2。2。4。7悬索桥施工方案
贵州省遵义至余庆高速公路D线乌江特大桥是一座主跨为650米单跨双铰钢桁梁悬索桥,主缆矢跨比1:10，加劲钢桁梁高6.5m，主桁吊索横向间距28m,纵向间距10m。全桥为整体式断面，双向四车道，桥面净宽：2×净11米，桥面净宽24。5m其中主桥宽28。0米,引桥宽24。5米。 2.2。4.7.1工程测量
2.2.4.7。1.1主控制网的复测及加密控制网的建立
（1）主控制网的复测
根据业主提供的施工控制网，采用全站仪按《工程测量规范》三等三角测量的主要技术要求进行平面控制网复核；采用经纬仪倾角法按《公路勘测规范》二等跨河水准测量进行跨江水准复核；采用精密水准仪按《工程测量规范》二等水准复核。
（2)加密控制网点的建立
根据施工需要,确保施工放样精度，按国家三等网和三等水准测量的规范要求进行平面和高程控制网点的加密。分阶段建立施工控制网和施工高等级测量基线,设测量标志桩且进行保护，为了达到精确控制测量的目的，消除仪器对中的随机误差影响，对使用频率较高的控制点建立固定的观测墩，观测棚，设立全站仪强制对中装置。
(3)施工加密控制网平差计算
采用经国家科学技术鉴定认证的测量平差计算软件进行施工加密控制网严密平差计算,并进行全项精度评定，编写技术总结。施工加密控制网建立施测成果上报监理工程师、测量中心以及业主，经核查批准后，方可进行施工测量放样定位。
2.2.4.7.1.2施工测量放样
(1)基础施工测量
基础施工放样包括：桩基和承台。用已建控制网点、三维坐标定出各桩位的中心位置,并将其高程引测到桩的钢护筒上，用于桩深的测量。用同样的方法测出承台的纵横轴线点及承台的轮廓点。
(2)索塔施工测量
施工中采用三维坐标法与天顶测角法相结合的方案实施索塔的施工测量。
塔柱测量定位：以校核后的承台上的控制点为基准点，用J2经纬仪和检定的钢尺测量，准确地定出下塔柱的位置，精确测定塔中心点的座标和高程，作为塔柱测量基准点并逐步向上传递。
塔柱变形观测：对塔柱的施工放样,充分考虑日照与大气温差引起塔柱变形对测量工作的影响，通过变形观测,掌握塔柱在自然条件下的变化规律。塔柱变形观测点、测站点的布置、观测时间、精度要求、观测方法等将在施工组织设计中进一步确定.
(3）主缆施工测量
以全站仪三维坐标法为主，多种测量控制方法相结合的手段进行主缆线形、塔位、索夹测量；以精密水准仪、几何水准测量方法实现高程放样。
施工猫道:猫道形状及各部尺寸满足主缆工程施工的要求，在猫道承重索架设后进行线形调整，各根索的跨中高程相对误差控制在±30mm。猫道施工及架设过程中监测南塔、北塔偏移及扭转。
主缆工程:索塔完工后,测定裸塔倾斜度、跨距、塔顶高程和塔顶中心横、纵轴线，作为主缆线形计算调整的依据。主缆施工进行索股线形测量和调整，并对不同工况状态下的主缆线形进行精确测量。
（4）钢桁架安装测量
为保证钢桁架吊装安全顺利进行，利用TCA2003全站仪自动照准功能对运梁驳船进行定位测量。
吊装钢桁架过程中,测量不同拼装工序及不同工况状态下的钢桁架线形、主缆线形、桥轴线，同时观测索塔变位情况，测量成果交监控单位和设计单位。根据设计要求和实测塔顶偏移量分阶段调整索鞍偏移量,以保证工程质量和施工安全.
安装合龙段前,测量合龙段间距及高差，提交监控单位和设计单位，由其对合龙段长度进行修正。
钢桁架线形测量采用全站仪三维坐标法（相对高差测量采用精密水准仪几何水准法),以克服钢桁架振动的影响，并进行南、北塔高程控制点闭合或附合水准测量。
2.2.4.7.2索塔基础施工 2。2。4。7.2。1承台基坑开挖
(1）基坑边坡和排水
开挖前，在基坑顶部开挖线外侧设临时截水沟。
基坑开挖坡度合理设置。一般土质地层按1：0。5设置开挖坡度（松散回填土时坡度加大到1：1)；在石质地层开挖时，可在边坡稳定许可的情况下按1：0.35～1：0放坡，但必须彻底清除边坡松动的岩土。坑底四周设排水沟和集水坑，选择排水能力大于渗水量1。0～1。5倍的水泵排水。
（2)开挖方法
锚碇基坑开挖前必须先清除危岩、治理崩坡积物，进行岸坡护理。 上部覆盖土层及强风化岩层采取挖掘机开挖、自卸车出碴；局部挖掘机不能作业的，由人工开挖。
承台基坑岩层采用小药量浅孔爆破开挖。开挖宽度按承台外边线加宽1.0～1。5m控制。爆破到设计底标高以上10cm.爆破装药孔采用风钻成孔。爆破孔分起爆孔、崩裂孔和减震孔。炸药采用2＃岩石硝铵炸药，毫秒微差松动爆破。厚度较小或爆破后残余的少量岩层，采用风动凿岩机、风镐予以破除。
爆破施工前先试炮，以确定药量、炮眼深度、布置间距等。 开挖的废方用汽车运输至弃土场抛卸,不得堆于基坑边坡顶部。 采用挖掘机和履带吊配合出渣,自卸汽车外运弃土。 2.2.4。7。2。2 钻孔平台
钻孔桩钻孔平台直接利用承台开挖基坑面.为保证护筒内水头压力差,仍须搭设钻孔平台.拟采用移动式钻孔平台,平台采用N型万能杆件拼装而成.
移动式钻孔平台周转使用。平台及钻机的移动由履带吊完成。 2。2.4。7.2.3 钻孔灌注桩施工
(1）概述
索塔采用群桩基础。 (2）钢护筒施工
由于地质主要为岩层，采取人工开挖入岩2~4m后，将钢护筒吊装安放在孔内。调整护筒平面位置及倾斜度，然后在护筒周边填埋石料、粘土，并夯实固定。
(3）钻孔桩成孔
本工程覆盖层很薄,地质结构主要为岩石，因此钻孔无须泥浆，采用清水循
环钻进、泵举反循环成孔施工工艺.
钻机选型：每个索塔墩选用4台KPG—3000型钻机，同时备用2台φ3.0m冲击钻机。
钻机安装、调试及移位：用履带吊将万能杆件桁架平台安放在孔口，平台调平后，吊钻机上平台.钻机就位后，钻机转盘中心与孔中心位置偏差不得大于2cm。布置钻机供电系统、循环排渣系统.
钻进成孔：采用清水循环钻进施工工艺。结合现场情况和钻机配套砂石泵的循环能力,在墩旁适当位置设置沉渣池，排渣池的设置不得影响基坑边坡的稳定，钻孔过程中及时清理沉渣。
钻孔过程中的注意事项：
开钻时减压慢速钻进，钻进0。5～1.0m后再正常钻进. 钻杆接头定期检查、及时调正. 定期检查钻头，及时修复。 定期检查钻机偏位，及时纠正.
定期检查桩身倾斜度。发生偏斜时，应立即查明偏斜位置，在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔或回填砂卵石钻进，直至纠偏。
(4)钻孔桩成桩 A钢筋笼制安
钢筋笼在车间下料、分节同槽制作。主筋采用直螺纹连接.钢筋笼端头用角钢箍加强，加强箍用φ28钢筋加焊“△”形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“△”形支撑割除。钢筋笼保护层采取轮式垫块。
检测管按设计要求布设,要求密闭、牢固。
成孔检验合格后，用履带吊接长、安放钢筋笼。钢筋笼顶口用型钢焊接固定。 B二次清孔
导管下完后,若沉渣厚度≥5cm时，利用导管、采取气举法作二次清孔。清孔结束、经监理检验合格后,立即拆除吸泥弯头，准备水下混凝土灌注.
C水下混凝土灌注
导管:采用φ325快速螺纹接头导管，使用前做水密、接头抗拉试验.钢筋笼
下放到位并固定后,立即下放导管。导管逐段吊装接长、下放，直至距孔底40cm左右。导管接长时采用合页式卡座固定、悬挂.
混凝土浇注设备:采用陆上集中拌合站生产,罐车、拖泵送入料斗灌注。首批混凝土配备15m3集料斗,1m3的小集料斗。
混凝土配合比及浇筑:配合比经试配确定:桩身混凝土强度等级为C30，坍落度控制在20～22cm；粗骨料粒径为5～31。5mm；初凝时间不小于24小时；掺加适量的粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性。首批混凝土浇筑采用隔水薄膜拔塞法施工。在混凝土浇注时，保持护筒内泥浆面高于护筒外水位约2m。灌注时,随时测量混凝土面高度，导管埋深控制在2～6m内.桩顶超浇0。5～0.8m。
（5）桩头处理及质量检测
钻孔桩混凝土达到设计强度后，凿除桩头超高部分混凝土。按设计和规范要求进行桩身混凝土质量检查和验收.必要时采用钻取芯样法检测桩身质量。 2。2。4。7。3承台及塔座施工
（1）概述
每个索塔设2个分离式矩形承台.承台混凝土强度等级为C30，塔座为C40。承台及塔座结构尺寸见下图：
承台及塔座结构（尺寸仅做参考）
承台及塔座采用分层施工。分层施工示意见下图：
承台及塔座分层施工示意图（尺寸仅做参考）
(2)施工工艺流程
测量放线 土石方开挖、整平基底 桩头处理 垫层混凝土施工 承台钢筋、冷却水管安装 模板安装、加固 温控措施 混凝土生产 浇筑承台混凝土 拆模养护 承台与塔座混凝土结合面凿毛 绑扎塔座钢筋 安装塔座模板 浇筑塔座混凝土
承台及塔座施工工艺流程框图
(3）垫层施工
钻孔桩施工完毕后，凿除剩余20cm的基岩,至设计承台底标高下10cm。将基底清理干净，然后浇注C25混凝土垫层.
（4）钢筋及冷却水管施工 A钢筋施工
钢筋在车间加工、现场绑扎。主筋采用墩粗直螺纹连接。采用劲性骨架架立各层钢筋网片,做到上下层网格对齐，层间距准确，确保钢筋的保护层厚度。
承台及塔座施工时,预埋钢筋、预埋件等由测量放线、劲性骨架固定。 B冷却水管施工
拆模养护
冷却水管布置详见“大体积混凝土温控”。水管采用劲性骨架固定，并做到管道通畅，接头可靠，不漏、阻水.安装完成后进行通水试验。
承台温控结束后,立即灌浆封闭管道，并割除外露管道。 C模板施工
承台及塔座模板采用大块定型钢模板，模板在车间加工制作,现场安装.承台及塔座模板安装见下图：
承台及塔座模板施工示意图
模板拆除选择在无大风、气温较高时进行。防止拆模后的混凝土受到大风或低温影响，使混凝土表面水分迅速散失或温度骤降，造成混凝土表面收缩裂缝。
D混凝土施工
混凝土的配合比设计：根据施工时采用的各种原材料进行交叉配比试验，确定最佳配合比.混凝土主要性能要求：采用低碱低水化热水泥;采用“双掺技术”（掺加粉煤灰及外加剂);初凝时间:不小于35小时；塌落度：18～20cm;具有良好的流动性、和易性及可泵性。
混凝土浇筑工艺：混凝土采用拌合站集中生产、用罐车和拖泵运送。混凝土采用拖泵输送、布料杆布料。每次浇筑时配置2台拖泵和1台布料杆。另外配备1台拖泵和1台布料杆。混凝土分层浇筑、振捣.水平分层浇注顺序由承台横桥向外侧向内侧逐步推进,使混凝土产生的少量泌水汇集一起，便于潜水泵集中抽出。浇筑完毕后压实抹光。当承台混凝土强度达到2。5MPa时,采取高压气或高压水枪将混凝土结合表面冲毛。混凝土浇筑完毕后，按温控要求养生。 2.2.4。7.4索塔施工 2.2.4。7.4。1索塔结构
索塔分南北两座桥塔,塔身由塔柱和横梁组成。东塔设两道横梁，西塔设三
道横梁。横梁为预应力混凝土结构。
西索塔结构示意图（尺寸为cm，仅做参考）
2。2。4。7。4。2施工工艺
塔柱起步段采用爬模施工，其爬架、模板利用液压爬模的外模和外爬架，分层高度3。0m，设4层；其余塔柱采用液压爬模施工，爬模标准施工节段高4。5m，北索塔共33个施工段，南索塔共29个施工段。横梁采用钢管支架现浇，与塔柱分离异步施工。横梁采用一次浇注、一次张拉的施工工艺。施工过程中对塔柱分阶段设置水平横撑。塔柱及横梁施工的垂直起重设备采用120t.m塔吊。
索塔分段及总体施工工艺程序见下图：
索塔分段施工示意图（尺寸为cm,仅做参考）
东索塔总体施工工艺流程图（尺寸仅做参考）
东索塔总体施工工艺流程图（尺寸仅做参考)
2。2。4。7。4。3关键施工设备及措施
(1）塔吊
塔吊是索塔的主要施工设备，采用120t.m塔吊，每墩布置2台，见图3。3－5.
（2)施工电梯
采用SCD200型施工载人电梯，每墩布置2台,见下图。当塔柱1、2节段施工完成后开始安装电梯，电梯随爬架的爬升而接高.
索塔施工设备布置图（尺寸仅做参考）
(3）混凝土设备
南北岸各设拌合站一座，每座拌合站由2台80m3/h的拌合站组成. 混凝土垂直输送采用两台泵送高度200m的高压拖泵，其中一台备用. （4）施工栈桥
北索塔基础在洪水线下,为保证洪水期间北索塔能正常施工，从岸上修建一座栈桥至北索塔位置.
栈桥由混凝土扩大基础、钢管桩立柱、钢横梁、贝雷桁架纵梁、分配梁、桥面板等组成。
3。2。4。7.4。4塔柱施工
(1)下塔柱起步段施工
下塔柱起步段高12.0m,分4次浇筑，每次浇筑高度3。0m。
第一段采取常规方法施工.第二段操作平台利用外爬架系统，施工平台锚固在第一层3。0m高的已浇段上。
起步段施工示意见下图;
起步段施工示意图
(2）塔柱液压爬模施工 A塔柱液压爬模体系
液压爬模体系主要由模板体系、液压爬升体系组成。塔柱分层施工高度为4。5m，模板设计高度为4。8m。
外模共设6层工作平台，内模爬架设4层.所有平台设置可调机构，随着桥塔截面的变化，工作平台尺寸可由人工调节。本工程整个索塔施工，爬架和模板不需停顿作大调整,可一直向上爬升施工。
液压爬模示意见下图：
液压爬模示意图
B施工工艺流程
液压爬模施工工艺流程见下图: 首先安装悬挂爬升靴，再悬挂爬升架体在第一步的悬挂平台上，最后浇筑第二节砼拆除模板再安装上部的爬升靴，最后插入爬升导轨依靠液压系统提升整个爬架浇筑的第一步 液压爬模施工工艺流程图 C爬架组装
爬架在起步段施工期间完成组装工作。爬架采取分段组装，主要分为附墙段和工作段两部分。组拼程序主要如下:
导轨安装、固定在安装层墙体上→ 附墙架安装就位、固定→ 起吊工作架至附墙段上部、交叉固定→ 铺置海底笼、挂设安全网→ 检查验收
D液压爬模爬升 ①导轨爬升：
砼强度达到10MPa以上；上部爬升悬挂件安装完毕；清洁导轨，涂润滑油;液压油缸上、下顶升弹簧装置方向一致向上.
打开进油阀门，启动液压控制柜,拆除楔形插销，开始导轨爬升。当液压油缸完成一个行程的顶升后，确认顶升装置到位后，再开始下一个行程顶升。
顶升到位后,插上楔形插销锁定。下降导轨使插销与悬挂件接紧. 爬升完成后，关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源。 ②爬架架体及模板的爬升：
清理爬架上荷载；改变液压油缸上下顶升弹簧装置状态，使其一致向下；解除塔柱与爬架的连接件；完成前节段砼螺栓孔修补。
打开液压油缸的进油阀门、启动液压控制柜、拔去安全插销,开始爬升。 爬升两个行程后,拔除悬挂插销。
顶升到位后,及时插上插销。关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源. （3)塔柱临时支撑
塔柱施工时每隔30m高度设一道水平临时支撑.水平横撑采用φ1.2m钢管。横撑通过预埋锥形螺栓、连接支座与塔柱相联。
为避免水平横撑跨中绕度过大，横撑设在横梁支架的顺桥向水平平联上。 横撑与支架一起安装。就位后,采用液压千斤顶在横撑一端施加顶推力，满足设计要求后，用钢板将钢管与横撑支座焊接固定.见下图。
塔柱临时支撑示意图
（4)塔柱劲性骨架
为方便塔柱钢筋定位,需设置劲性骨架。
劲性骨架采用矩形小断面桁架结构，标准加工长度9.0m，用型钢制作.在车间分段制作、现场塔吊吊装.安装时由测量精确控制骨架位置。 3.2.4.7。4。5横梁施工
索塔设有上横梁和下横梁，北索塔设有底横梁、上横梁和下横梁.底横梁截面为单箱四室，下横梁为单箱五室，上横梁为单箱四室。横梁为预应力钢筋混凝土结构,混凝土强度等级C50，其中底横梁采用C50抗渗纤维混凝土,设D10防裂带肋钢筋网片。横梁
横梁采用支架法一次施工完毕，横梁与塔柱采用异步法施工. (1）支架基础施工
索塔下横梁、北索塔底横梁支架须进行基础处理。支架基础采用混凝土扩大基础，设在两个承台之间,见下图。支架基础与承台同时开挖，施工方法同承台.
北塔横梁支架基础结构示意图(南塔类似，尺寸仅做参考） （2)支架施工
横梁支架体系结构见下图.支架采取分段接高，立柱钢管采用法兰盘连接。
横梁支架结构示意图(（尺寸为cm，仅做参考)
横梁支架利用挂篮平台进行安装,挂篮的结构形式见下图：
横梁支架利用塔吊、卷扬机拆除，先将砂箱卸荷，然后按从上到下的顺序拆除。
挂篮结构示意图
3。2。4。7.4.6 钢筋施工
钢筋在车间加工、现场绑扎,垂直运输采用塔吊配专用吊笼起吊。 横梁与塔柱采用异步法施工，因此横梁伸入塔柱的钢筋采取在塔柱施工时预埋,横梁施工时接长。横梁主筋采用墩粗直螺纹连接技术。 3。2.4。7。4。7 混凝土施工
（1)C50混凝土配合比设计
塔柱及横梁混凝土均采用高性能混凝土，设计强度等级C50. 混凝土设计技术要求如下： 28天强度60MPa；3天强度大于90%;
塔柱初凝时间8～12小时,横梁25～30小时； 塔柱终凝时间14～18小时,横梁30～35小时；
初始坍落度：100米以下180～200mm(流动度450～500mm），100米以上200~210mm(流动度500~550mm)，3小时后大于160mm;
（2)浇筑工艺
索塔混凝土采用分层布料、分层振捣的施工方法.混凝土采用一台拖泵泵送、软管布料入仓。为防止意外，备用一台拖泵。
（3)养护
索塔混凝土在外界温度高于10℃时采用喷水覆盖保湿养护,低于10℃时采用覆盖保温养护，养护时间不小于8天。 3.2.4.7。5锚碇施工
锚碇混凝土工程中，基础、锚块、散索鞍支墩墩顶段属大体积混凝土结构.锚块包含锚块基础、锚块混凝土体、锚固系统、后锚室四部分。前锚室包含前锚室底板、前锚室侧墙、前锚室顶板、前锚室前墙四部分.散索鞍支墩包括散索鞍支墩基础、散索鞍支墩两部分。
后浇段包括散索鞍支墩基础后浇段、锚块基础和锚块后浇段、散索鞍基础与锚块基础后浇段三部分. 3。2。4。7。5。1施工程序
锚碇混凝土浇筑分为锚块基础、锚块、散索鞍支墩基础、散索鞍支墩、前锚室底板、前锚室侧墙、前锚室顶板、前锚室前墙和后浇段六部分进行.
整个锚碇由纵横向的2m宽的后浇段分成五个部分.
