
F=(2×0.0203/sin45°)×π·fc [(π/2)·h2ctg45°+bh]
=0.1 fc (0.9h2+bh)
式中 fc——混凝土抗压强度设计值（砼达到15MPa可以爬升，因此取15N/mm2）
h——破坏锥体高度（通常与锚固深度相同）（400mm） b——埋件板直径（80mm） 所以 F=0.1 fc (0.9h2+bh)
=0.1×15×(0.9×4002+80×400)=264(kN) 埋件的抗拔力 F=264kN >Fx=130.48kN, 故满足要求。
8.4.2 爬锥与混凝土接触处的混凝土冲切承载力计算 由前7.3.4计算得受力螺栓所受最大竖向力为163.69/2kN＝81.85kN 当受力螺栓与爬锥连接时：
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F≤2.8(d＋s－30)(s－30)ft
=2.8*(100+320-30)(320-30)*1.1=348kN≥81.85kN 满足要求。 式中：F——受力螺栓所承受的轴力（N）；
d——预埋件锚固板边长或直径（mm），本工程为100mm； s——埋件板埋入深度度（mm）本工程为320mm； h0——墙体的混凝土有效厚度（mm）取100mm；
ft——混凝土轴心抗拉强度设计值（N/mm），按照C20混凝土计算，取1.1N/mm。 8.4.3 埋件板与混凝土接触处的混凝土局部受压承载力计算
由前7.4.1计算得受力螺栓所受最大水平力为Fx＝260.95/2=130.48kN
F≤2.0 a 2fc =2.0×100×100×15=300kN ≥Fx＝130.48kN。 式中： F——受力螺栓所承受的轴力（N）； a——埋件板尺寸（mm），实际为100mm；
fc——混凝土轴心抗压强度设计值（N/mm2），按照15N/mm2。 8.5结论
经过以上三种工况下的受力分析计算，本项目所提供的RIM SCS80液压自动爬模强度、刚度和稳定性均满足工程施工需要。
8.6模板计算
模板RIM VTF 120主要构件为18mm维萨胶合板、木工字梁H20和钢背楞DU-120，本计算书中将对这三种构件进行计算分析。木工字梁最大间距为280mm，钢背楞最大间距为1200mm，对拉螺杆最大间距为1300mm。
混凝土侧压力按下列二式计算，并取其最小值：
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2
2
F=0.22γct0β1β2V1/2 F=γcH
式中 F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）； γc------混凝土的重力密度（kN/m3）取25 kN/m3；
t0------新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定。当缺乏实验资料时，
可采用t0=200/(T+15)计算（T为混凝土的温度℃，取20℃）；t0=200/(20+15)=5.71
V------混凝土的浇灌速度（m/h）；取2m/h
H------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；取4.5m β1------外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1；
β2------混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50—90mm
时，取1；110—150mm时，取1.15。取1
F=0.22γct0β1β2V1/2
=0.22×25×5.71×1×1×21/2 =44.41kN/m2 F=γcH
=25×4.5=112.5kN/ m2
取二者中的较小值，F=44.41kN/ m2作为模板侧压力的标准值，并考虑倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4 kN/ m2，分别取荷载分项系数1.2和1.4，则作用于模板的总荷载设计值为：
q=44.41×1.2+4×1.4=58.89kN/ m2 胶合板计算 计算图表如下：
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由图表可知，木工字梁间距为280满足要求。 木工字梁受力计算 主要性能：
允许最大弯矩M：5.0KNm 允许最大剪力Q：11KN
取最不利状态，按简支梁计算。 荷载简图：
q
q=16.49KN/m；l=1.20m
Mmax=ql2/8=16.49×1.202/8=2.97KNm Q= ql/2=16.49×1.20/2=9.89KN
Wmax=5ql4/384EI=5×16.49×12021/384×9500×4.6×
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107=1.02mm≤l/250=1200/250=4.8mm 在允许范围内。 钢背楞受力计算 主要性能：
允许最大弯矩M：34.615KNm 允许最大剪力Q：231.375KN 取最不利状态，按简支梁计算。 荷载简图：
q
q=70.64KN/m；l=1.3m
Mmax=ql2/8=70.64×1.32/8=14.92KNm Q= ql/2=70.64×1.3/2=45.92KN
W max=5ql4/384EI=5×70.64×13004/384×2.06×105×563.7 ×104=2.26mm≤l/250=1300/250=5.2mm 在允许范围内。
九、施工方案附件
1.专业分包单位资质性文件 2.各类平面图、大样图等
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