锚碇混凝土根据温控方案竖向分层，平行对称方式浇注。锚块基坑清理完毕后立即对基底进行封闭,然后在封闭层上放样进行基础混凝土施工，各个部位施工完成后,全部冷却水管通水降温，降到稳定的低温时（16℃）时浇筑后浇段。
施工程序
基坑开挖完成塔吊基础混凝土浇筑基坑清底基坑封底砼浇筑塔吊安装大体积砼温控措施分层、分块平衡浇筑基础砼至空室顶面回填空室砂卵石大体积砼温控措施分层、分块平衡浇筑基础空室顶面砼后锚室定位支架安装锚块预应力定位支架和管道安装前锚室底板支架搭设大体积砼温控措施分层、分块平衡浇筑锚块、散索鞍支墩、前锚室砼后浇段施工张拉锚块预应力锚碇施工完成
3.2。4.7。5.2施工要点
锚体砼施工关键控制点为预应力管道精确定位、大体积混凝土温度控制、混凝土外观质量控制等。锚碇混凝土施工的特点：混凝土数量大，持续时间长，经历一天中的高温时段和低温时段转换期；由于混凝土水化热作用，混凝土浇筑后将经历升温期、降温期和稳定期三个阶段，在这个过程中混凝土的体积也随之伸缩，若两块混凝土体积变化受到约束就会产生温度应力，如果该应力超过混凝土的拉抗裂能力，混凝土就会开裂。为此，在锚碇施工过程中将要采取有效温控措施来防止混凝土开裂。混凝土浇注按照分块分层方案进行施工，循环作业,科学安排，确保锚碇混凝土施工质量. 3。2。4.7.5。3施工测量控制
（1)控制网布设
根据《公路桥涵施工技术规范》要求,对乌江特大桥基础控制网进行复测，在基础控制网基础上建立满足精度要求的施工控制网,并进行平差计算，补充锚碇施工需要的轴线控制桩和水准点，进行局部坐标系转换.
（2）锚体施工测量
锚体施工测量包括锚体各结构层的放样测量、锚具安装、预应力管道安装、预埋件安装、散索鞍底座安装测量等.施工前根据设计文件,认真计算各结构控制
点特别是锚具截面中心、预应力管道中心的三维坐标，用全站仪进行坐标控制测量定位。
A模板测量
锚体各结构层施工前，用全站仪测定锚体结构控制点的平面坐标并作出明显标记，作为钢筋制作和模板安装的基线。
待模板安装完成,用全站仪检测模板顶口的三维坐标，并比较与设计坐标的差值，确定调整量，重复以上操作直至控制其差值在规范要求范围内,填写相关资料报监理复核。
在锚体基础砼浇注前，预埋四个沉降观测标志，使用水准仪测量各点高程作为初始值.在锚体施工期间，分阶段定期观测各点高程计算沉降值并作好记录 每次砼浇注完成后，用全站仪检测各结构控制点的三维坐标与设计值的差值,整理相关资料作为竣工验收报监理复核。
B锚具、预应力管道安装
锚具、预应力管道安装采用左右幅后锚面中心位置为坐标原点，建立进行局部系，进行局部坐标系转换，方便预应力系统部分施工。
后锚面的锚杯安装：加工足够刚度的劲性骨架作为后锚面支撑,通过全站仪的三维坐标测量精确定位，形成后锚基准面。在基准面上用全站仪精确定位每一层锚杯的纵横轴线和每个锚杯的中心，并作好油漆标记作为安装锚杯的基准线。 预应力管道的安装：用钢板加工预应力管道的导向装置，导向装置呈圆盘状，圆盘直径以管道内径为基准加工（可比管道直径小1mm左右)，圆盘中心钻一小孔作为测量置镜点(每一规格的管道须加工一个圆盘)。安装管道时将圆盘扣在管口，直接测量定位圆盘中心坐标与管道设计坐标一致即可。由于预应力管道较长,一次性安装定位难度较大,可考虑将管道分成2至3段安装。
导向圆盘示意图
锚具、预应力管道的安装控制限差应符合规范和设计要求，并整理测量记录报监理复核。每节段砼浇注完成须及时对预应力管道或锚杯进行复测，检查其偏差值是否满足规范和设计要求，如果其差值不能满足要求应及时处理,整理测量记录作为竣工验收报监理复核。
(3)散索鞍底板安装
散索鞍底板安装控制采用全站仪精确定位底板角点、预埋螺栓孔位三维坐标，用水准仪控制其高程，确保各项差值符合规范和设计要求。 3.2。4。7.5。4基坑开挖与边坡支护
基坑左右侧各修一条“之”字形运输便道，运输土石方到弃土场。北锚经历洪水位施工，地面标高位于洪水位下，为了确保干施工和安全，在基坑外周修筑砼挡水墙。北锚基坑盘旋开挖,在边坡壁修盘旋运输临时道路运土石方到弃土场. 基坑开挖前，对基坑平面位置和现在地面标高进行测量,报批后，才进行开挖.为避免对自然景观较大的破坏，基坑开挖边坡不宜过缓,严格按图纸要求边坡施工，边挖边对边坡支护,确保边坡稳定安全。基坑开挖设计见下图:
基坑开挖示意图
加固边坡立面沿桥轴线方向边坡展示挡块护栏截水沟挡块护栏截水沟锚固钢筋 L＝排水管L＝锚固钢筋 L＝排水管L＝A大样排水管L＝锚固钢筋 L＝排水管L＝×A大样 钢筋网＠×锚固 钢筋喷射混凝土 ＝排水管注：、本图尺寸均以毫米为单位。、膨胀水泥砂浆，水泥：砂＝：，高压喷射混凝土，水泥：砂：石＝：：。对高边坡根据开挖实际情况确定是否采用预应力锚索加固及所需数量。此阶段暂时按套考虑，锚索长m。
基坑开挖与边坡支护示意图
（1）基坑排水
基坑开挖前在基坑坡顶外侧设置一圈截水沟。基坑开挖至设计标高时，底部布设集水沟和集水井，利用8台潜水泵集中排水，防止积水长时间浸泡导致基底承载力和摩阻系数降低.
（2）基坑土石方开挖
施工前清除坡顶危岩和开挖范围的地表植被，进行复测、放样，施做边坡外的截、排水沟，完成运输便道的施工。
土石方采用明挖法施工,自上而下分层、分部开挖。 A土石方开挖方法:
开挖采用4台1。0m3反铲挖掘机和3台潜孔钻施工，由10辆15t自卸汽车将土石方由出渣通道运至弃土场。基坑开挖至离设计基底面100cm以内时,利用2台岩石破碎机进行剩余岩层的开挖,配以10台风镐人工修整基底面齿坎和边坡。
B石方爆破方法
开挖中，遇到基岩强度高及机械开挖困难时，采用小药量预裂爆破的方法进行开挖,距基底1.0m范围内不得采用爆破的方法开挖，以确保基底岩层的完整性和强度.可采用如下爆破方案：
爆破方法：采用自上而下分层开挖,每层台阶高度约为8m,采用中深孔爆破。 边坡的保护：爆破时预留缓冲层，采用预裂和光面爆破。
爆破技术设计:爆破技术参数按经验和规范要求进行选取，装药量最终由试验炮选取、调整、最终确定其合理药量。
(3）基坑边坡防护
基坑边坡防护采用钢筋锚杆+钢筋网+10cm厚C20喷射混凝土，根据实际开挖地质情况确定采用预应力锚索支护方案。锚固钢筋采用φ22的二级钢筋，锚固长度3.0m。钢筋网为φ5＠15×15cm。
A预应力锚索施工
钻孔采用潜孔冲击钻进行钻孔，钻孔时要求干钻，钻孔完成后必须使用高压空气(风压0。2~0。4Mpa）将孔中岩粉及水全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩体的粘结强度。
锚索材料采用直径Ф15。24mm钢绞线，下料长度为相应的锚索长度加70cm.设计荷载值为600kN，锚具采用15—4型。
采用孔底返浆法进行注浆，张拉用千斤顶对称进行，实行张拉应力和延伸量双控，以张拉力为主控指标.
B钢筋锚杆挂网喷射混凝土施工
清理、平整坡面：清除坡面浮石、悬石。石方开挖时尽可能使坡面平整。 钻锚固孔：按设计布置锚杆孔位,用凿岩机钻孔.
安装锚杆：锚固钢筋按设计下料。成孔后一边灌水泥M20膨胀性砂浆一边插入锚杆。
挂网：按设计尺寸安装加强钢筋后进行挂网施工。网间搭接宽度不小于5cm。 混凝土喷射：采用混凝土喷射机进行喷射施工。 （4)浇筑基坑底部垫层砼。
砼由搅拌站集中搅拌，砼搅拌运输车运送到施工现场，砼泵车泵送入仓。 3。2.4。7.5.5锚体施工模板体系
（1）模板概况
锚体外模采用DP180式悬臂模板系统.模板总高3。25米,支模一次浇注两次，
每次浇注高度为1。5米（特殊部位按温控要求）。模板下包混凝土0.1米上挑0。05米。锚体后浇段分隔段模板采用满堂式支架支撑组合钢模。
（2） DP180式悬臂模板系统组成
(3)悬臂模板的特点
单面墙体爬升模板DP-180主要用于大坝、桥墩、混凝土挡土墙、隧道及地下厂房的混凝土衬砌等结构的模板施工. 混凝土的侧压力完全由预埋件及支架承担，模板不必有另外的加固措施，施工简单、迅速，且十分经济，混凝土表面光洁，是理想的单面墙体模板体系。 （4）预埋件安装顺序 步骤 示意图 说明 第一步: 埋件固定于模板 在模板就位前，通过模板面板上的孔，将埋件用M36×60的螺栓固定在模板上，对特殊定位尺寸，埋件通过定位螺栓与面板固定在一起，随模板一起吊装。 第二步： 受力螺栓的安装 混凝土浇筑后，卸下M36×60螺栓，模板后移，将受力螺栓安装在爬锥上。
第三步： 模板支架就位 将模板吊装就位，支架卡在受力螺栓上,插上销子. 第四步： 埋件的取出 人在吊平台上用套筒扳手和爬锥取出器将受力螺栓和爬锥取出,以便重复利用，同时用砂浆抹好由爬锥留下的孔. （5)平面模板的组成
A工字木梁模板特点
木梁直墙模板为装卸式模板，拼装方便,在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板.
模板刚度大，接长和接高均很方便，模板最高可一次浇筑十米以上. B直墙模板拼缝结点 如下图，直墙木梁模板通过芯带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时,采用拼缝一的做法,当模板与模板之间不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用芯带压住拼缝模板,按拼缝二做法。 阳角处模板通过45度的斜拉杆连接，角部形成企口形式,因为斜拉杆为45度方向受力，能有效保证模板角部不胀开和漏浆。
（6）悬臂模板施工流程 步骤 示意图 说明 第一次砼浇筑 在结构基础施工时，需预埋好地脚螺栓； 支设模板,按设计图纸在模板上安装预埋件； 支设模板后安装支架，间距以设计图纸为准。
第一次砼浇筑完后,拆除模板及支架; 清理模板表面杂物； 第一次爬升 吊装爬架，按设计图纸将爬架挂在相应的埋件点上； 通过可调斜撑调整模板的垂直度； 通过微调装置将模板下沿与上次浇筑完的砼结构表面顶紧，确保不漏浆，和不错台。 第二次和第二次以上提升 在第一次提升的爬架下安装吊平台，以便拆除可周转的埋件； 清除模板表面杂物; 按设计图纸将爬架吊装就位； 拆除前一次可周转的预埋件，以备用。 注：模板见专项模板方案 (7）质量保证措施
拼缝处模板面板保护措施：因模板在拆除和安装时,面板与面板之间相互错动,易导致面板端头容易破损，因而在面板端头增设边肋角钢进行保护. 模板底口封闭防止漏浆措施：每层墙体浇筑完成后，在砼墙体上弹线找平,沿线切割砼表面,切线应平直。要求对混凝土上表面冲洗干净，再合模夹紧。 3.2.4.7.5.6钢筋施工
(1)钢筋材料要求
所用钢筋的种类、钢号和直径应符合设计图纸的规定，并满足规范要求；锚体钢筋线材 Ⅰ级钢筋和Ⅱ级钢筋适用标准为GB13013和GB1499.钢板Q235A钢适用标准为GB/T700。冷却水管电焊钢管适用标准为GB/T13793。
所用钢筋除附有制造厂钢筋合格证书外，进场钢筋应按有关标准的要求进行抽样试验并必须合格；
进入现场的钢筋应分批堆放,上架堆放，避免锈蚀污染，不得使用带有颗粒状和片状老锈的钢筋。
(2)钢筋接头要求
直径大于25mm的钢筋采用剥肋直螺纹连接,个别施工困难处可采取单面焊接接长，焊缝长度不小于10d。其他类型的钢筋连接采用搭接焊，直径小于20的钢筋除了可采用单面搭接焊外可采用搭接接长,搭接长度不小于35d. 应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d，且不小于500mm。
每种规格的钢筋接头，按每批加工总数随机抽检1％,并不少于10根，并按技术规程要求填写加工检验记录。
钢筋连接工程开始前及施工过程中,必须对进场钢筋和接头进行检验,每种钢筋母材每60t做一组抗拉强度试验，每种规格钢筋接头按每500根做一组抗拉试验,每组试件不少于3根，随机抽取同规格钢筋接头总数的1％进行外观质量检验。
（3）钢筋制作与安装 A钢筋制作
钢筋制作在制作棚制作。首先对弯曲的钢筋进行调直。弯曲的钢筋调直方法应取得监理工程师的批准，调直后钢筋的损伤不能超过截面的5%,不得用火焰加热。
钢筋的截取采用钢筋切割机，弯曲、弯钩用钢筋弯曲机加工。加工钢筋的允许偏差符合规范规定。
所有钢筋的弯折必须在温度+5℃以上进行。
钢筋按图纸所示形状弯折,浇入混凝土中钢筋的外露部分，不能在浇筑砼现场弯折.所有钢筋都必须冷弯。
B钢筋安装
本工程钢筋长而且成空间布置，因此钢筋采用定制的钢筋支架来固定，间距≤2m,支架之间加设钢筋水平联系杆及钢筋剪刀撑，形成稳固的整体。 钢筋的保护层厚度控制：锚体后锚面钢筋层数多，重量较重，采用混凝土垫块控制钢筋保护层厚度。
钢筋应按图准确地安装，并用工作型钢支撑牢固地固定好，使其在砼浇注过程中不移位.
本工程钢筋上层重量较大，在安装时，可使用特制的钢筋支架。支架应支承在下层钢筋，不得支承于模板上.
(4)钢筋验收要求
控制内容:钢筋的品种、质量、规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置、冷拉冷拔钢筋的机械性能，骨架的绑扎宽度、高度、长度、间距、排距、箍筋数量、弯钩、预埋件位置及受力钢筋保护层；焊条、焊剂的牌号、性能、焊接接头、焊剂制品的机械性能及质量，帮条沿接头中心线的纵向位移,接头处弯折及钢筋轴线偏移，焊缝厚度、宽度、长度。
验收依据:GBJ301建筑工程质量检验评定标准、GB50204现浇混凝土结构工程施工及验收规范中的钢筋工程、JGJ107钢筋机械连接通用技术规程、设计图. 3。2.4.7。5。7锚锭分块混凝土的浇筑
（1)浇筑工艺
混凝土采用2套80 m3/h陆上拌合站集中拌合，2台输送泵浇筑各块混凝土。按设计图纸和温控方案划分各层厚度。
每层由于浇注面积大、混凝土方量多，考虑到混凝土生产能力的限制，施工从一侧开始，以坡比1：5按斜面法布料,由低处向高处浇注，水平推进作业。 在下层混凝土初凝前，上层混凝土浇筑到位，以保证混凝土浇筑质量。上下层混凝土浇注间歇时间控制在5-7d。由于混凝土采用泵送施工,具有较大的流动
性,施工时在前端设置挡板。混凝土浇注时间选择在室外温度较低时进行,以夜间施工为主，并根据气温控制混凝土入仓温度.
为保证混凝土的均匀性和密实性，在浇注过程中加强振捣.振动器采用型号为φ100mm-150mm和φ60mm-35mm,两者结合使用，按施工规范要求反复振捣。 在浇注过程中随时检查模板、支架钢筋、预埋件、预留孔和混凝土垫块的稳固情况，当发现有变形、位移时,立即停止浇注，予以修整.
对混凝土凝结时间进行抽检试验,掌握混凝土硬化速度和振捣难易程度，并做好现场记录.混凝土浇注尽量保证连续进行,如因故中断,其允许间歇时间不得超过混凝土初凝时间。
对布料和振捣工序，安排技术熟练的混凝土工进行作业。作到布料均匀,勤移动，勤摊平，粗、细骨料分布合理，以保证混凝土结构的匀质性。混凝土入模塌落度掌握适度，泵送混凝土取设计塌落度的下限,严格控制塌落度忽大忽小的情况发生。
浇注混凝土时,严格按照有关施工规范、规程及监理工程师批准的工艺流程和具体方案进行操作施工。避免造成钢筋骨架、冷却管、预应力管道和预埋件的变形移位。浇注过程中，充分对已入模混凝土进行振捣。
为保证混凝土振捣密实,将采取以下措施：
①振捣工序严格做到不漏振，不超振，按规范做到振捣作用半径相互叠合三分之一.
②每台输送泵配备3—4台振动器，多点振捣，每点相距50cm左右,振捣时间为10-30s.
③用两次振捣以提高混凝土密实度。
④振动棒垂直插入混凝土内，并插入至下层混凝土5-10cm，以保证先浇注混凝土和后浇注混凝土结合良好.
⑤混凝土振捣应均匀、稳定，以避免局部混凝土表面出现砂浆过厚现象。 ⑥每振捣一点，使该部位混凝土达到密实为止。混凝土振捣密实的一般表象是：混凝土表面停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、浮浆等。
⑦使用插入式振动器，移动间距不超过振动器作用半径的1。5倍。 ⑧振动过程中,避免振动棒撞击模板、钢筋以及预埋件等。对已密实并初凝或不能重塑的混凝土，将不再直接或间接振动。
⑨提出振动棒时，做到边振动边提出，以免产生空洞。对模板角落等振动器无法振捣的地方，用插钎插捣,保证混凝土表面平滑和密实.
(2）施工缝处理
对水平缝做到“面面俱到”，处处呈现毛面露石，并认真检查，严格把关.垂直缝采用人工凿毛，凿毛的时间在混凝土的强度达到2.5MPa后进行。
(3）冷缝防止和处理措施 A预防超过间歇时间的措施:
安排浇注计划时充分考虑各种影响因素,全面平衡生产能力，合理确定工作面,使混凝土供应量能满足各工作面的需求,从根本上保证浇注上层混凝土时，下层仍处于初凝前的塑性状态;
采取一定的施工技术措施,如减少铺料面积或铺料厚度，低温天气时采取保温措施，高温天气时采取降温措施，尽量避开高温天气，在夜间低温时浇注； 加强现场施工管理，及时妥善处理生产环节中出现的问题，保证混凝土供应，及时进行摊铺振捣。
B超过允许间歇时间的现场处理措施：
如果混凝土确实已初凝形成大面冷缝，只有停止浇注，按施工缝处理。 如果混凝土仍具有塑性，经处理后仍可继续浇注，但需经过现场认真鉴定。鉴定方法为观察混凝土表面乳皮、硬度和粘度情况，用振捣棒插入混凝土内振捣，观察表面泛浆情况及振捣棒插入和拔出时是否顺畅，有无孔洞等。如无异常现象，表面仍然泛浆,则说明混凝土仍具有一定的可塑性，可用振捣棒将其乳皮扰动，使上、下层混凝土良好结合，而不形成冷缝，然后继续浇注混凝土。反之，则不能继续浇注。
（4）雨天混凝土浇注
在施工期间，派专人与气象部门随时联系，掌握天气变化，在大、中雨期停止混凝土浇注,小雨采取相应的防雨掩盖措施.
(6)混凝土养护
混凝土的养护我公司编制温控专项方案。 每次砼浇注的作业循环如下:
冷却管安装→钢筋安装→布置振捣平台→锚固系统预应力管道定位→砼输送管道布置→砼浇注
3。2。4.7.5.8散索鞍支墩与前锚室施工
散索鞍支墩作为锚碇的主要受力结构之一，其承受由散索鞍传递的主缆压力。
散索鞍支墩为斜体矩形实体结构,分左右线两支墩。在散索鞍支墩施工时，左右支墩同时进行。散索鞍支墩的混凝土施工与锚块混凝土施工平行交叉进行，施工时按流水作业管理。散索鞍支墩属于大体积混凝土结构，其混凝土施工的各项控制要求措施与锚块混凝土相同。施工时采用翻模法逐段浇筑砼。
散索鞍支墩及前锚室一般结构图
锚碇中心线
进行散索鞍墩施工时要特别重视以下注意事项:
①散索鞍支墩分十二次浇筑，前锚室侧墙分七次浇筑,前锚室底板分五次浇筑,前锚室前墙分两次浇筑，前锚室顶板分五次浇筑。浇筑顺序为先浇筑散索鞍支墩及前锚室底板以及合拢段，以提供猫道安装工作面,然后再浇筑前锚室侧墙，待主缆架设完成后再浇筑前锚室顶板和前墙.
②散索鞍支墩采用钢管支架和贝雷梁作为支墩底模板的支撑，钢管支架(见支架专项方案），墩身空心部分混凝土分层浇注,隔板采用牛腿法施工，顶部实心体采用预制砼顶盖的方法浇筑（详见示意图)，预制厚底为10cm.支墩前、侧面模板系统同锚体模板系统。
③在浇筑散索鞍支墩第一层混凝土前,对散索鞍支墩基础混凝土顶面进行人工凿毛。在浇筑其余各层混凝土前，对已浇筑的下一层混凝土顶面进行人工凿毛。混凝土浇筑严格按照施工规范的要求进行。浇注时铺料厚度不大于40cm，用插入式振动器振捣。为防止顶部实心体混凝土产生温度裂缝，在实心段布置三层冷却水管采用电焊钢管，冷却完毕后，压入砂浆封填。
④在接近散索鞍顶时，有上部构造施工用的猫道预埋件等，需根据相关施工设计图纸正确施工.
散索鞍支墩及前锚室分层见下图：
300300300300300300300300300150300300300200300300300300
散索鞍支墩顶部实心体预制砼顶盖见下图：
散索鞍支墩顶部实心段冷却水管布置见下图：
锚碇中心线 散索鞍支墩、前锚室支架见下图：
3.2。4.7。5.9后浇段施工
锚体如图所示设置2m宽的后浇段。 锚体后浇段布置见下图：
后浇段锚碇中心线
锚体后浇段采用微膨胀混凝土。
施工顺序为先施工散索鞍支墩基础后浇段,再施工散索鞍支墩基础与锚块基
础后浇段，最后施工锚块后浇段。后浇段把锚碇各部分连接为整体，实现锚碇的整体受力。施工的关键在于降低其混凝土硬化过程中的内部升温产生的较大温度应力,防止混凝土开裂。因此采用大体积混凝土施工技术。砼施工详见大体积砼施工控制。
后浇段在锚碇的各个单位项目施工完成后浇筑，浇筑时要求所有混凝土内部的冷却水管都通水冷却，使整个锚体温度降到一个稳定的相对低温时进行浇筑施工.
后浇段每层侧面和底面均应严格按规范要求凿毛，并用清水冲洗干净,使后浇段与已浇锚体联接紧密。同时要求将预埋的剪力筋、连接筋凿出并校直，并联结好连接筋.
浇筑砼前应对模板、钢筋、预埋件以及凿毛情况进行严格检查.后浇段浇注时，为防止砼离析，砼自由卸落高度不超过2m。高度超过2m时,将输送泵管接至距混凝土面2m范围内.在输送泵出料口下面，砼堆积高度不超过1米，及时摊平,分层振捣。砼振捣应按规范规定，插入式振捣器移动间距不超过作用半径的1。5倍,注意将砼振捣密实。后浇段浇筑时,很多部位已形成高空作业，施工中须作好安全技术交底,严防高空坠物等隐患.由于采用微膨胀混凝土，配合比选定要考虑锚碇大体积混凝土微膨胀抗裂技术要求。提前3个月准备微膨胀混凝土的配合比，该配合比的强度和膨胀率须得到监理确认。 3.2。4.7。5.10基坑回填施工
锚碇基坑回填土石方根据设计要求基坑回填分为两次完成:
第一次将C20砼变更为C30砼后与锚体同时浇筑，用素混凝土回填锚体基础高度10m范围;
第二次在附属工程安装完成后，基坑剩余部分回填卵石土至设计高程，并进行填土表面处理和绿化。
（1)第一次回填
第一次将C20砼变更为C30砼后与锚体同时浇筑，回填示意图如下：
主缆前锚室锚碇中心线回填砼
（2）第二次回填：剩余部分基坑卵石土回填施工
剩余部分基坑卵石土回填在附属工程安装之后开始施工，回填至设计回填线，回填卵石土严格按照设计和规范要求，分层碾压密实。回填部分见下图。
主缆前锚室回填卵石土锚碇中心线回填C30砼
3.2。4.7。4。11大体积砼的温控措施及施工工艺
(1)大体积砼的温控措施
大体积混凝土在施工阶段产生的温度应力往往超过外荷载引起的结构应力，使混凝土产生温度裂缝，影响锚碇使用年限。因此，锚碇大体积混凝土的温度控制成为确保锚碇施工质量的关键问题。在施工过程中，我们将采取以下措施:
A砂石料和拌和水预冷却措施
按照温控方案的要求，在每次混凝土开盘前,工地试验人员都须测定和记录砂、石、水泥、粉煤灰和拌合用水的温度，据以计算其混凝土出盘温度和入模温度。当环境温度较高，混凝土拌和料的入模温度达不到设计温度要求时，采用原材料预冷措施，降低混凝土拌和料的温度。
B冷却拌和用水
采用冰水作拌和用水降低拌和料温度。 C集料预冷
粗集料的温度对混凝土拌和料的温度影响最大。采取冰水喷洒集料预冷,搭盖通风席棚遮阳。
(2)大体积砼的施工工艺 A浇注
混凝土采用90 m3/h陆上拌合站集中拌合，2台输送泵浇筑各块混凝土。 按设计图纸和温控方案划分各层厚度.分层布置参见混凝土浇注分层布置图。每层由于浇注面积大、混凝土方量多，考虑到混凝土生产能力的限制,施工从一侧开始,以坡比1：5按斜面法布料，由低处向高处浇注，水平推进作业。在下层混凝土初凝前,上层混凝土浇筑到位，以保证混凝土浇筑质量。上下层混凝土浇注间歇时间控制在4-7d。由于混凝土采用泵送施工，具有较大的流动性,施工时在前端设置挡板。混凝土浇注时间选择在室外温度较底时进行，以夜间施工为主，并按气温控制混凝土入仓温度。为保证混凝土的均匀性和密实性，在浇注过程中加强振捣。振动器采用型号为φ100mm—150mm和φ60mm-35mm,两者结合使用，按施工规范要求反复振捣.在浇注过程中随时检查模板、支架钢筋、预埋件、预留孔和混凝土垫块的稳固情况,当发现有变形、位移时，立即停止浇注，予以修整。混凝土拌和物到达施工现场时，进行严格检查:测量混凝土流动度，严格控制混凝土的稠度，如果混凝土不符合规定,或有分层离析等异常现象，将一律不予入仓。对混凝土凝结时间进行抽检试验，掌握混凝土硬化速度和振捣难易程度,并做好现场记录。混凝土浇注尽量保证连续进行，如因故中断，其允许间歇时间不得超过混凝土初凝时间。
对布料和振捣工序,安排技术熟练的混凝土工进行作业。作到布料均匀，勤移动，勤摊平，粗、细骨料分布合理，以保证混凝土结构的匀质性。混凝土入模稠度掌握适度，泵送混凝土取设计稠度的下限,严格控制稠度忽大忽小的情况发生.浇注混凝土时，严格按照有关施工规范、规程及监理工程师批准的工艺流程和具体方案进行操作施工。避免造成钢筋骨架、冷却管、预应力管道和预埋件的变形移位。浇注过程中，充分对已入模混凝土进行振捣。为保证混凝土振捣密实，将采取以下措施：
①振捣工序严格做到不漏振,不超振,按规范做到振捣作用半径相互叠合三分之一.
②每台输送泵配备3—4台振动器,多点振捣，每点相距50cm左右,振捣时间为10—30s。
③用两次振捣以提高混凝土密实度.
④振动棒垂直插入混凝土内，并插入至下层混凝土5—10cm，以保证先浇注
混凝土和后浇注混凝土结合良好.
⑤混凝土振捣应均匀、稳定，以避免局部混凝土表面出现砂浆过厚现象。 ⑥每振捣一点，使该部位混凝土达到密实为止。混凝土振捣密实的一般表象是：混凝土表面停止下沉,不再冒气泡，表面呈平坦、浮浆等。
⑦使用插入式振动器，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍。 ⑧振动过程中，避免振动棒撞击模板、钢筋以及预埋件等。对已密实并初凝或不能重塑的混凝土，将不再直接或间接振动。
⑨提出振动棒时,做到边振动边提出,以免产生空洞。对模板角落等振动器无法振捣的地方，用插钎插捣，保证混凝土表面平滑和密实。
对于操作工艺上的技术要求，现场技术人员密切注意，严格掌握，控制适度。 B施工缝处理
对水平缝做到“面面俱到”，处处呈现毛面露石，并认真检查，严格把关.垂直缝采用人工凿毛，凿毛的时间在混凝土的强度达到2。5MPa后进行。
C冷缝防止和处理措施
为防止意外，在混凝土浇注过程中，将采取以下预防措施： ①预防超过间歇时间的措施：
安排浇注计划时充分考虑各种影响因素，全面平衡生产能力，合理确定工作面，使混凝土供应量能满足各工作面的需求，从根本上保证浇注上层混凝土时,下层仍处于初凝前的塑性状态;
采取一定的施工技术措施,如减少铺料面积或铺料厚度，低温天气时采取保温措施，高温天气时采取降温措施，尽量避开高温天气，在夜间低温时浇注； 加强现场施工管理，及时妥善处理生产环节中出现的问题,保证混凝土供应，及时进行摊铺振捣。
②超过允许间歇时间的现场处理措施：
如果混凝土确实已初凝形成大面冷缝，只有停止浇注，按施工缝处理； 如果混凝土仍具有塑性，经处理后仍可继续浇注，但需经过现场认真鉴定.鉴定方法为观察混凝土表面乳皮、硬度和粘度情况，用振捣棒插入混凝土内振捣，观察表面泛浆情况及振捣棒插入和拔出时是否顺畅，有无孔洞等.如无异常现象，表面仍然泛浆，则说明混凝土仍具有一定的可塑性，可用振捣棒将其乳皮扰动,
使上、下层混凝土良好结合，而不形成冷缝,然后继续浇注混凝土。反之，则不能继续浇注；
D雨天混凝土浇注
在施工期间，派专人与气象部门随时联系，掌握天气变化，在大、中雨期停止混凝土浇注,小雨采取相应的防雨掩盖措施。
E混凝土养护
由于“双掺\"混凝土内加入了大量粉煤灰，混凝土早期收缩量大于普通混凝土，很容易导致早期干裂缝，因此对早期养护质量要求很高。混凝土浇注6小时后即开始洒水养护，并用湿麻袋覆盖混凝土顶面，确保混凝土表面处于湿润状态，直至浇注下一层混凝土为止。由于锚块侧面长期暴露，脱模之后在混凝土表面喷涂防护剂，并用喷洒管不断喷洒流水，使混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期为28天。
高温季节浇注时,保证混凝土表面散热良好、湿润。当气温下降较大时，侧重保温湿润养护,确保内外温差不至于过大。在低温季节或环境骤然降温条件时，表面加盖麻袋,侧面再多加一层麻袋保温.当温度过低时，在麻袋上再覆盖一层塑料薄膜保温养护，同时推后拆模时间。
在混凝土养护过程中，每天记录大气最高、最低温度和天气变化及养护情况。 F混凝土浇注温度控制 ①混凝土入泵温度控制
混凝土拌制后迅速入泵，减少现场停滞，降低混凝土入泵温度。在高温季节浇注混凝土时,在泵管上覆盖湿麻袋，以降低混凝土在泵送过程中的磨擦发热和吸收太阳辐射热。混凝土浇注应在气温较低时进行。
②利用冷却水管通水降低混凝土内部温度
在大体积混凝土内部布置冷却水管循环系统是一项重要的降温措施。 冷却水管以蛇形布置，采用φ42。3x3。25mm黑铁管,按混凝土浇注分层高度每1。0m高布置一层冷却水管,冷却水管位于混凝土层厚二分之一处，水平间距为1m,用铁丝扎紧，冷却水管布置参见《北锚碇冷却水管布置图》。冷却水管加工后，逐组进行压水试验，防止漏水进浆或堵塞现象发生，保证有足够的通水流量.冷却水管焊结牢靠，管面水平，能经受施工过程中混凝土的局部冲击和振动棒的碰撞.
当混凝土浇筑超过水管标高后,开始通水降温,每隔3小时通水5分钟,待全
部浇注完成后6小时开始不间断通水。通过冷却水循环流通,带出热量,减少温升，以减少混凝土的温度体积膨胀变形和混凝土后期的收缩变形。每组水管连续通水15—20天，每隔24小时变换一次通水方向。由于水温过低可能使水管周围的混凝土产生温度裂缝,因此水温和混凝土内部温差控制在20℃之内，进出水温度相差控制在10℃左右，混凝土降温速率控制为不超过1。5℃/d。
尾水可引到需要洒水养护的混凝土表面和侧壁作为养护用水。坑内的冷却尾水和养护用水引流到集水坑内并抽出坑外、排放入江。
冷却完毕后,在冷却水管中压入M30水泥砂浆封填。 ③温度监测
温度控制原则：利用实测温度通过计算应力的方法来预防砼开裂，十分繁琐，根据国内外大体积砼的温度观测及科研成果,拟制定以下温度控制原则： 砼中心最高温度Tmax 与表面下10 cm 处Tb 之差( Tmax — Tb ) 小于25 ℃;
砼表面下10 cm 处温度Tb 与室外气温Tq 之差（ Tb - Tq ) 小于25 ℃; 砼中心最高温度Tmax 与冷却水管周围5 cm处温度Tc 之差（Tmax-Tc） 小于25 ℃.
④温度测试方法
在大体积砼施工中,采取在每层中埋设测温元件即热敏电阻的方法，根据电阻与温度间的相互关系，通过电阻值而知相应点的温度值,为了提高测试过程中抗外界电磁场的干扰能力，热敏电阻一般采用屏蔽导线相连.测试元件在埋设时忌与钢筋接触，采取把元件粘在竹竿上然后固定竹竿的办法,测试仪器为万用表.砼覆盖测温元件后,即开始测温.升温阶段每隔2 h 测一次,降温阶段测试间隔为4～8 h.与此同时，用温度计测试并记录相对应的气温,砼浇筑温度,冷却水管进、出水温度.
温度测点布置：通过在中心竖轴布置一组测点,找出最大温升点;在顶面、侧面附近布置两组测点了解外界气温对砼温度的影响,以指导养护和拆模;在冷却水管之间水平和竖直方向布置两组测点，了解冷却水管的影响范围，据此调节冷却水管的横向、竖向间距，以及控制冷却水管与砼间的温差；沿结构物对角线布设一组竖向测点以了解每层温度场的分布。
由于本桥的温度测试是为了对砼的实际温差进行控制,防止砼开裂，为以后的砼浇注提供参考，因此拟布测点较多。
⑤温度变化曲线
每一测点当砼浇筑至其完全覆盖后开始观测,升温期每间隔2 h 对所有测点进行循环观测，同时也对大气温度、进出水管的温度进行观测,据以作出各测温点的温度- 时间曲线，可详细了解各测点的温度随时间的变化，采取有效的防护措施，避免砼开裂。 3。2.4.7.4.12锚固系统施工
（1）锚固系统定位支架施工 A锚碇锚固系统大样图。
B锚固系统构造要点
乌江特大桥北锚碇锚固系统采用预应力锚固系统，锚固方式为前锚式。锚固系统由索股锚固连接构造和预应力钢束锚固构造组成。
索股锚固连接构造由拉杆组件、连接器组成；预应力钢束锚固构造由管道、预应力钢绞线及锚具、防腐油脂、锚头防护帽等组成。拉杆上端与索股锚头相连接,另一端与被预应力钢束锚固于前锚面的连接器相连接.
单索股锚固单元采用设计图纸指定型号锚具锚固，对应于双索股锚固单元采用设计图纸指定型号规格锚具锚固。
预应力钢束沿索股发射方向布置。为保证预应力钢束能顺利通过,预应力钢管定位必须准确，而且在施工过程中必须保证管道不变形，不漏浆，为满足以上要求，采用型钢定位支架。
C定位支架
定位支架采用型钢（角钢)栓焊而成,可分为基架、骨架和片架三部分.基架和骨架立柱采用等边L200角钢,其余采用等边L75角钢。片架采用等边L100角钢。骨架采用分节制作、吊安.
D定位钢支架加工
定位钢支架结构复杂、数量大、加工精度高，为了保证定位精度及顺利进行定位安装，支架严格按照设计尺寸加工。
在加工前，对定位钢支架的原材料进行抽样检查,确保原材料合格.施工前进行技术交底，明确加工、安装精度及其重要性。
加工时,根据其结构尺寸，制作胎模, 严格按钢构件加工工艺操作，确保支架结构尺寸符合设计要求.在单个骨架的端头处加焊4根角钢并钻好镙眼，这样就可以在前一个骨架定位完成后，后面的骨架可以直接栓接在前一个骨架上，调整到位后进行焊接。
在加工片架时,预先标出定位轴线，以利现场测量定位。定位钢支架加工完成后，首先在地面上试拼、校核并进行编号，满足设计要求后运至施工现场进行安装。
E定位钢支架定位安装 建立全方位的测量校正体系
测量小组针对锚固系统定位支架的编制专门的实施方案，原则就是：能观测，能定位，能校核。采用双系统校核。
合理的对支架进行分部划分,以便于安装而且要减少拼装工作量。 定位时采用螺栓连接，然后焊接，焊接时尽量减少焊缝. 定位完成后整个体系联成一体,而每一个锚杆支架再次精确定位. 定位钢支架按照后附‘北锚碇定位支架施工流程图’的顺序进行安装。 定位钢支架的基架采取在浇注基架底层混凝土时，在基架底面四个角点处预埋角钢的方法进行定位.
在安装时，把角钢调至设计高程，在其顶面用角钢把四角连成一整体框架，再准确放出4个角点位置，依此安装基架。
骨架安装时先用螺栓连接，待安装调位后再焊接成型。支架吊装,由布置在坑内的塔吊承担。每安装一层定位支架，都要进行反复调整。
骨架安装好后，便可安装定位相应的片架。在片架安装之前，首先在安装好
后的骨架上放样出3个三维坐标点,并给出该三点与片架中心线的相对距离.据此可以将片架基本调整到位。然后在每一片架上放样出该断面上各圆弧板的y轴点位，并利用所测三维坐标，计算出该点与圆弧板中心顶点之间的x方向距离(即高差)，根据这2个值精确定位圆弧板,使得圆弧板中心顶点与该断面预应力钢管的中心点重合.
预应力钢管安装完成后，进行测量检查。浇注混凝土前,再测量检查，确保各项误差指标都控制在设计要求的范围内,同时确保在浇注混凝土时定位支架不变形。支架安装完毕，内部质检工程师先进行检查验收，合格后再提交资料，报请监理工程师检验并转入下道工序。连接器加拉杆进行主缆锚固。
F安装过程示意图：
一、按定位支架平面位置预埋定位角钢，浇筑砼。
二、准确安装定位支架基架，浇筑混凝土。
三、准确安装定位支架基架与骨架。
四、准确安装定位支架基架与骨架。五、准确安装定位支架骨架。六、准确安装定位支架骨架。
七、准确安装定位支架后锚面模板、锚槽、锚垫板、螺旋筋、预应力钢管定位基架预埋角钢，分层浇筑混凝土。八、准确安装定位支架基架、骨架、片架预应力钢管，分层浇筑混凝土。九、准确安装定位支架基架、骨架、片架、预应力钢管，分层浇筑混凝土。十、准确安装定位支架基架、骨架、片架、预应力钢管、定位板、前锚面模板、锚槽、锚垫板、螺旋筋、预应力钢管等，分层浇筑混凝土。
3.2.4.7.4。13锚固系统预应力施工
（1）锚碇预应力主要类型:
锚固系统预应力分布在锚体的两个锚室。预应力预埋管道电焊钢管为Q235A钢。
（2)预应力管道安装
锚碇预应力管道采用电焊钢管，为保证拉杆方向与相应的索股方向一致，徐将前后锚面槽口和管道中心向线精确定位，坐标误差要求在1。0cm以内，角度误差控制在0.20以内，以免拉杆次应力过大。锚碇锚固系统预应力管道的安装采用大型的定位系统，定位系统将专门设计。
（3）下料编束、穿束
钢绞钱用人工开盘牵引,按设计规定定尺断料，断料用切割机切割，钢绞线扎束用“一把抓”方法，即将钢绞丝穿进梳形板理顺，每理顺一米,用20＃铅丝密缠50mm，绑紧成圆形束，不得有松动和跳动现象，每束两端部1～1.6m为穿入喇叭管的范围,不用铅丝缠绕，以免张拉受阻，增加磨擦而造成应力集中，每绑成一束,即挂牌编号并注明长度，垫空搁置,作好防雨遮盖待用。
穿束：先将钢束穿入端套上钢丝网络套，用10＃铅丝扎三道，把网络与钢丝束扎牢后，穿进孔道，退下网络。拆除束端扎丝，用黑胶布在端头及距60mm处缠裹包紧。
（4）锚具、夹片、张拉千斤顶安装
锚碇预应力张拉选用600吨和300吨千斤顶各两台，备用各一台. 钢绞线逐根穿入锚环的锚孔,每个锚孔中各装入3个夹片，并轻轻打齐，然后安装液压顶压器，在千斤顶尾部安装工具锚（工具锚与工作锚相同）,均匀涂抹一层厚约1mm的蜡质润滑剂.
安装时注意锚环与孔道对中,工作锚、顶压器、工具锚之间的钢束必须保持顺直,不得相互扭结；千斤顶就位、螺丝端杆连接头进入千斤顶张拉头内后,将连接头扭转90度,与张拉头连接并卡牢，使千斤顶的撑脚（传力架）支承在构件端部的预埋垫板上。
（5)张拉
张拉原则：以对称张拉为原则，混凝土强度要求达到100％时才能张拉。 张拉时采用以张拉吨位为主，张拉吨位与张拉延伸量双控制，张拉时实测延伸量与计算延伸量量允许误差控制在±5％。
根据设计提供的张拉值，算出油表读数,张拉吨位顺序如下：0→初应力（10%设计张拉力）→测伸长值初读数→设计张拉力(持荷3min）→测伸长值→锚固→0。
分级加载，伸长值符合要求既进行顶锚，为消除顶锚时可能发生油压表压力下降，应补足张拉吨位后再行锚固。
(6)张拉质量要求
锚碇锚固系统预应力张拉过程中不允许断丝。
锚具进场后,进行外观与规格尺寸检查、锚环及夹片锥度检测和硬度测试。由于夹片HRC值有离散性，需进行逐片检测.
张拉设备在出厂后初次使用或使用周期满3个月，张拉200次以上，千斤顶和油压表在使用中出现故障及检修后需进行标定，方能使用。
预应力钢束张拉完成后，严禁撞击锚头和钢束，保证锚固体系的安全可靠。钢束工作长度一律采用切割机切割，留下的锚头以外的钢束长度前锚面为5cm，后锚面为28 cm。
钢绞线应妥善保管，避免划伤及锈蚀。使用前必须按试验规程取样对其强度、延伸量、弹性模量、直径进行严格的检验、测试。
用于锚碇锚固系统的预应力组件必须做到每一件登记建档做好记录，要求进行100%的超声波探伤和30%的射线探伤，Ⅱ级合格，表面作磁粉探伤.使用过程注意保护。
(7)孔道灌注油脂
孔道灌压注油脂采用螺旋压浆泵进行。
锚碇锚固体系预应力管道内灌注防腐油脂由低处向高处进行. 前锚面观察杯观察油脂是否灌满,以油脂溢出观察杯办准。 （8)预应力施工注意事项
钢绞线下料时，编索人员要防止钢绞线从盘中弹出绞缠伤人.
搭设操作平台，四边设置护栏，在构件端部，用两层竹笆作全封闭，确保高空预应力施工的安全。
预应力管道安装时需进行压水试验，验证焊缝是否漏浆漏水。
张拉时，千斤顶行程不得超过规定值,千斤顶油压不得超过最大张拉油压;千斤顶的张拉油缸进油时，回程油缸及液压顶压器必须处于回油状态；顶压过程中，必须密切注意张拉油路的升压情况，不得超过1～2Mpa，张拉设备的使用必须符合使用说明书的规定。张拉端后侧不许站人，作好隔离防护。
灌注油脂时，操作人员须穿好工作衣帽及防护目镜.
预应力张拉必须由技术人员及专业工程师指导下进行，预先进行计算，做好
记录,并且张拉过程做到准确一丝不苟，确保张拉质量。 3。2。4.7.4.14锚碇附属工程施工
锚碇附属工程,内容包括锚室外人行梯、锚室内人行梯、锚室内平台、锚室外平台以及锚室内水、电预留孔布置、等。施工时严格按照设计图纸以及相关规范执行。
锚碇施工时各种预埋件一览表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
预埋件名称 锚块施工前模板地脚螺栓的预埋 锚块施工时工作平台预埋件的预埋 锚块施工时锚块尾部人孔、前锚室门洞的预留 前锚室内外、通道及后锚室内的检修楼梯、平台、检查密封门、除湿设备、照明设施等的预埋件 锚块施工时前锚室钢筋的预埋 锚块及锚块基础施工时后浇段钢筋的预埋 锚块施工时锚固系统预应力管道的预埋 锚块顶部施工时引桥桥墩钢筋的预埋 散索鞍基础顶部施工时引桥桥墩钢筋的预埋 散索鞍支墩基础顶部施工时散索鞍支墩钢筋的预埋 散索鞍墩底部最低处排水孔 散索鞍支墩施工时前锚室内外、侧墙、顶板、前墙钢筋的预埋 散索鞍底板和地脚螺栓的预埋 散索鞍支墩顶部施工时施工猫道的预埋件 施工塔吊预埋件 除湿机地脚螺栓预埋件 除湿机进出风管 锚室照明灯具及线路预埋 部 位 锚块第一层前 锚块第一层 按照设计图要求 按照设计图要求 按照设计图要求 按照设计图要求 按照设计图要求 按照设计图要求 按照设计图要求 按照设计图要求 按照设计图要求 按照设计图要求 按照设计图要求 索鞍鞍工程散索鞍支墩顶部 塔吊基础顶部 前锚室 内侧墙 锚室施工
19 20 21 检修门 检修楼梯、平台及其栏杆的锚固件 锚固系统定位支架预埋 锚室 锚室 锚块浇筑 3.2.4.7.4.15锚碇后续工程施工(前锚室顶板)
锚碇后续工程包括前锚室部分侧墙、锚室顶板、前墙、顶板防水层施工.主缆索股架设完毕后，搭设前锚室顶板支架，安装顶板模板,绑扎前锚室顶板钢筋，浇筑前锚室顶板砼。待主缆索股涂装完成后，绑扎前墙钢筋，预埋主缆缆套、检修扶手预埋件,浇筑前墙砼.前墙施工前,采取措施，防止雨水进入前锚室。
（1）顶板施工方法
根据设计图对前锚室顶板厚度布置，因前锚室内索股较多,同时考虑到支架拆除的方便,拟采用φ48mm×3。5mm扣管满堂支架进行施工。砼浇注施工前，用土工布和石棉布对索股进行包裹防护，避免对其造成任何损害。
A支架设计
扣管支架采用φ48mm×3.5mm钢管，直接支承于混凝土结构物上。钢管立柱纵向间距为0。9m，横向间距为0.9m，其中对处在顶板折角位置或倒角的钢管加密，此位置的立柱纵向间距为0。7m,横向间距为0.9m。立柱采用对接接长，为了便于拆卸，每根立柱顶均设置调节撑杆作为承力及调节高程构件。钢管横杆间距为1。5m.为克服顶板施工对支架产生的水平力,同时保证支架的整体稳定性，在搭设扣管支架时支架钢管横杆必须与四周混凝土结构物紧密接触使之支撑牢固。由于扣管支架相对高度较大因此在横向和纵向每隔3排设置一道剪刀撑.
支架顶部分配梁采用分两层搭设，顶层分配梁采用木方间距按0。5米摆放。 支架顶部构造示意图
3×90底模面板3×50木枋分配梁AA木方分配梁木方分配梁钢管支架3×50木枋分配梁A-A说明本图尺寸均以厘米计
第二层分配梁采用木方按0。9米间距，第二层分配梁与顶托之间的间隙用
小木垫块进行填充,在顶层分配梁上铺设底模板，底板模板采用爬模使用过的visa板。
在前锚室内主缆索股排列不均匀，在搭设支架过程中当扣管与索股发生冲突时，适当调整扣管位置以避开索股，使之不与索股相接触以免碰伤索股，如果导致间距拉大，根据实际情况进对扣管进行补强处理。
对于处于前锚面斜面上的扣管要对其基础进行处理，处理方法如下： ①对于处于索股锚板范围内的钢管，由于在锚板安装时在前锚面上留下了阶梯状的小齿坎，因此处于该范围内的扣管可直接布设在小齿坎上即可。 ②对于处于光滑斜面范围内的扣管，先对将要搭设的扣管基础进行放样，再对基础进行开凿处理，使之能满足扣管的安装,在顶板浇筑完成后要对开凿形成的小凹面填充处理，让其恢复平滑.
B支架标高控制
现浇支架搭设充分考虑到在浇注时支架的非弹性变形和支架的弹性变形量，在搭设前设置支架的预抬高度值为3cm，从而确保顶板施工标高准确和施工时支架自身的安全。砼浇注时两侧须同时对称进行,确保其处于良好的受力状态。
C模板安装、钢筋绑扎
在立柱调节撑杆上铺设木方分配梁，然后在分配梁上按间距50cm再铺设一层木方分配梁，最后在分配梁上铺设一层visa板作为顶板砼浇筑底模，由于顶板是一个倾斜面因此在浇注时在顶板顶面还需要设置压模，压模和底模之间采用对拉杆连接,拉杆间距为2m×2m，顶板压模和倒角处的模板采用组合钢模。 钢筋按照施工图纸在钢筋加工房进行加工成形，并由技术人员进行检查、验收,符合要求后运至现场进行安装，为保证钢筋绑扎尺寸和位置的规范，可用角钢安设劲性骨架辅助施工。
主筋长度不够时采用等强度剥肋直螺纹连接技术，接头为标准型，先在钢筋场对钢筋套丝,并在一端丝头上拧上套筒,然后运到前场逐根拧紧，为保护钢筋丝口及套筒内螺纹,在加工好的主筋丝头上及套筒端头分别套上塑料保护帽及塑料密封盖.主筋接头数量在同一断面内不得大于钢筋总数的50％，即接头错位，其错位长度应符合相关规定要求，钢筋与模板间采用砂浆垫垫块支撑,以确保其保护层厚度.
钢筋安装时首先设置钢筋定位筋,定位筋作为主筋限位构造,是控制主筋平面位置，保证模板安装和钢筋保护层的具体措施。用以保证主筋顺直，避免主筋成排凹凸现象。钢筋现场安装施工流程顺序为：首先进行顶板主筋安装，其次完
成箍筋安装，最后进行防裂钢筋网安装。
D混凝土浇注
砼通过输送泵泵送入模.严格按操作规程用插入式振捣器对砼进行振捣，务必确保各部位砼密实、饱满。
砼浇注时两侧同时对称进行，完成砼浇注后及时养生，采取喷淋方式进行.砼浇毕在顶板上用土工布遮盖洒水养护，避免表面出现裂纹.
E混凝土质量控制
砼裂缝产生的原因主要是砼干缩及内部温度场分布不均匀。砼干缩主要由原材料、配合比、砼比表面积、截面配筋率等因素控制，优良的原材料、合理的配合比设计、有利的养护条件是控制砼裂缝的有效措施。
①．配合比设计
在满足强度和可泵性的前提下,水泥用量越小，则水化热越低。同时，为延缓水化速度,在砼内部掺入适量缓凝剂。
②防裂钢筋网
为防止砼出现表面温度裂缝，在靠近砼表面安装D6防裂钢筋网,提高砼表面极限抗拉能力。钢筋网间距10×10cm。
③养护措施
浇筑完成后马上就在混凝土表面覆盖土工布，在土工布上洒水养护，其作用一是防止气温骤变造成砼表面龟裂，二是保持表面湿润,减小干缩影响，三是保持砼表面温度较气温略高，减小内表温差，防止冷击。
此外，侧模待砼达7天龄期后再拆除,其作用是保湿。拆除模板后的砼,再用水淋浴养护5~7天。
（2）锚前墙预埋件处理
北锚前墙缆套连接件和主缆检修道的栏杆绳和扶手生的地脚螺栓预埋时由测量人员对其放线，安装定位后进行前墙砼的浇筑。
缆套连接件和检修道地脚螺栓示意图
(3）支架拆除
混凝土浇筑完成达到强度后即对支架进行拆除，拆除时在索股上面布设一道防撞保护网,防止钢管在拆除时掉落碰伤索股。钢管拆除时按照从上到下的顺序拆除。
（4）索股保护措施
在搭设钢管之前先用土工布对所有索股进行包裹。 在搭设作业时钢管不能与索股相互碰撞. 支架横杆严禁与索股相接触. 禁止在锚室内进行电焊及氧焊.
支架拆除时在索股上布置一道安全网严禁有重物掉落在索股上面. 现场配备足够的灭火器以防发生火灾。 (5)顶板防水层施工
为防止锚体渗水，在锚室顶板混凝土施工完成后,对锚体顶面设置一层防水层。防水层由1: 2。5水泥砂浆找平层、防水涂膜、粗网眼麻布层、1： 2。5水泥砂浆保护层（20mm)组成.
防水层示意图
防水层大样防水层范围543211-锚碇结构层2-1:2.5水泥砂浆找平层3-防水涂膜4-粘贴粗网眼(2X2mm)麻布一层5-1:2.5水泥砂浆保护层(20mm)
A基层清理
涂布防水涂料以前,必须将基层上泥浆、垃圾、浮浆等铲除冲洗干净，局部凹凸不平处必须修平，并用1:2.5水泥砂浆找平顶面。
B防水涂料的配制
将主剂（Ａ液）和固化剂(Ｂ液)按1:2注入干净的圆形拌料桶，先倒入Ａ液随后倒入Ｂ液,混合后用手持电动搅拌器按同一方向充分搅拌均匀即可使用。搅拌时间不少于2min,搅拌均匀的混合料宜在2h内用完。
C涂抹防水层
将拌合成胶料状的防水涂料用橡皮刮板、刷子或滚刷均匀地涂布在基层上，涂布时要用力涂刮，使涂料均匀布满基层，厚薄一致。
第一遍涂膜固化至人踩上去不粘脚时，即可进行第二遍涂布，涂布方向应与第一遍垂直，前后二遍的施工搭接缝至少应错开100mm以上。
涂布前墙面时，可先将防水涂料盛在平口的塑料簸箕内，由下而上将涂料涂布在墙面上,随后用橡皮刮板用力涂刮均匀.
遇阳角、施工缝、止水螺栓处，在大面积防水涂膜层施工前，先涂布2遍防水涂料后，加贴一层宽300mm的麻布，作胎体增强材料，再涂2遍防水涂料,进行附加增强处理.
每遍防水涂料的涂布用量不小于0。82kg／m2。涂布4遍,涂膜防水层厚薄均匀，总厚度不小于2mm.
地下室顶板在涂布最后一遍防水涂料时，随即粘贴一层粗网眼（2mm×2mm）麻布,以保护防水涂膜层不被损坏.
待涂膜防水层固化后,经检查无漏涂、翘边、开口、开裂、空鼓等缺陷，淋水检查无渗漏,即可在麻布上抹20mm厚1：2.5的水泥砂浆保护层。
D质量要求
涂膜防水层表面应平整，不得有漏涂、翘边、开裂、空鼓、气泡、剥落、破损等缺陷,立面的防水涂膜不得有明显流淌现象.
涂膜防水层厚薄均匀一致，总厚度不小于2mm。可用针测法进行检测，面积100m2随机抽样检测3点，每增加100m2加测1点.测点平均厚度必须符合设计要求，允许有30%的测点不低于设计厚度的80％。对被检测部位,必须用防水涂料一布三涂修补,修补面积100mm×100mm。
涂膜防水层应均匀固化,形成连续、无缝、整体的防水层,在雨后或采用淋水的方法检查无渗漏现象。
E注意事项
经喷灯加热的潮湿混凝土基层面，必须待温度恢复到常温时,方可涂布防水涂料”以免基层因温度较高，潮气蒸发,使涂膜防水层起鼓。
在潮湿混凝土基层上涂布防水涂料后，3d内应尽量避免强烈阳光照射，以防基层潮气蒸发，使未能达到抗拉强度的涂膜层起鼓。
涂膜防水层施工操作人员一律穿平底鞋或胶鞋，严禁非操作人员进入施工现场，以免损坏涂膜防水层。 3。2.4.7.6主缆及吊索施工
主缆采用预制平行索股(PPWS)，单根主缆中含67股平行钢丝索股，每股含127丝直径φ5.2mm的镀锌高强钢丝，单根主缆共8509丝。紧缆后，主缆直径为526mm（索夹处）和533mm（索夹间)。单根索股重约24t(主缆尺寸仅供参考，以设计为准）。 吊索采用垂直吊索形式，每个吊点共2根，采用预制平行钢丝束股（PWS），钢丝采用直径φ5.2mm的镀锌高强钢丝，每根吊索含73根钢丝。 3.2。4。7。6。1施工设备布置
为架设鞍体、主缆、索夹及吊索、钢桁架等永久性结构和施工猫道、牵引系统、索股张拉系统等临时设施，以及紧缆机、缠丝机、跨缆吊机等施工设备安装，拟在塔顶安装门架，在索塔上横梁顶安装1台250t.m塔吊、在塔侧安装供人员和小型机具运输的电梯，在锚碇散索鞍墩顶部安装门架,北锚碇位置安装塔吊。 3。2.4。7。6.2索鞍吊装
全桥共有4套主索鞍、4套散索鞍。主、散索鞍陆上运输至现场，采用塔顶(或散索鞍墩顶)设置门式吊机安装.为确保施工安全，索鞍选择在无雨、风速不超过10m/s时吊装。
(1）索塔、锚碇门吊设计 A塔顶门架
塔顶门架采用桁架式结构,在设计中应充分考虑主鞍及其构件的吊装（如保证格栅板及下承板能顺利通过等）、牵引系统及索股牵引设施布置(如滚轮组、提索入鞍的设施、卷扬机布置等）、与猫道的关系（猫道承重索、门架承重索等锚固方式）。门架驻脚螺栓预埋在塔顶混凝土中。门架采用塔吊分片安装，片与片
之间栓焊连接。门吊设计吊重能力为50t.塔顶门架结构示意见下图:
1580015800350035002300230040004000350035002500250070007000工作平台工作平台6000在主索鞍吊装完成后安装在主索鞍吊装完成后安装格栅板范围17300格栅板范围15800173001500工作平台1580015001700工作平台600017006000170017004000740074004000
塔顶门架结构示意图（尺寸mm,仅做参考）
B锚碇墩顶门架
锚碇散索鞍墩顶门架主要用于散索鞍及其附属构件的安装、牵索过程中导轮组固定、提索入鞍、以及其他设备的安装固定等。门架分片制作,现场组装。门吊设计吊重能力为50t。
(2)主索鞍吊装
主索鞍吊装采用2组卷扬机滑车组系统进行.两台15t卷扬机放置在塔底边跨侧承台上,钢丝绳通过塔顶门架滑轮与吊装横梁上的滑车组连接，形成具有60t起吊能力的主索鞍吊装系统.
主索鞍安装步骤为:
用塔吊安装塔顶临时钢结构及吊装横梁。 形成起吊系统.
吊装格栅，将其精确地定位在塔顶上并浇筑混凝土。 吊装底座。
吊装边跨部分主索鞍。 吊装主跨部分主索鞍。
塔吊拆除索鞍起吊系统，进行门架结构调整。
用螺栓连接边、主跨两半索鞍,并用螺杆将索鞍固定在下承板上。
边跨主跨施工步骤:1、门架安装完毕后,试吊格栅,然后正式吊装格栅及反力架，浇注混凝土;上游侧下游侧2、吊装下承板；3、吊装上承板；4、吊装鞍体；卷扬机
主索鞍吊装示意图
(3)散索鞍吊装
散索鞍吊装采用1组60t起吊能力的散索鞍吊装系统进行,利用设置在散索鞍墩侧中心线的一台15t卷扬机提供起吊动力.吊装步骤如下:
吊具上安装调节装置用来调节散索鞍的倾角，寻找散索鞍重心。 正式吊装前，先进行试吊(试吊荷载为1.2倍散索鞍自重）。
吊装过程中，如悬挂鞍座未在规定的倾角上，放下鞍座调节吊具的装置直到规定状态。当散索鞍底面达到要求位置时，停止起吊，并水平向内移至缆索中心线处。
将散索鞍慢慢放下，直到底座的上承板快进入散索鞍的凹槽时，用手拉葫芦
将散索鞍调整到位；根据底座上的标志检查测量基准线的垂直度，必要时可用手拉葫芦调节散索鞍横向和水平方向的位置；继续放下,直至散索鞍完全置于底座上面，此时不得松开起吊系统。
将散索鞍的定位结构连接到混凝土面的预埋件上,调节其长度；检查所有散索鞍临时定位结构和钢结构之间连接的安全性；逐步放松起吊系统，直到散索鞍通过临时定位结构完全支撑在底座上。
用千斤顶调节拉杆长度,确保散索鞍处于空缆状态。
锚跨底板地脚螺栓散索鞍墩顶边跨底座底板(一)散索鞍底板安装1.将地脚螺栓与底板用螺栓紧固，调整螺栓间距，保证螺栓与底板垂直。2.散索鞍墩顶底板下方搭设型钢支撑架。3.用塔吊吊装底板至安装位置，通过8个5T千斤顶进行平面位置、平面度及高程调整，调整完毕后固定。4.进行混凝土浇筑，浇筑过程注意底板平面位置和顶面保护。(二)索鞍底座安装1.找平格栅板处混凝土表面，确保其低于格栅板表面6cm。2.散索鞍底座起吊采用门架上的吊装小车配合专用吊具进行，将其吊至散索鞍墩顶距离螺栓顶面30mm，采用4个5t手拉葫芦进行平面位置调整，使底座底部所做的标记与格栅上的标记对齐，其精度控制在0.5mm以内后，缓慢下放就位。3.安放过程中注意对地脚螺栓的保护。散索鞍联结板鞍体重心临时支架固定夹具(三)吊装准备1.在散索鞍墩后侧安装一个临时托架，在托架与鞍体接触处贴上氯丁橡胶，用吊车将鞍体吊在临时托架上。2.在鞍部上安装一块联结板，用于鞍体安装后，与锚块混凝土上预埋件联结，约束鞍体转动，保证索股的入鞍角度。3.利用散索鞍上拉杆的孔位作吊点，安装吊具，使索鞍的重心与钢丝绳在一条直线上。提升鞍体，使其刚好不接触临时支架，调整鞍体斜度与设计要求一致，后将鞍体放回临时支架。4.增加鞍体10%的重量，与鞍体连在一起，进行超载试验，检查吊装小车、吊具是否正常。满足要求后，准备正式起吊。倒链葫芦倒链葫芦散索鞍墩顶(四)正式吊装1.用吊装小车提升鞍体到要求水平位置，在提升梁上利用倒链滑车使鞍体在轨道上滑动至安装位置上方，用卷扬机放低鞍体直至距上承板30mm停下。2.移动提升梁沿轨道做纵向移动。用手拉葫芦调整鞍体，使鞍体底部所做的标记与底座上的标记对起，其精度控制在1mm以内，缓慢放低鞍体，使其与上承板契合，继续放低鞍体，同时调节手拉葫芦，保持鞍体和底座上的导线对齐，直至将索鞍完全放在底座上连接杆外侧散索鞍墩顶内侧(五)散索鞍固定1.拆除鞍体底部调整用的钢丝绳和手拉葫芦。调整鞍体上的连杆，将鞍体的支撑移到连接杆上，拆除吊具。2.用连接杆调整散索鞍体至空缆状态。散索鞍墩顶散索鞍吊装示意图
3。2。4.7.6.3施工猫道及牵引系统设计与施工
（1)施工猫道设计
本工程猫道结构拟采用三跨连续的无抗风缆体系，以简化施工工序，有利于加快施工进度，有利于降低对桥下通航的影响。
A总体结构
猫道由猫道承重绳、门架承重绳、猫道门架、扶手绳、猫道面层、横向通道、抑振机构、锚固体系等组成。在左、右侧对应于主缆中心线下方各设一幅猫道，猫道宽度为3。0m，猫道面距主缆轴线1.1m，猫道布置见下图：
每条猫道对称于主缆轴线设置6根φ32mm的猫道承重索,猫道两边各设1根扶手索,采用φ18mm的钢丝绳.
南边跨中 跨
北边跨TMFIFTMF
DFIFTMFIFTMFIFIFIFTMFIFTMFIFTXXFIFTMFIFTMFTXXFIFTXXFTMFIFTMFDFIFIFDFDFIFIFTMFTXXFIFDF说明 T = 猫道门架 X = 横向通道 XF = 横向通道单元 MF = 主面层单元 IF = 中间面层单元 DF = 变位钢架 TMFTXXFIFTMFDFB猫道承重索及扶手索
立 面 图对称中心线15660052200750522005220012075017501750140014007507502φ24门架承重索36001680168090090012001200120
XFTTTIFTXTIFMFIFMFIFXFTTMFIFMFIFXF42000XTXF2φ28牵引索2φ18扶手索猫道门架导轮组猫道门架导轮组托架垂直距离 5000垂直方向 5000主缆11001100猫道横向通道之间的典型长度段平面图横向通道480猫道布置示意图（尺寸为mm,仅做参考）
猫道门架处断面图6φ32猫道承重索 1206006001200图48面猫道断600600
C猫道面层
猫道面层由两层钢丝网片构成，在网片上每隔0。5m绑扎一根防滑方木，每隔6m设一道50×50×2.5方钢横梁，每隔50m设置一道H175×175×8的型钢,并通过猫道门架与2φ24mm的门架承重索连接形成空间结构。方钢和型钢横梁均通过U形卡与猫道承重索进行固定。猫道面层结构见下图：
使用的单元长 = 29002900面层侧面连接螺栓272900面板连接螺栓13,52738048013,52748048048048010529005005001000500500每个单元10根60x30x1100 的踏木 每个单元的下边缘一个60x50x2950 横梁。猫道面网的细部图猫道细面网 (φ2 格子为 25x25 )2950 (158x25) 宽 x 2950 (118X25) 长猫道面网 (φ5 格子50x70 )宽 2950 (79x50) x长 2940 (42X70) 75295080080075
猫道面层结构示意图（尺寸仅做参考）
D横向通道
两条猫道之间每隔150m左右设置一道横向通道,共布置5道；中跨3道,南、北边跨各1道.横向通道除满足人员在猫道间的通行外,同时能提高猫道自身的整体稳定性及抗风能力。
E抑振系统
为保证施工过程中人员的安全和舒适度，改善猫道的抗风能力，在中跨3个横向通道处安装抑振装置，设置竖向和水平减振索.抑振结构示意见下图:
150000500002500025000猫道门架扶手绳50000500002500025000竖向拉索 猫道绳φ32 门架承重绳φ2450000250002200025000220003000150000500005000025000220002500022000水平拉索水平拉索门架支撑梁竖向拉索支撑梁横向通道每 150m竖向拉索支撑梁34800
猫道抑振结构示意图(尺寸为mm,仅做参考）
F猫道锚固及调整体系
猫道承重索通过锚固体系锚固在后锚块砼面上。 猫道门架承重索通过锚固体系锚固在散索鞍墩顶门架上。
在塔顶设置转索鞍，实现猫道承重索和猫道门架承重索在塔顶的锚固; 单根猫道承重索或门架承重索的垂度调整通过张紧或放松锚碇处猫道锚固拉杆的长度来实现。
猫道锚固及调整体系见下图：
边跨中跨门架主索鞍猫道承重绳转索鞍扶手绳变位钢架变位钢架主缆塔顶平台塔顶平台下压梁至塔顶卷扬机下压绳下压梁下压梁下压装置预埋件猫道承重绳下压装置变位钢架猫道承重绳变位钢架下压装置转索鞍下压装置下压装置预埋件滑轮组下压梁下压绳塔顶猫道锚固系统示意图
猫道索开式索节螺母、垫片主缆中心线锚箱φφ精扎螺纹钢精扎螺纹钢锚梁螺母、垫片锚箱锚梁锚碇
锚碇处猫道锚固示意图
G抗风稳定分析概要
由于本工程施工猫道采用不设抗风索的结构形式,施工期间猫道的安全性和抗风稳定性是决定该施工方案能否成立的关键。
计算内容主要包括结构静力分析和抗风稳定性分析。计算结果简述如下： 在横桥向风作用下，中跨、左边跨和右边跨猫道发生静力失稳的临界风速分别为50m/s、54m/s和44m/s,其均高于猫道静力失稳检验风速，即39。96m/s，因而猫道结构在横桥向风作用下抗风静力稳定性安全.
考虑到实际大气风场的情况，猫道可能受非正交风和紊流风的作用，根据我们对国内其它悬索桥施工猫道的研究成果，在非正交风和紊流风对猫道发生静力失稳的临界风速的影响很小，因而仍可以推断，即使在非正交风和紊流风作用的条件下,抗风静力稳定性仍能满足要求.
(2）牵引系统设计
牵引系统主要用于实现猫道的架设和主缆索股的架设。根据本工程情况，采用单线往复式牵引系统，该牵引系统主要由南、北锚鞍墩前的两台12t、8t卷扬机、牵引索（由1＃和2#索通过一个拽拉器连接成整索)、塔顶导轮组及锚体鞍墩上的转向轮组成。
A南北锚放索布置
放索区布置在河岸一侧，2台12t卷扬机布置在河岸另一侧，将放索系统和
牵引设备分开布置，避免相互干扰.
B牵引索
牵引索选用φ28mm的钢丝绳,由2根牵引索(1＃、2＃)组成。牵引索组成示意见下图
拽拉器8t卷扬机2＃牵引索1＃牵引索12t卷扬机南锚南塔北塔北锚
单侧牵引索组成示意图
C滚轮及猫道门架布置
在猫道上每隔50m布置一个猫道门架与猫道连接，门架上设置牵引索通过的滚轮组，缩短牵引索的空间跨距，保证牵引索的线形.
D拽拉器及导轮组设计
在整个牵引范围内将通过两个大转向，分别是南塔塔顶、北塔塔顶，必须设置缓和的导轮组使拽拉器顺利通过，同时保证牵引钢丝绳在整个牵引过程中的使用寿命，防止在弯拉高应力下的过早破坏。导轮组上设置弹簧缓冲装置,使上下导轮能保持弹性接触。
(3）猫道及牵引系统架设
猫道架设顺序为:架设先导索→ 单线往复式牵引系统形成→ 猫道架设。 A架设先导索
先导索用φ24mm钢丝绳、从南向北牵引过江，再用卷杨机提升。 B单线往复式牵引系统形成
牵引方向为由南向北，牵引钢丝绳索盘均放置于余庆岸。具体施工步骤见图3。5－14。
采用同样方法施工下游侧牵引系统. C猫道架设
为避免被牵引架设的缆索下垂过多,以至于影响通航，预先架设托架承重索和托架定位索、安装托架。猫道架设完成之后，托架承重索提升作为猫道的扶手
索。
猫道承重索架设时总的原则是：对称施工，边跨和中跨作业平衡,减少对塔的变位影响，控制裸塔塔顶变位和扭转在设计允许的范围内.架设分为中跨、边跨三段进行。中跨通过托架法牵引系统架设，两边跨采用直接提升架设。 采用塔顶卷扬机配合牵引索安装网片，猫道网片在塔顶工作平台上组装，通过猫道承重索滑向跨中。
托架承重索采用φ18mm钢丝绳,托架定位索采用φ10mm钢丝绳. (4）猫道改吊
猫道在主缆索股架设完成，索股整形入鞍，主缆线型调整，并实施预紧缆之后,调整猫道的线型与主缆线型一致，将猫道按一定的间距与主缆进行联系附着,猫道的稳定通过主缆来实现。此时,拆除猫道门架，利用猫道门架承重索,形成位于主缆及猫道上方的天顶小车，实现猫道上小型机具和索夹的吊运.
为了在工作车通过时减少门架承重索的偏移，同时也为了便于主跨的两个半跨工作车在天吊索上的独立操作，在索夹安装前,在主跨跨中附近用钢丝绳将门架承重
索与主缆连接,形成跨中“硬点\"。
钢桁架吊装前要对猫道进一步调整，使之适应钢桁架吊装引起的主缆线形变化。
(5)猫道拆除
猫道拆除分两阶段进行：
A第一阶段:在完成主缆架设及索夹测量后，进行猫道调整，将猫道门架、和部分横向通道拆除。
B第二阶段：在完成了主缆防护和主缆检修道施工后进行全部猫道拆除.猫道的拆除严格按照制定的顺序进行，同时保证与主缆的相对几何线形在合理范围内。
C猫道拆除步骤
从塔顶向两侧逐步拆除猫道网片和附在网片上的U型夹、扶手栏杆等。网片拆除之前，必须沿猫道检查以确保所有的猫道绑扎绳在其位置上捆紧。各部分拆除方法为：
边跨网片的拆除是利用放松塔顶卷扬机，使各网片连体段逐次下滑到拆卸平
台位置再进行拆除;
中跨塔顶附近的网片可以直接用塔吊拆除,其余中跨网片利用塔顶卷扬机进行，卷扬机绳头通过设在扶手索上的导向轮导向，与放置在猫道上的拆除网片连接,吊至桥面上拆除。
完成网片拆除后，拆除变位刚架和下压装置,准备进行猫道及猫道门架承重索、扶手索的拆除.
猫道及猫道门架承重索、扶手索的拆除
分两部分拆除,一为主缆外侧部分,二为主缆内侧部分。
主缆内侧部分:将待拆除索在两岸锚碇处接上12t卷扬机放出的拽拉索，放松锚固，使索力由12t卷扬机承受。继续放松12t卷扬机将索下放到桥面，再卷上索盘运走。
主缆外侧部分：利用塔顶卷扬机,将外侧索移至内侧，然后按内侧索拆除法进行拆除。
3。2.4。7。6。4主缆施工
(1)主缆架设 A牵引阶段划分
索股牵引；索股张拉、整形、入鞍、入锚；调索。 B放索区及存索区
根据施工现场条件，放索区及存索区拟布置在南锚后侧。现场备有30％索股量的存放区.
在散索鞍墩顶及塔顶门架上各布置两台5t卷扬机,塔顶临时设施布置示意见下图:
TC7034型塔吊50卷扬机50卷扬机门架主索鞍门架主索鞍工作平台工作平台下压装置下压装置正视图边跨拽拉器门架承重绳导轮组50卷扬机中跨门架主索鞍牵引绳猫道承重绳扶手绳变位钢架转索鞍变位钢架主缆塔顶平台下压梁塔顶平台下压绳至塔顶卷扬机下压梁下压梁下压装置预埋件侧视图
塔顶临时设施布置示意图
C牵引系统一般要求
索股牵引、索股架设顺序、鞍座和锚面处的操作都应按设计要求进行。 在牵引第一根索股前要对牵引系统进行试运行，调整导轮组角度，保证拽拉器的顺利进入，在以后索股牵引中定期进行试验，确认最优化的牵引力和放索时的后张力等，保持对放索架制动装置的监测，必要时进行调节。
D牵引系统运行
牵引从南锚后出发,到北锚前锚面结束。牵引过程中应采取措施保护索股的镀锌层不造成破坏.
①在南锚锚跨内运行：
在南锚锚后将待架设的索股从存放区运至放索区内,用龙门吊安装在放索架上，将索股前锚头从索盘中拉出，与主牵引系统拽拉器连接，调整好拽拉器的平衡，启动主牵引卷扬机，使索股进入锚跨。
为防止索股在锚跨中运行时垂度过大，在锚跨内安装托架索、托架及滚轮。 ②在中、边跨运行:
索股在中边跨运行过程中，每隔一定距离安排专人监护索股的运行情况,观察索股是否出现扭转、包扎带破损断裂,是否出现鼓丝等情况,及时纠正处理.在整个牵引过程中被动卷扬机要提供一定的反张力,按正常牵引速度一根索股的牵引应在60min内，正常牵引时速度控制在20m/min～25m/min，通过塔顶时可以适当放缓速度，减小对门架的冲击,在后期可适当放缓牵引速度。
③在北锚锚跨内运行
当索股前锚头接近北锚锚室时，后锚头已经从索盘脱出,利用在南锚后的8t卷扬机挂住锚头，降低牵引速度。在北锚锚跨内利用塔吊或卷扬机辅助,解除索股前锚头与拽拉器的连接，利用北锚面上的卷扬机牵拉前锚头，缓慢放入锚室内。待索股整形入鞍后，利用手拉葫芦配合，将索股两端的锚头通过拉杆与索股对应位置的锚固系统连接，临时进行锚固,待测量完成后张拉锚跨索股，最终固定。
④索股牵引过程中可能出现的问题及解决办法 防止索股扭转的措施： 提高猫道的刚度； 将滚轮锥角做成60°；
每隔200m安装一个鱼雷夹具,由一名工人跟踪控制，不让其发生转动。 防止索股鼓丝、散丝、绑扎带断裂的措施:
绑扎带的断裂、钢丝的交叉、弯折、散丝等归根到底主要是由索盘上的内层索股的松弛引起的。
保证索股的制作质量及控制绑扎带质量； 选择合理的整形入鞍工艺； 采用被动放索架，提供索股后张力； 适当加大上盘力；
在主、散索鞍位置提高滚轮的高度，使索股进入索鞍时保持一个较大的竖向弧度，同时加密主、散索鞍处滚轮的支撑间距。
E索股张拉
利用塔顶及散索鞍墩顶门架上(或散索鞍墩顶锚跨侧）的由卷扬机及滑车组组成的张拉系统，在距离主索鞍前后、鞍墩前20m的位置处、鞍墩后10m位置处，安装握索器,将索股提离猫道面滚轮，同时利用倒链葫芦将索股提离鞍体，使主、散索鞍前后两握索器之间的索股处于无应力状态。
在索股张拉之前，必须沿全线检查索的扭转情况，使索的每一根钢丝处在完全平行状态，保证成缆后的受力均匀。
张拉顺序为先主跨、再边跨，主跨应南北同时进行张拉，防止索股向某一方向偏移过大，边跨可在南北独立进行张拉。
F整形入鞍
主缆的整形有两种，一为鞍座处的整形,另一为通长索股的整形，前者是为了使索股置于鞍槽中，后者则是为了使整个索股保持六角形状。
G调索
为使已整形入鞍的索股达到设计线形，在夜间气温、风速比较稳定的时候对其进行测量和垂度调整。调索包括基准索股的调整和其它索股的调整，一般情况下，在中跨和边跨跨中进行垂度调整，而在锚跨因长度较短，无法进行垂度的调整，通过预先设置于锚头处的千斤顶进行拉力调整。基准索股调整完绝对垂度后，其它索股将根据相对于基准索的高差进行相对垂度调整.
①调索要求
基准索调整须严格按规范和设计要求进行.
在1＃基准索股无法保证索股的安装精度时，可启用第二根(11#）或第三根(60＃)备用索股。做好待调索股的编号,避免混淆。基准索布置见图3.5－22。 测量前须对所有的测量点、垂直度标尺、仪器、棱镜和温度计进行检查和校准。
测量时应综合考虑塔和索股的温度、塔身变形等因素的影响. ②基准索调整
基准索的调整必须在晴朗、无风、气温稳定时的夜晚进行，各跨测点间温差不大于2℃。
索股入鞍后，在一侧塔顶使索股标志与主索鞍中心线吻合固定，确保调整过程中不出现滑移，以此将索股分为两单元，分别调整。测量和调整顺序为先中跨、后边跨及锚跨。
基准索股通过全站仪进行绝对垂度调整。测量时应综合考虑塔和索股的温度、塔身变形等因素的影响，得到调索前基准索各跨跨中中心线实际标高，根据调节比（无应力长度变化/跨中水平标高的变化）计算出各跨长度所需的调整值，然后通过塔顶或锚碇处的千斤顶将索股向所调跨放回所需调整值，调整示意见下图：
主索鞍张拉螺杆钢丝绳30t张拉千斤顶反力架索股张拉夹具
张拉千斤顶工作示意图
基准索在边跨的测量和调节与主跨原理相同。 ③其它索股调整
基准索股调整完绝对垂度后，其它索股将根据相对于基准索的高差按若即若离的原则进行相对垂度调整。调整方法同基准索。
一般索股调索时,首先要以基准索股的温度为参照温度，及时进行温度修正. ④锚跨张力调整
为了使索股受力均衡，在每根索股的垂度调整完成之后，调整锚跨张力。索股设计张力值随着其在锚室内散角的不同而略有变化，索股索力由监控单位和设计单位提供.
⑤调整完成后索股固定
索股调整好以后用木锤敲打压实，为防止索股滑移可镶嵌木块增大摩擦，最后在索鞍分割槽内放入锌块，其上用千斤顶压死,并做上调好标记。
⑥预防鼓丝的措施
调索过程中，在主鞍的边跨端及散索鞍的锚跨端有可能出现鼓丝,其预防措施为：
在调索以前，在鞍座前10m左右的位置加一个六边形夹具，将索股牢牢绑住,从而使局部范围内索股中的钢丝同步运动。
用塔顶吊机通过夹具吊住塔顶边跨侧的待调索股，改善索股与鞍座之间的夹角，减小待调索股对下层索股的正压力，从而达到减小摩阻力的作用。
在鞍座边跨侧用木锤敲击索股，通过振动来破坏摩阻力。
索股调整过程中在主鞍边跨侧产生鼓丝后，可将千斤顶移到鞍座的主跨侧，安装好夹具，将该索股重新拉回边跨。如此反复几次，可消除鼓丝。
(2）主缆紧缆 A准备工作
拆除猫道门架、猫道上滚轮，注意门架和滚轮的拆除顺序,须保持塔顶处的猫道索张力差在可以接受的范围内；同时调整猫道线形，确保紧缆机有足够的运行空间；
完成鞍座锌填块的填塞; 在扶手索上标出索夹位置;
拆除预紧缆10m范围内主缆外层索股上的缠包带；
拆除紧缆机前100m内的主缆成形装置(线形保持器和绑扎钢丝绳）。 B紧缆机结构
主缆紧缆机主要由紧固装置、移动台车、平衡吊梁和液压系统等四部分构成。紧缆机结构示意见下图：
4690A2950CD走行机构框架结构紧固装置控制操作台配重块液压泵站B4010CD28001/2D——DA、B视图2430
1/2C——C紧缆机结构示意图（尺寸仅做参考）
C紧缆方法
紧缆分两个阶段进行:预紧缆、正式紧缆。 ①预紧缆作业
单缸最大挤紧力: 额定:2000KN 紧固能力 12000KN 液压系统额定工作压力: 26MPa 千斤顶活塞最大行程: 85mm挤紧块宽度: 300mm挤紧块最大比压: 14.8MPa进给速度: 14.8mm/min预紧缆作业在夜间索股的温度稳定时，除去周边索股的捆扎带后进行.采用 先疏后密方法进行，每隔5m左右紧固一次，保证主缆28%～30％空隙率. 在主缆表面相应位置处铺设麻袋片以免预紧缆时损伤钢丝，利用手拉葫芦收紧主缆，同时拆除周边索股的捆扎带,人工用大木锤均匀敲打主缆四周，校正索股和钢丝的排列顺序,避免出现绞丝、串丝和鼓丝现象。后用软钢带捆扎紧，使主缆截面接近圆形.预紧缆示意见下图：
预紧缆示意图
②正式紧缆作业
预紧缆作业完成后，使用紧缆机将主缆截面紧固为圆形,并达到设定的空隙率。紧缆顺序为：主跨紧缆从塔顶向边、中跨方向进行.
在正式紧缆之前，进行试紧缆,对紧缆机进行调试，以获得所需的主缆直径及将紧压循环时间减至最少。
根据试紧缆确定的调节设定值及具体操作步骤进行紧缆.
紧缆过程中紧缆机每次移动操作中都要对主缆的周长、垂直直径和水平直径进行2~3次检查,测量在压紧时测一次，用捆扎带扎紧后再测一次，前一数据是主缆的压实程度,更能代表索夹内主缆的状态。
在主缆上每隔0.8m进行紧压，并在靠近紧固蹄位置捆扎两道钢带，钢带接头应在主缆圆周的下半部分均匀分布，防止因接头在同一位置而在主缆上留下槽影响主缆外形；在索夹的位置,紧压和钢带捆扎都加密到每隔0。4m一次，同时在索夹两端的靠近处增加了附加钢带，以确保当拆除钢带安装索夹时，索夹两端仍然有钢带捆扎来控制主缆的尺寸.
主缆应紧至最靠近鞍座处。
当紧缆机工作时,每次只能拆除一个猫道绑扎，在紧缆及完成紧缆后将该绑扎复位。
紧缆时，在紧固蹄和主缆之间布置橡胶垫保护主缆。 3。2。4。7.6。5索夹及吊索施工
(1)施工准备
A索夹位置及吊索长度的结构参数测定
主缆架设完成后，进行已完成体系的结构参数（主塔塔顶标高和纵向水平偏移、散索鞍顶面中心标高、成缆线形、主鞍座纵向预偏量和主缆成型后直径等）测量，设计、监控单位据此测量值对索夹位置及吊索长度进行修正，以消除主缆架设阶段的施工误差.
B索夹放样
索夹测量工作必须在夜间温度稳定无风时进行。索夹放样采取一次放样，复核后方可进行索夹安装。
索夹放样采用全站仪放出吊索中心线与主缆天顶线的交点、用钢尺量距法放出索夹天顶线交点至索夹两端的距离来定位索夹，相邻索夹距离用钢尺复核，精
确地放出各个索夹的位置。
（2)索夹安装 A安装方法
索夹由跨中及锚碇处向塔顶逐只安装,主跨和边跨的安装方法相同。索夹安装过程见下图：
门架承重索天顶小车门架承重索天顶小车上半索夹下半索夹主缆主缆猫道猫道一门架承重索天顶小车二主缆夹具千斤顶猫道三夹具示意图
索夹安装示意图
主缆索股受自重影响，横竖径不同，横径略大于竖径,索夹结构为上下两半，直接安装困难，为保证索夹能顺利安装,减小横竖径差的影响,采用夹具对主缆两侧面施加一定的压力，使主缆横径小于索夹内径。索夹安装步骤为：
将一个索夹的两半悬挂在天项小车两端的电动葫芦上，从塔顶运到安装位
置，索夹的两半对称于纵向中心线。
在索夹长度范围内，将紧缆后捆扎在主缆上的钢带剪掉,但靠近索夹两端的捆扎钢带须留在原位。
将上半索夹移至中间的电动葫芦上，将下半索夹放低，然后操作两个外侧葫芦，将下半索夹调至主缆下的位置,上半索夹也放低到位。
用临时螺杆将索夹固定,注意保证索夹东西两侧两半之间的槽缝相等。 B索夹螺杆安装与紧固
按设计要求用永久螺栓替换索夹安装时的临时螺杆，安装时注意避免移动索夹的位置。
螺杆紧固必须按照规定的顺序进行，螺杆紧固应逐步进行，以防止其伸长量过大;不同型号索夹螺杆明确具体的紧固步骤;为使所有螺杆在每个阶段都达到规定的伸长量，可能需要重复几次同样的紧固步骤。
C分次进行索夹螺栓轴力导入
在索夹安装时，第一次进行索夹螺栓轴力导入，第二次为钢桁架吊装完毕时进行，第三次为桥面铺装及永久设施施工完毕，由于相邻两次索夹轴力的导入间隔时间过长，在间隔时间内，要随时监控、检查，发现轴力下降值超过设计值的30%时，应及时张拉螺栓,使轴力达到设计规定值，确保施工安全。
（3)吊索安装
在吊索安装前,必须将索夹安装到位并按要求紧固好螺杆. 吊索的安装顺序与钢桁架吊装相统一.
在猫道改吊前安装主跨中间的吊索,这一阶段尽可能地少安装吊索，以免在猫道上剪割大洞口；所剪割的洞口必须安全显眼并将其边缘的网片扳起，以免造成人员和设备的意外坠下。
A安装方法
吊索安装采用两种方法，一种适用于短吊索,另一种适用于长吊索. ①短吊索
在钢桁架装运时将吊索放置在箱梁上,随钢桁架一起吊装至桥面高度后，先将吊索向上吊升,直至插入耳板、对准销孔、安装销轴及挡板,再将下锚头和销轴连接到钢桁架上。
②长吊索
将长吊索放在江面驳船上，驳船停泊到安装位置(或从陆上沿平移系统平移至安装位置），将装在猫道上的卷扬机的牵引绳通过挂在索夹上的开口葫芦下放并连接到吊索上,牵引卷扬机将吊索吊起，当吊索上锚头到达猫道高度时，用两个葫芦牵拉连接在上锚头上的夹具，然后用葫芦将锚头提升到位穿好销轴，松开卷扬机.
3.2.4.7。6。6主缆缠丝
主缆缠丝在桥面铺装完成后进行。在主缆缠丝前,先在两索夹之间用手工涂抹锌粉膏腻子,在腻子固化前，用缠丝机自主缆低端向高端密缠φ4软钢丝，缠丝拉力为2kN。
（1)缠丝机结构 主缆缠丝机结构见下图:
AAA-A(齿圈附属结构未示)60°60°(缆33φ5索)其主要技术性能如下：被缠丝的主缆直径： 400-900mm主缆最大倾斜角： 26°镀锌软钢丝直径: 4mm同时缠丝头数: 2缠丝张紧力: 2.5KN 沿主缆缠丝速度(不含辅助时间): 1.9-11.6m/h60°60°
缠丝机结构示意图
（2)缠丝顺序
先缠边跨主缆、再缠中跨主缆。每边跨各安排一台缠丝机由低处向塔顶缠丝；中跨每根主缆两台缠丝机由跨中向塔顶缠丝。
(3)缠丝作业
A起始端（索夹上端部)的主缆缠丝
主机行进至端部缠丝附件前端距索夹端部间距30mm。将丝头固定在索夹上. 缠丝机低速缠丝3～5圈后暂停，并焊（采用铝热焊）后打磨焊坡，保留焊坡高度3mm，并将缠好的钢丝用特制工具逐圈将钢丝推入索夹槽隙中就位。
接着进行端部缠丝直至端部缠丝附件的出丝与已缠好钢丝平齐后后停机。 微调绕包机的位置使导丝器位置与最后一圈软钢丝垂直，调整张拉力起动绕包机并转入节间缠丝。
B节间缠丝
节间缠丝按正常操作进行，保持缠丝速度和行走速度相匹配及缠丝张力为2kN。节间缠丝每隔一定距离进行并焊,并焊部位应在主缆表面30度圆心角对应的圆内，以免铝热焊剂流淌。
C终止端(索夹下端部)的缠丝
缠丝接近索夹时改为低速缠丝，缠至索夹端部约10mm停机，对已经缠好的钢丝进行局部并焊，预足够长度后截断软钢丝.
慢慢启动继续缠丝至索夹端部(谨慎注意钢丝碰及索夹)，并按要求焊钢丝。 拉紧栓挂的保险葫芦，在无走行状态下慢速缠丝2~3圈，并将钢丝排列整齐，用特制工具逐圈将钢丝推入索夹槽隙中就位.
将钢丝头部与索夹固定. 3.2。4。7.7钢桁架梁吊装施工
钢桁架采用整体节点新技术.钢桁架各杆件均为工厂组焊件,为减少钢桁架梁杆件的现场拼装连接,将弦杆连同一个或两个节点在工厂焊接成整体，现场用高强度螺栓连接成桁架。
每个节段在工地拼装场地组拚,采用施工缆索吊装就位拼接。 钢桁梁杆件间连接采用现场高强度螺栓连接.
工厂制造包括主桁上、下弦杆件、主桁腹杆、横梁上、下弦杆件、横梁腹杆、平联、纵梁、塔连杆、节点板、填板等各零件的预制、杆件的组焊及制孔、涂装，按桥梁规范进行厂内试装。现场进行节段组装,并运输到缆载起重机下方吊至桥位安装。
3。2。4.7.7.1缆索吊机设计
乌江特大桥主跨为650m悬索桥，主梁为钢桁架梁，根据我公司施工经验推算本桥桁架最大吊重为95T，综合考虑桁架梁吊装过程中各种工况，缆索吊机设计起吊能力为1600KN。
余庆塔架跑马遵义承重绳锚碇锚碇加劲梁起吊平台
缆索吊总体布置图
(1)方案布置
结合两岸地形，考虑猫道影响及塔顶宽度限制,两岸缆索系统锚碇均设置在重力式锚碇内,在主塔塔顶位置设置缆索吊机塔架。缆索吊机主跨650m，余庆岸边跨288.6m，遵义岸边跨165。7m，锚碇采用独立岩锚加钢筋混凝土锚，塔架采用钢管焊接。
缆索吊机各项技术指标如下： （2）主索
A主索设两组，每组由8φ56（6x37+1)钢绳组成，空缆垂度60m（未上跑车），重载垂度72m，空索矢跨比1/15，重载矢跨比1/12。5。
上、下游两组天线对称于桥轴布置,间距30m,处于猫道外侧。
B起吊系：采用φ28钢绳通过起吊8线后,钢绳的一端经过2号塔塔架上索鞍进入路堑上设置的20t起重卷扬机，另一端固定于1号塔,共设置独立起吊系二套，起吊力750KN。
C牵引系：利用主缆架设时设置的主副20t卷扬机，φ36牵引绳一端经跑马滑车牵引转向轮导向固定于塔顶,另一端通过塔顶塔架上的转向轮进入20t牵引卷扬机。共设置四套牵引系。
D梁段进行牵引、起吊速度： V牵引=8m/min V起吊 =2m/min (3)缆索吊机塔架
塔架采用钢管焊接而成，塔架高度为13.2m,
塔架与塔顶门架连接，以增强塔架整体的稳定性。塔脚通过预埋在塔顶的精轧螺纹钢固结.
(4）缆索吊机锚碇
两岸共设置4座独立岩锚加钢筋混凝土锚，每个锚碇采用17根岩锚锚固，岩锚采用6φ15.24高强低松弛钢绞线，锚固长度为8m，自由段长度8m，外端再浇注3。3m×3m×6m的钢筋混凝土锚墙。 3.2.4.7.7。2缆索吊机架设
(1）塔架拼装
塔架采用钢管焊接而成,塔架高度为13.2m，塔架与塔顶门架连接,以增强塔架整体的稳定性.塔脚通过预埋在塔顶的精轧螺纹钢固结。
(2)地锚索鞍轮安装
在锚墙上安装传力板1，传力板采用30mm厚的钢板，由预应力锚索进行锁定。在传力板1上焊接传力板2（耳板)，再在传力板2上安装索鞍轮，索鞍轮与耳板之间采用φ82的钢销连接，各构件焊接完成后对其进行无损检测.
300080700303750R35索鞍轮3300400R4170075070082400
地锚索鞍轮安装示意图(尺寸仅做参考）
(3)索鞍安装
塔架安装完成后，进行索鞍的安装,索鞍底座焊接在塔架顶的工钢分配梁上,除了底座的平焊缝外，同时需要焊接劲板,以抵抗承重索在塔顶产生的水平推力。
(4）承重索架设
A承重索的牵引
缆索吊承重索的牵引利用主缆架设的牵引系统进行。承重索从放索架松出，连接上拽拉器,拽拉器牵拉至2号索塔，利用塔顶卷扬机及塔吊配合翻过2号索塔，再连接拽拉器牵引至1号索塔,用同样的方法翻过1号索塔，再利用拽拉器牵拉至遵义岸锚碇。为了保证牵引过程的顺利进行,在塔顶承重索牵拉位置需布设滚筒。承重索的牵拉按由外向内的顺序进行，牵拉顺序如下图：
上游下游钢绳反联（12卡）1234567887654321钢绳直联（16卡）剩余绳头
缆索吊承重索牵拉顺序及连接示意图
承重索牵拉时，根据两岸的地势情况，选择合适的剩余绳头盘存场地,确定将多余绳头留在余庆岸或者遵义岸.
B承重索的入鞍
承重索牵拉就位后，在塔顶两侧用5T卷扬机导6线与承重索相连,连接方式为采用φ28钢绳双线与承重索卡死（绳卡数量不少于8个)，缓慢启动两侧5T卷扬机将塔顶范围内承重索提松，再利用塔吊提升将承重索入鞍.
C承重索调整
承重索入鞍后,进行承重索的垂度调整，承重索垂度调整的施工步骤如下： 利用余庆岸锚碇和2塔顶靠岸侧5T卷扬机将余庆岸边跨承重索提空。 将承重索穿过转向轮后，用绳卡将承重索反向卡死,要求绳卡数量不少于9个，绳卡间距50cm，后端间隔1m处加设1个保险卡.
启动塔顶靠中跨侧5T卷扬机将中跨承重绳提空.
利用遵义岸锚碇和1号索塔顶靠岸侧5T卷扬机将遵义岸边跨承重索提空。 余庆岸利用20T卷扬机(盘φ21.5钢绳)导6线与承重索相连,连接方式为φ36钢绳双线与承重索卡紧(绳卡数量不少于13个）。
松开并拆除塔顶及各点5T卷扬机与承重索的连接。
缓慢启动20T卷扬机对承重索垂度进行调整.
遵义岸锚碇索鞍轮位置钢绳反卡锚固(绳卡不少于12个）. 松开20T卷扬机钢绳与承重索的连接，拆除绳卡。 D其它承重索架设
进行下一根承重索的牵拉架设,步骤与第一根承重索架设方法相同，不同的是在两个边跨锚固时注意与前一牵拉的承重索对接（绳卡数量不少于16个）。
（5）跑马和起重索的安装
承重索架设完毕后，在2号索塔工作平台上拼装跑马滑车，跑马滑车分片安装在承重索上,再用组合轴将8排跑马联成整体,组装完成后安装运载梁、分配梁、上挂架。在两岸塔顶门架平台上安装支索器，支索器每隔30m一道,每个塔顶安装10个。利用拽拉器将盘在余庆岸锚碇处的20T卷扬机的φ36起重索穿过索鞍和制索器，再穿过跑马上挂架和下挂架、1号索塔制索器，锚固在1号索塔门架上，完成起重索的安装。其具体的走线方式见下图:
前吊点起重绳上挂架后吊点起重绳下挂架距离点两吊前跑车中心线后跑车中心线
起重绳走线示意图
（6）牵引索的架设
跑马系统形成、起重索架设完成后，将原主缆牵引系统拽拉器拆除，φ28钢绳作为余庆岸牵引索,φ36钢绳作为遵义岸牵引索。
φ28钢绳穿过跑车牵引导轮，拉回到索鞍转向轮锚固在2号索塔顶门架上，形成双线牵引。φ36钢绳先卡成单线，牵拉至1号索塔后，牵拉端头锚固在1号塔顶门架上，形成双线牵引.
至此，整个缆索吊机系统形成。 3.2。4.7.7.3钢桁梁现场预拼
乌江特大桥钢桁梁全桥吊装梁段共设置有二个总拼胎架同时拼装，每个胎架均按“2+2”的拼装方案，即每轮拼四个节段，留2个节段参与后面的节段拼装，4天拼一个轮次，计划95天有效时间可拼完。
(1)施工场地布置
受地形条件的限制,钢桁梁在工厂制造完成后，汽车发运至工地拼装现场,现场进行拼装，拼装场地设置钢桁梁存放场、钢桁梁拼装场、待拼钢桁梁存放场以及库房等，场地面积需要10000m2。
拼装场搭设二个拼装10m大节段的拼装胎架，两台60t龙门起重机,用二台25t的汽车吊作施工用,用四台30t的轮胎式运梁台车将拼装好的12.8m的大节段根据架梁先后顺序直接运送到缆载吊机的吊点下。
胎架的搭设高度应满足运梁台车进入到胎架下将拼好的钢桁梁节段顶起托运到缆索吊的吊点下，并要有足够的刚度来保证最大重量节段在其上拼装不变形.第一节段钢桁梁拼装好后，检验胎架尺寸,观察有无变形。在拼装过程中要监控胎架变形情况，随时监测。
拼装场设有互相垂直的纵横运梁台车运行轨道，横向轨道上设有两个横向2+2节间的拼装胎架，有两台60t龙门起重机用于钢梁拼装.拼装好的钢梁节段用四台30t的轮胎式运梁台驮运梁段从两胎架中间横向出梁,用千斤顶顶起钢梁节段,纵向轨道上的4台运梁台车进入梁段下方落顶,运梁台车纵向驮运钢梁节段到揽载吊机下方起吊。
(2)钢梁的杆件存放
A存放场应坚实、平整、有排水设施。
B杆件应分类存放在垫楞上，存放时应满足下列要求： 杆件底部与地面之间净空不宜小于300mm。
杆件支点应放置在自重作用下杆件不致产生永久性变形处,杆件不允许叠放。
主桁弦杆应单层存放,并且整体节点板向上。
应将杆件刚性较大的一面竖立放置,多片排列放置时,应设支撑，并用螺栓把杆件彼此联结。
杆件间应留有适当空隙。 (3)杆件进场复验及缺陷处理
A钢梁进场后,应按设计文件及《制造规则》对出厂提供的技术资料和实物进行检查核对并等级造册,经监理签认后，按规定处理。
主要检查以下项目：
由于运输和装卸不当造成的杆件损伤变形. 杆件缺陷在工厂漏查者.
由于搬运过程中造成的杆件油漆或喷铝面的缺损。 板边的飞刺、焊缝外观等。 漆膜厚度及喷铝层厚度.
钢梁杆件基本尺寸，其允许偏差必须满足《制造规则》规定。
B杆件缺陷有扭斜、弯曲裂纹、折断、裂边,一面凸出、剥层、烧损等。损伤严重及有怀疑时，应用放大镜检查或探伤检查，直至取样作钢质试验鉴定.
C钢梁杆件在拼装部位有毛刺、焊接飞溅、应予以铲除。杆件在运输作业造成局部变形,不影响杆件质量的,可用锤击或千斤顶冷作调整，捶击时应垫衬板，不得直接击打钢板，但矫正作业须经监理批准，并做好记录。缺损严重的，不能采取工地矫正措施的应返厂处理.
D杆件在运输和装卸过程中,将工厂喷涂油漆或喷铝层碰坏处,应在存放场及时按工厂原定技术标准补涂上。如因除锈不当，油漆面露出锈斑、大面积脱落、风化等不良情况，应及时报告监理人员检查签认，以便及时处理。
（4)组拼流程图
拼接头处理板面清理卸车存放预拼场预拼清点尺寸、板面、油漆检查处理脚手架安装吊 装高栓施拧高栓检查运梁车转移至吊点处摩擦面外露部分油漆尺寸检查
（5)组拼顺序
A组拼按下列顺序与步骤进行 先装横梁（组成平面)及下弦杆件. 安装下平面联接系. 安装主桁斜杆、竖杆。 安装主桁上弦杆. 安装上平面联接系。
B钢梁在拼装前，应根据设计图清查杆件编号和数量，在基本杆件上标出起吊重心位置和单元重量及安装方向。但标示线不得侵入高拴垫圈范围. C拼装冲钉的公称直径应与工厂试拼中工地钉孔重合率相适应，冲钉材质可选用35号或45号碳素结构钢制作，并经热处理方能使用。冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度，冲钉使用多次后,经检查如不符合偏差要求，应予以更换。
D杆件节段拼装后应满足下列要求： 部件编号、数量和方向符合设计图。 节段整体尺寸应满足《制造规则》要求.
钢梁节段组拼完后，应经值班技术人员检查，填写记录.并经质检人员检查验收签证后方可上运梁台车送至吊点.
(6)钢梁杆件的拼装要点
架设钢梁杆件一般由下而上，先下平面，后立面，要尽快形成闭合稳定的结构体系，然后安装上平面。还应注意吊机的起吊能力和最大吊距，杆件的供应，先装杆件不得妨碍后装杆件，上下体系两桁对称架设，避免偏载。
拼装工作主要使杆件正确就位，保证栓孔重合率,遇有错孔,要查明原因，研究处理，不得随意扩孔或用大锤强行通过。
拼装时冲钉直径一般小于设计孔径0。2 mm的为定位冲钉，小0.3 mm的为拼装冲钉，要与工厂试拼时得出的钉孔重合率相适应(可取过孔率50％的试孔器直径作为冲钉直径），冲钉圆柱体的长度要大于板束厚度。 主桁杆件架设对孔后，要先穿一部分螺栓,将板缝夹紧，首先打入定位冲钉,至少节点远端四个,再打入一般冲钉达50％冲钉，上满30％的螺栓,吊机才能松钩,然后上满剩余的高栓，初拧,检查板缝是否密贴，用0。3mm插片插入板缝不
能大于20mm。
(7)高强度螺栓施拧
高强度螺栓采用扭矩法施拧，紧扣法检查。施工前进行工艺试验，测量扭矩系数,预拉力损失，温、湿度对扭矩系数的影响，调整扭矩,确定施拧扭矩，紧扣检查扭矩,复验每批板间滑动摩擦系数等工作。
A本桥使用两种高强螺栓有关参数见下表： 高强度螺栓有关参数表
规格 M24 项目 螺杆材质 螺母材质 垫圈材质 设计预拉力(轴力) 扭矩系数 执行标准 制造厂家 B机具配备
一般拧紧采用臂长55cm的套筒板或开口扳手施工。 M20，M24高栓初拧采用PID-1000J型扭矩扳手施工。
终拧：M20、M24高栓采用PID—1500型扭矩扳手。不能使用电动扳手施拧的部分螺栓可用1000（N-m），2000(N-m)的带响扳手施工。
C高栓施工工艺框图，详见附件“高强度螺栓施工工艺框图： D高栓验收及储存管理
高强度螺栓质量复验：生产厂以批为单位，提供产品质量检验报告(含扭矩系数)及出厂合格证，施工现场根据GB1228~1231—91的规定，对高强度螺栓连接副进行外形尺寸、形位公差、表面缺陷、螺纹参数、机械性能、螺纹脱炭、扭矩系数、标记与包装等检查和复验，并做好记录,不合格产品不得使用。
20MnTiB 45钢 45钢 240KN 0.12～0.14 GB/T1228～1231-91
螺栓、螺母及垫圈入库时应核查数量，分批号、分规格、分厂家存放,并作好防潮、防尘工作，下面应以木板垫高，通风，防止锈蚀和表面状态改变,影响螺栓的扭矩系数。入库后要建立明细库存表,发放登记表，加强管理。 螺栓、螺母、垫圈应尽可能保持原有表面处理状况,螺栓、螺母及垫圈要逐个外观检查，有严重疵病影响使用者及用肉眼或低倍放大镜检查发现有裂纹者须予挑出。有轻度锈蚀者可用16号铜丝刷除锈，有污垢者可用棉纱擦净,必要时用轻柴油洗净（但不得用汽油及其它有机溶剂擦洗)，然后用棉纱擦一遍并凉干，此两项工作不宜提前太久，以免再度生锈。
螺栓、螺母、垫圈清理后应成套配好，每套为一个螺杆,一个螺母,两个垫圈。垫圈放置时要注意将45℃斜坡面贴向螺杆头和螺母支承面。螺母要旋入几扣,并在每个螺杆端部标明长度。
库房管库员必须按值班技术人员签字的领料单发料，螺栓要轻拿轻放，防止螺纹损坏。
领用高强度螺栓必须严格按节点图上实际需用规格、数量领取，一般不得以短代长或以长代短（外螺纹的露出长度至少留一个螺距)。施工现场必须用规定的工具袋等容器将螺栓运到现场,在搬运过程中要轻拿轻放,防止碰损丝扣及沾污泥砂.
E高栓施拧及检查
①高栓施工采用扭矩法,施工前做好施拧工艺性试验,其内容如下： 高强度螺栓的扭矩系数； 施拧扭矩及检查扭矩；
温度与湿度对扭矩系数的影响试验; 板面滑动摩擦系数试验。
高栓发运工地时，制造方应按国标分批提供产品合格证、质保书、质量检验报告书（含扭矩系数），工地按批号进行抽样复验.扭矩系数通过扭矩，轴力仪进行，该设备能同时提供施拧的扭矩、轴力值，从而计算出扭矩系数。
板面之间的摩擦系数是影响栓接的一个重要因素。预拼前在工地要对板面进行摩擦系数试验，f≥0。45才能预拼。摩擦系数试验通过试验机拉伸取得。
②施拧检查方法：
高强度螺栓施拧检查验收采用紧扣法检查及验收.
③高栓拧紧:
高栓拧紧分初拧和终拧两步进行。初拧值取终拧值的50％，初拧后对每个螺栓用敲击法进行检查,终拧采用扭矩法，采用电动扳手.(不能用电板的部位可用带响扳手）将初拧后的螺栓拧到终拧值，考虑到螺栓预拉力的损失及误差，实际使用时加大10％。扭矩按下式：
M=K·N·d
式中:M-扭矩值(N·m)
K-扭矩系数（按试验的数理统计值)
N-螺栓的施工予拉力（KN）（设计予拉力的1.1倍） d—螺栓的公称直径（mm)
上式扭矩系数值,随各种自然及人为因素的变化，应跟踪取得试验资料作相
应修改，做好各类螺栓在不同温度、湿度情况下的扭矩系数的试验，施工过程中按工艺要求做好施工记录。
④高栓的施拧管理
初拧值为终拧值的50％，初拧完毕，逐一敲击检查，初拧时螺栓头用工具卡住防止转动,否则影响扭矩值而超拧.检查无漏后即进行终拧,终拧后螺栓端部涂上红色油漆标记.
施拧顺序：高强度螺栓施拧。无论使用电动扳手、表盘扳手或带响扳手，均从螺栓群中心向外扩展逐一拧紧,否则影响栓群合格率。
对桥上施拧用的各种扳手进行编号建档，设专人管理。每日上桥前对各种使用扳手进行标定,下桥后进行复验，造册登记校正和复验记录，发现异常或误差大于规定值3%时停止使用。
当班施拧的螺栓全部进行复验。使用完的带响扳手,检查完即放松弹簧，特别注意的是电动扳手的输出扭矩随拧紧时间的增长有逐渐增大的趋势，因此在标定电动扳手前应空转几分钟或先拧若干个旧栓，高温季节要限定电动扳手连续使用时间，控制箱要遮荫,以消除输出扭矩的误差.
坚持经常的扭矩系数试验和上、下班时用桥上的高栓标定电动扳手，复验扭矩系数,准确地校核扭矩系数，终拧扭矩和紧扣扭矩比值等。
⑤高强度螺栓施拧检查
高强度螺栓施拧质量检查应按《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415
—98)规定进行，并经监理工程师上桥复检签证验收。
高强度螺栓施拧质量检查应设专职人员进行检查,当天拧好的螺栓当天检查完毕.
初拧检查:采用0.3kg小锤敲击螺母一侧，手按住相对的另一侧，如颤动较大者为不合格,应再初拧，同时用0.3mm塞尺插入杆缝，插入深度小于20mm者为合格，如果间隙较大应按规范规定填塞平整。
终拧检查：根据试验资料，采用紧扣法检查。首先检查初拧划线，在终拧后螺母的转动角度，即可判断是否漏拧,同时也可发现垫圈、螺杆是否转动，然后用标定好的指针扳手,再拧紧螺栓读取螺母刚刚转动时扭矩值.超拧、欠拧值均不得大于实际规定值的10％。
螺栓的检查数目及时间.主桁大小节点、纵横梁及联结系的栓群中螺栓的抽查数量为其总数的5%，但不得少于5套。每个栓群不合格数量不得超过抽查总数的20％.如超过此值,则继续抽查至累计总数的80％合格为止。然后对欠拧者补拧,超拧者更换螺栓重新拧紧，检查须在该节点螺栓全部施拧完后24小时内完成。
终拧检查合格的螺栓群,做出规定的标记，并在螺栓、螺母、垫圈的外露部分立即涂上油漆,然后才允许拆除螺栓施拧脚手架。
⑥所用电动扳手，带响扳手均须编号建立履历簿，扳手应在使用前后标定,当发现某把电动扳手或带响扳手误差超过3%时，要复查该扳手已拧过螺栓的合格率，标定的要求应在施拧施工工艺中明确规定。
⑦终拧检查合格的螺栓群，作出规定的标记，并在螺栓、螺母、垫圈外露部分立即涂上油漆，然后才允许拆除脚手架.
⑧对高强螺栓要加强管理，同一批号的高强度螺栓、螺母、垫圈使用于一个部位，不得混用,在一个节点上不能同时使用两个生产厂家生产的同一直径的螺栓。
⑨为便于施拧和检查，在钢梁拼装时，螺栓插入方向应以便于施拧为主,但还要考虑到全桥螺帽方向一致性，在螺栓施拧工艺中应列出具体规定。
⑩电扳电源应设专线并配稳压器以保证电压稳定。 （8）钢桁梁拼装质量标准 拼装主要尺寸允许偏差 序
项目 允许偏差（mm） 说明
号 1 2 桁高 主桁中心距 ±2 ±3 ±5 3 节段全长 ±L/10000 ±3 4 拱度 ±5f/100 5 6 7 8 9 10 旁弯 节间长度 对角线 桁宽B 中线偏位 节段与节段拼接处偏差 ±≤S/5000 ±2 ±3 当f＞60时（f－计算拱度） 桥面系中线与其试装全长（S)的两端中心所连接直线的偏差 主桁斜杆与弦杆中心交点距离 ±2 ±2 ≤1 L＞50000 当f≤60时(f－计算拱度) 上下弦杆中心距离 L≤50000 3。2。4。7。7.4钢桁梁吊装施工
乌江特大桥钢桁梁组拼安装，钢桁梁各节段之间的连接采用高强螺栓连接方式。
钢桁加劲梁在索塔处设置塔连杆作竖向支撑，塔连杆两铰接点距离10.7m，上端与预埋在索塔内侧壁上的钢托架铰接,下端与桁架上弦杆上的耳板铰接。边节段B1(B1、）不能直接起吊到位，被称为特殊梁段，其余69段梁段采用缆索吊机吊放、牵引到位、安装,称为普通梁段。
（1)吊索的安装
桁架梁吊装之前，先进行吊索的安装,吊索安装前先根据监控提供的数据，调整好吊索调节拉杆的长度.吊索使用缆索吊机运输至吊点位置，提升到位后安装销棒，完成吊索的安装.
（2)桁架梁吊装顺序
全桥共有桁架梁具体吊装顺序按照设计单位和桥梁施工监控单位指令执行. (3）桁架梁吊装施工 A普通梁段吊装施工
当钢桁梁在拼装场地拼装完成后，通过30t运梁平车运到2号索塔前面的钢桁梁起吊平台.即开始按吊装顺序安装临时吊耳(临时吊耳有3套周转使用)，同时在桁架梁的作业面设操作平台，操作平台和桁架连接牢固，并挂好安全网。吊梁之前，将缆索吊吊具下放距待吊桁架梁一定高度，30t运梁平车开到起吊点下方和吊具对位，梁的摆放方向和设计方向一致。当运梁平车定位好之后，将缆索吊吊具下放和临时吊耳销接。
检查缆索吊系统和吊具、吊耳等，确认一切正常之后，同时缓慢启动上、下游20t起重卷扬机,提升过程中注意保持四个吊点基本水平，当提离支承面约30cm,暂停提升使梁保持静止约10分钟,再次检查缆索吊系统和吊具、吊耳等，确认一切正常后继续起吊,待提升至一定高度后,即可通过牵引卷扬机缓慢调整梁的里程位置，牵引到位后，从猫道上放下人行钢梯至钢桁梁上，施工人员下到钢桁梁顶面板上(在梁段起吊之前，先在梁段永久及临时吊点周围相应部分铺设安全网及木板，并绑扎牢固)，将吊索的下端耳板与钢管桁架梁永久吊点耳板销好，并拧紧挡板，松开起吊系统，即完成一节梁段吊装。
由于钢桁梁个杆件均为工厂组焊件，现场用高强螺栓连接成各梁段，由施工缆索吊起吊并与吊杆连接，吊装完后的组合节段内永久连接，组合节段间先行临时连接，待全桥二期恒载等待压重加载完成，达到设计线形后再正式连接。
B特殊节段吊装施工
特殊节段与其它梁段不同，主要表现为特殊节段一端和两根吊索相连，另一端与塔柱上的塔连杆相连。
将边节段缓慢起吊牵引至塔区附近,利用预先设置好的牵拉点,将其往边跨方向水平牵拉至塔连杆并向边跨方向预偏约30cm，与塔连杆连接后水平约束暂时不解除，以方便合拢段的吊装。
C合拢段吊装施工
全桥的合拢段分别从吊装孔提升到位,并与吊索相连，然后将边节段约束缓慢放松使其向跨中侧移动回归到设计里程.
至此，全部桁架梁吊装施工完成。 （4)临时吊耳拆除
桁架梁吊装就位后，进行桁架梁上临时吊耳的拆除，临时吊耳与桁架梁的连接采用高强螺栓。拆除时,先用手拉葫芦将吊耳收紧在桁架梁上，然后下挂吊笼，拆除吊耳上的连接螺栓。临时吊耳共加工3套，吊装时周转使用.
(5)主索鞍顶推
随着桁架吊装施工进度,主缆的荷载随之增加,索鞍将逐步向桥跨中心偏移,施工过程定期观测索鞍偏移量，并根据监控单位提供的顶推量及时进行索鞍顶推作业,以保证主塔偏位在允许范围内。
牵引索边跨10T起重卷扬机中跨主索主缆索塔中中横梁心线梁下横梁B1B3B2 合拢段吊装示意图
3.2。4。7。7.5缆索吊拆除
缆索吊的拆除包括：牵引系统、起重系统、跑马、缆索吊承重绳拆除等。 （1）准备工作
缆索吊首先行走到2号索塔,余庆岸牵引绳在塔顶处由双线改为单线，将吊梁吊具下放到钢桁梁起吊平台处，再拆除吊梁吊具，完成后将缆索吊行走到1号索塔。
(2）缆索吊拆除 A牵引绳、起重绳的拆除
用钢绳将跑马固定在塔顶门架上，在拆除牵引绳、起重绳之前在塔顶门架上两个主桁架片上安装滚轮，猫道靠外侧每18米安装一个滚轮。1号索塔顶分别用2台5T卷扬机与跑马两端牵引绳连接作为反牵，在牵引绳放松后，解除牵引绳与跑马的连接，并用塔吊将牵引绳提升放入滚轮上.遵义岸牵引绳在塔顶卷扬机反牵协调下回收；余庆岸牵引绳在南塔卷扬机反拉作用下回收。
起重绳由1号索塔回收至余庆岸，首先用1号索塔顶卷扬机反拉起重绳，起重绳放松后，解除起重绳与1号塔顶的连接。在反拉作用下回收至中跨跨中，再由2号索塔卷扬机作为反拉逐步回收到余庆岸卷扬机上。
B跑马拆除
在塔吊的配合下,逐步拆除跑马结构件,编号、整理、回收，注意不能丢掉小零件。在存放场地内要进行维修保养、归整、拼装,检查验收通过后，方可完成任务.其它专用设备、机具及专用材料等均按要求以此程序进行。
C缆索吊承重绳的拆除
由于8根承重绳是连接在一起的，在拆除每根绳时，两岸散索鞍门架上5T卷扬机用四门滑车牵拉该绳，并将下一根绳头锚固。同时两岸塔顶也用5T卷扬机倒四线在中跨部位牵拉承重绳，为了使承重绳荡移到猫道面层上的滚轮上，两塔两锚卷扬机牵拉方向与滚轮方向一致。首先将两锚卷扬机收紧，将边跨承重绳荡移到猫道滚轮上，再放松卷扬机，放松过程中，中跨承重绳逐渐移到猫道滚轮上方，用塔吊将承重绳提出索鞍放入塔顶滚轮上,将塔顶卷扬机放松，中跨承重绳逐渐放到猫道滚轮上，此时缆索吊承重绳分离，荡移入猫道滚轮工作完成，下一步便是承重绳的回牵回收。
用路堑场地卷扬机通过主缆牵拉悬挂承重索牵拉承重绳至路堑场地的放索机构上，用力矩电机协助上盘。隧道锚处的卷扬机反牵，当承重绳头到1号索塔顶时改为由1号索塔塔顶卷扬机反牵,承重绳头至中跨跨中时,由2号索塔卷扬机反牵.回牵过程中用2号索塔卷扬机协助牵拉承重绳.承重绳在回收过程中,在猫道上始终要用卷扬机反牵，以防承重绳滑出猫道下落。按上述方法逐根回收承重绳直至完成。
D其他拆除工作
用塔吊协助拆除塔顶支架索鞍，整理回收，拆除塔顶塔架,利用吊车协助拆除地锚索鞍轮。
3.2.4。7.7。6主缆防护配套体系
主缆防护涂层配套体系
涂装 部位 涂层结构 道数 磷化底漆 主缆缠丝前外表面 不干性防护腻子 Ф4mm镀锌低碳钢丝 磷化底漆 主缆缠丝后外表面 环氧云铁底漆 聚硫密封剂 丙稀酸聚氨酯面漆 环氧云铁底漆 锚室内散索股 丙稀酸聚氨酯面漆 索夹、散索鞍、主鞍座等钢结构外表面,螺杆端头、螺母及主缆检修道 环氧云铁底漆 丙稀酸聚氨酯面漆 磷化底漆 环氧云铁底漆 索鞍处主缆裸露索股 聚硫密封剂 丙稀酸聚氨酯面漆 3。2。4。7.8主缆防护施工方案、施工工艺和方法 3。2。4。7。8.1工艺流程图
A主缆缠丝部位的施工工艺流程
3 3 3×400 3×60 3 2 3 1 2 3×60 2×40 3×60 10 2×40 1 1 2 3 2 2700 10 2×40 1200 3×60 2×40 1 最小(干膜）厚度µm 10
用丙酮或二甲苯清除缆索索股表面的油污、脂等用高压淡水加清洁剂清洗缆索表面的锌盐及其它污物用高温高压淡水清洁缆索表面用棉质碎布去除清洗过索股部位的水分缠丝刮涂不干性封闭剂最小厚度2700μm涂环氧磷化底漆一道10μm必要时用洁净的冷风去除冷凝水干燥缆索清除缠丝表面杂物及污染物涂环氧磷化底漆一道10μm涂环氧云铁底漆二道80μm刮涂聚硫密封剂最小厚度1200μm主缆顶部宽300mm部位撒防滑砂喷涂第二道聚氨酯面漆主缆顶部宽300mm部位撒防滑砂喷涂第一道聚氨酯面漆60μm喷涂第三道聚氨酯面漆完工报验
B散股部位工艺流程
用丙酮或二甲苯清除缆索索股表面的油污、脂等用高压淡水加清洁剂清洗缆索表面的锌盐及其它污物用高温高压淡水清洁缆索表面用棉质碎布去除清洗过索股部位的水分喷涂第一道聚氨酯面漆60μm涂环氧云铁底漆二道80μm喷涂第一道聚氨酯面漆60μm必要时用洁净的冷风去除冷凝水干燥缆索喷涂第二道聚氨酯面漆60μm喷涂第三道聚氨酯面漆60μm完工报验
C主缆未缠丝（主鞍座至第一索夹和锚室外18.5长）部位防护工艺流程
用丙酮或二甲苯清除缆索索股表面的油污、脂等用高压淡水加清洁剂清洗缆索表面的锌盐及其它污物用高温高压淡水清洁缆索表面用棉质碎布去除清洗过索股部位的水分刮涂聚硫密封剂平均厚度400μm涂环氧云铁底漆二道80μm涂环氧磷化底漆一道10μm必要时用洁净的冷风去除冷凝水干燥缆索缠玻璃丝布一层刮涂聚硫密封剂平均厚度400μm缠玻璃丝布一层刮涂聚硫密封剂平均厚度400μm缠防水胶带三层喷涂第三道聚氨酯面漆60μm喷涂第二道聚氨酯面漆60μm喷涂第一道聚氨酯面漆60μm
D完工报验索夹间对接缝及索夹与缆索间的环缝防护工艺流程
用丙酮或二甲苯清除对接缝内及环缝的油污、脂等用高压淡水加清洗剂清洁对接缝和环缝内部用高温高压淡水清洁对接缝和环缝内部用聚光照明检查对接缝内及环缝内索股及缝内壁锈蚀和破损情况涂环氧云铁底漆二道80μm缆索部位涂环氧磷化底漆一道10μm必要时用洁净的冷风去除对接缝内和环缝冷凝水刷涂第二道聚氨酯面漆60μm用棉质碎布清除对接缝内和环缝内的水分填涂聚硫密封剂对接缝达到饱满、环缝密封剂斜面与索夹端面成45o角刷涂第一道聚氨酯面漆60μm刷涂第三道聚氨酯面漆60μm完工报验
E鞍座处裸露索股的密封工艺流程
用丙酮或二甲苯清除缆索索股表面的油污、脂等用高压淡水加清洁剂清洗缆索及鞍座表面的锌盐及其它污物用高温高压淡水清洗缆索及鞍座表面用棉质碎布去除清洗过索股部位的水分填充聚硫密封剂以饱满为宜涂环氧云铁底漆二道80μm索股部位涂磷化底漆一道10μm必要时用洁净的冷风去除冷凝水干燥缆索喷涂第一道聚氨酯面漆60μm喷涂第二道聚氨酯面漆60μm喷涂第二道聚氨酯面漆60μm完工报验
F锚锭部位的密封工艺流程
用丙酮或二甲苯清除锚头的油污、脂等清除锚头内部的水分,使锚头内部保持干燥状态用高温高压淡水清洁锚头内部填充聚硫密封剂完工报·验刷涂第三道聚氨酯面漆60μm刷涂第一道聚氨酯面漆60μm刷涂第一道聚氨酯面漆60μm
G索套、索夹、吊索钢丝绳、锚杯、吊索夹具、检修道支架等外表面防护工艺流程
用丙酮或二甲苯清除缆套、锚杯等表面的油污、脂等用高温高压淡水清洗缆套、锚杯等表面锈蚀部位打磨至St3级涂环氧富锌底漆一道70μm喷涂第三道聚氨酯面漆60μm喷涂第二道聚氨酯面漆60μm喷涂第一道聚氨酯面漆60μm涂环氧云铁中间漆二道80μm完工报验
3.2。4.7。8。2缆索系统防腐防护方案说明
悬索桥的主缆看似静止，实际上是一个始终处于静载状态下的桥梁结构材料的温差伸缩应力变化、动荷载作用下的张力变化、风载作用下的张力变化、巨风和车辆超载作用下的短时超大张力的应力变化等各种力的作用下其内部和表面许多部位产生相对形变结构的应力变化；所以在其防护过程中首先要考虑这些因素，从防护体系的设计,防护材料的选用,防护工程的施等都要能满足对主缆涂装防护的要求,有效地阻止水分及其他物质进入主缆系统而导致对主缆钢丝形成的腐蚀,对主缆起到长期保护的效果，并能有效的防止由于水份、盐份等腐蚀介质的浸入对主缆造成损害。
(1)表面处理
完成安装后的主缆状态 完成安装后的主缆状态
采用高温高压水清洗主缆表面污染物 搭设防雨棚 说明：
从上图可以看出,主缆索股在安装过程中其表面会有划伤、撞伤、污染、泛锌盐、锈蚀等现象发生；
主缆自安装到防护时是有一段时间索股直接暴露于自然环境中的。在这段时间内索股肯定将残留有些腐蚀性介质和电解质等侵蚀主缆索股的物质。将有效地去除锌盐和其它污染物;
在对主缆进行高温高压淡水清洗前要先清除表面的油污和其它脂类污染物； 用丙酮或二甲苯清除缆索索股表面的油污、脂等。
用高压（22MPa)淡水加金属清洁剂清洗缆索表面，清除缆索表面的锌盐及其它污物
用高温（120℃）高压（22MPa）淡水对清洁缆索表面进行清洁处理, 彻底清除缆索表面的污染物和金属清洁剂残留物
用棉质碎布去除清洗过索股部位的水分 必要时用洁净的冷风去除水分, 干燥缆索
经冷风干燥过的主缆段立刻用防潮布进行保护；
防潮保护层将在批刮不干性腻子前去除。在去除防潮保护层前要搭设好临时风雨棚进行保护;
主缆的清洁工序要自主塔鞍座处开始, 向低处进行。在索塔中间的主缆最低处和锚室部位的缆索最低处都要注意维护好缆索的索股不受二次污染、损坏。
(2)缠丝主缆系统
首先是一层磷化底漆,厚度10µm;然后批刮不干性密封剂最小厚度为2700µm；接着进行缠丝；在完成缠丝工序之后首先涂磷化底漆,厚度10µm；然后涂环氧底漆二道，厚度80微米；再涂抹聚硫密封(膏）剂，最小厚度1200µm；最后涂面漆：聚氨脂面漆三道，厚度180µm.
主缆的纵向剖面及涂装系统示意图
说明:
磷化底漆的施工：会有部分的底漆通过空隙进入主缆内部，加上正常的损耗,其实际用量会比理论用量大得多。
底层不干腻子的涂装：主缆的很多不规则部位要多涂很多腻子，以确保腻子涂装之后主缆基本上呈圆柱形;
缠丝时会对不干腻子挤压，由于它们本身所具有的高延展性能，在缠丝内部它会对缠丝钢丝之间空隙起填充作用，并能防止缠丝钢丝直接接触到主缆的镀锌钢丝束.此时缠丝会对不干腻子形成一个紧箍套，把它们紧紧地箍压在主缆上.
磷化底漆的涂装：缠丝完成之后，在缠丝的表面涂一层磷化底漆底性,起到对缠丝外表面镀锌钝化作用, 加强涂层的附着力及对镀锌钢丝的保护. 环氧云铁中间漆/底漆的涂装起着一个中间过渡作用,可增强聚疏密封剂密封后的粘结能力。
聚硫密封剂的涂装：在环氧底漆的外部再形成一层较厚的致密防护涂层，对主缆进行全面有效的防护。
聚氨脂面漆的涂装:在防护涂装系统的最外部进行聚氨脂面漆的涂装，进一步加强系统的防紫外线、防水汽、防酸雨等等能力。
从图5.中我们可以见到如果缠丝钢丝缠绕的情况不是很完美的话，其高低参差以及空隙的存在将极大地影响涂装的施工，因此缠丝工序的施工质量亦致关重要，两道工序之间的配合，对质量进度又直接影响.
(3)主缆不缠丝(主鞍座至第一索夹部分)部位系统:
对未能够进行缠丝的少量主缆，其防护涂装系统的组成如下:首先是一层磷化底漆; 对于空隙很大的部位用珍珠棉填充空隙部位，批刮聚硫密封密封，缠玻璃丝纤维布, 再批刮聚硫密封密封，再缠玻璃丝纤维布, 再批刮聚硫密封密封，表面刷涂三度聚氨脂面漆180μm。如下图所示。
不缠丝部位主缆的涂装防护系统示图
(4）索夹与索夹对接缝、索夹与主缆交接环缝的密封系统，索夹螺杆与螺母结合部的密封系统
索夹对接缝、索夹与主缆交接缝及索夹螺杆与螺母位置示意图
上图黑色的粗线代表索夹对接缝需密封的位置；褐色代表索夹与主缆交接环缝需密封的位置；红色代表索夹上螺栓与螺母结合部要密封的位置.
索夹对接缝、索夹与主缆交接缝的密封防护系统：对缝隙进行清洁,使用尼龙刷弄粗糙缝隙处索夹部分的表面;然后填充珠棉填空隙部位，再用聚硫密剂（膏）密封，表面刷涂三度聚胺脂面漆,涂厚度为180µm。
索夹螺栓与螺母结合部的密封防护系统：对索夹螺栓与螺母结合部的周边进行清洁，清洗打磨至St3级；涂二道环氧云铁中间漆/底漆，厚度为80µm；刮涂聚疏密封密封（以外表形状饱满为准)；最后刷涂聚氨脂面漆三度涂层厚度为180µm.
(5）锚头缆索锚定部位的密封系统
锚室内钢缆锚头部位的密封防护示意图
锚头锚定部位的防护主要是靠聚硫密封剂密封对锚定部位的空隙进行紧密填充，以达到密封的目的。它能有效地进行密封防护。
用溶剂清洁锚头内部，达到洁净能够满足涂装的条件。如果锚头内部结构存在很大的空隙，势必消耗很多数量的聚硫密封剂，可以填充一些不影响防护与粘结的物料，减少腻子耗用量.
填充聚硫密剂到将溢出， 对溢出的密封剂要刮去；然后在表面涂厚度为180µm厚的聚氨脂面漆。
（6）散索股钢丝缆的涂装防护系统
散索股钢缆的表面涂装防护系统示意
对散股钢缆缆索的表面涂装防护系统如下： 首先刷涂一道磷化底漆10µm。然后涂 环氧云铁中间/底漆二度共80µm； 最后是涂三道聚氨脂面漆涂层厚度为180µm。
(7）鞍座的密封系统
有关鞍座的图片请参见“塔顶主索鞍”及“散索鞍座”图片。 对鞍座的涂装保护系统如下所述：
首先是对鞍座结构表面进行清洁,对压块的表面也要尽可能地进行清洁;对可打磨的金属结构件要求打磨至ST3级；
清理及清洁主缆与鞍座之间的空隙，要求清洁、无脏污;
在鞍座结构表面、在可以接触到的主缆钢缆表面涂环氧云铁中间/底漆80µm;
在鞍座结构表面及与主缆之间的空隙填充聚硫密封剂密封，主缆压块之间、压块与主缆之间的空隙也要填充聚硫密封剂,要求填充紧密并达到密封效果;
最后在鞍座表面，涂厚度为180µm的聚氨脂面漆.
(8）索夹、栏杆、检修道等钢结构系统
钢结构件的表面涂装防护系统示意图
以上钢结构表面先行进行清洁处理,要求打磨至ST3级(人行道钢丝绳不能进行打磨)，然后:涂二度 环氧云铁中间/底漆80µm；再涂聚氨脂面漆，涂层厚度180µm。
3。2。4。7。8.3施工程序
（1）总体施工面程序
自主塔主缆鞍座部位开始用高压淡水加金属清洁剂对主缆缆索索股、主鞍座、散股鞍座、索夹、锚杯、锚锭、索套等主缆系统进行全面细致的清洗； 上道工序完成后， 紧接着采用高温高压淡水自主塔主缆鞍座部位开始对主缆缆索索股、主鞍座、散股鞍座、索夹、锚杯、锚锭、索套等主缆系统进行全面细致的清洗.彻底去除上道工序的金属清洁剂残留物和主缆系统表面的其它污染物；
每道工序的施工都自主塔塔顶四个鞍室的主缆鞍座开始， 自高向低进行. (2）主缆缠丝部位的施工程序
用丙酮或二甲苯清除缆索索股表面的油污、脂等
用高压(22MPa）淡水加金属清洁剂清洗缆索表面,清除缆索表面的锌盐及其它污物
用高温（120℃）高压（22MPa）淡水对清洁缆索表面进行清洁处理， 彻底清除缆索表面的污染物和金属清洁剂残留物
用棉质碎布去除清洗过索股部位的水分 必要时用洁净的冷风去除水分, 干燥缆索 用防潮布进行保护处理 搭建临时风雨棚
涂环氧磷化底漆一道10µm 刮涂不干性封闭剂最小厚度2700µm 缠绕Ф4mm镀锌钢丝 搭设临时风雨棚 清除缠丝表面污染物 涂环氧磷化底漆一道10µm 涂环氧云铁底漆二道80µm 刮涂聚硫密封剂最小厚度1200µm 喷涂第一道聚氨酯面漆60µm 主缆顶部宽300mm部位撒防滑砂 喷涂第二道聚氨酯面漆60µm 主缆顶部宽300mm部位撒防滑砂 喷涂第三道聚氨酯面漆60µm 主缆顶部宽300mm部位撒防滑砂 完工报验 移动临时风雨棚
（3)散股部位施工程序(散股鞍座至锚锭段） 用丙酮或二甲苯清除缆索索股表面的油污、脂等
用高压（22MPa）淡水加金属清洁剂清洗缆索表面,清除缆索表面的锌盐及其它污物
用高温（120℃)高压（22MPa)淡水对清洁缆索表面进行清洁处理, 彻底清除缆索表面的污染物和金属清洁剂残留物
用棉质碎布去除清洗过索股部位的水分 必要时用洁净的冷风去除水分, 干燥缆索 涂环氧磷化底漆一道10µm 涂环氧云铁底漆二道80µm
喷涂第一道聚氨酯面漆60µm 喷涂第二道聚氨酯面漆60µm 喷涂第三道聚氨酯面漆60µm 完工报验
（4）主缆未缠丝(主鞍座至第一索夹部位和锚室外18。8米段）部位防护施工程序
用丙酮或二甲苯清除缆索索股表面的油污、脂等
用高压（22MPa)淡水加金属清洁剂清洗缆索表面,清除缆索表面的锌盐及其它污物
用高温（120℃）高压(22MPa）淡水对清洁缆索表面进行清洁处理， 彻底清除缆索表面的污染物和金属清洁剂残留物
用棉质碎布去除清洗过索股部位的水分 必要时用洁净的冷风去除水分， 干燥缆索 涂环氧磷化底漆一道10µm 涂环氧云铁底漆二道80µm 刮涂聚硫密封剂平均厚度400µm 覆玻璃纤维布一层
刮涂聚硫密封剂平均厚度400µm 覆玻璃纤维布一层
刮涂聚硫密封剂平均厚度400µm 喷涂第一道聚氨酯面漆60µm 喷涂第二道聚氨酯面漆60µm 喷涂第三道聚氨酯面漆60µm 缠防水胶带三层 完工报验
（5）索夹间对接缝及索夹与缆索间的环缝防护施工程序
用丙酮或二甲苯清除对接缝内及环缝的油污、脂等 用高温（120℃）高压(22MPa)淡水清洁对接缝和环缝内部 用棉质碎布清除对接缝内和环缝内的水分 必要时用洁净的冷风去除对接缝内和环缝内的水分 缆索部位涂环氧磷化底漆一道10µm 涂环氧云铁底漆二道80µm
填涂聚硫密封剂对接缝达到饱满、环缝密封剂斜面与索夹端面成45º角 刷涂第一道聚氨酯面漆60µm 刷涂第二道聚氨酯面漆60µm 刷涂第三道聚氨酯面漆60µm 完工报验
(6）检修道栏杆绳扶手绳锚头、立柱、支架防护施工程序 表面除锈打磨至St3级 涂环氧富锌底漆一道70µm 涂环氧云铁中间漆二道80µm 喷涂第一道聚氨酯面漆60µm 喷涂第二道聚氨酯面漆60µm 喷涂第三道聚氨酯面漆60µm 完工报验
(7）鞍座处裸露索股的密封施工程序
用丙酮或二甲苯清除缆索索股表面的油污、脂等
用高压（22MPa)淡水加金属清洁剂清洗缆索及索鞍表面，清除缆索及索鞍表面的锌盐及其它污物
用高温(120℃)高压(22MPa）淡水对清洁缆索及索鞍表面进行清洁处理， 彻底清除缆索及索鞍表面的污染物和金属清洁剂残留物
用棉质碎布去除清洗过索股及鞍座部位的水分
必要时用洁净的冷风去除水分 索股部位涂磷化底漆一道10µm 涂环氧云铁底漆二道80µm 填充聚硫密封剂以饱满为宜 喷涂第一道聚氨酯面漆60µm 喷涂第二道聚氨酯面漆60µm 喷涂第三道聚氨酯面漆60µm 完工报验
（8)锚锭部位的密封施工程序
用丙酮或二甲苯清除锚头的油污、脂等
用高温（120℃）高压（22MPa)淡水清洁锚头内部 清除锚头内部的水分,使锚头内部保持干燥状态 填充聚硫密封剂
刷涂第一道聚氨酯面漆60µm 刷涂第二道聚氨酯面漆60µm 喷涂第三道聚氨酯面漆60µm 完工报验
(9）索套、索夹、吊索钢丝绳、锚杯、吊索夹具等外表面防护施工程序 用丙酮或二甲苯清除缆套、锚杯等表面的油污、脂等 用高温（120℃)高压(22MPa）淡水清洗缆套、锚杯等表面 锈蚀部位打磨至St3级 涂环氧富锌底漆一道70µm 涂环氧云铁中间漆二道80µm 喷涂第一道聚氨酯面漆60µm 喷涂第二道聚氨酯面漆60µm
喷涂第三道聚氨酯面漆60µm 完工报验
3。2。4.7。8.4通用工艺
(1)施工环境条件
涂磷化底漆时要符合以下条件时才能进行防护作业. 相对湿度 低于95％ 空气温度 5℃到40℃之间
表面温度至少高于空气露点3℃以上防止凝结。
批刮不干性腻子时要符合以下条件时才能进行防护作业。 相对湿度 低于90％ 空气温度 5℃到40℃之间
表面温度至少高于空气露点3℃以上防止凝结.
批刮聚硫密封剂时要符合以下条件时才能进行防护作业. 相对湿度 低于90％ 空气温度 5℃到40℃之间
表面温度至少高于空气露点3℃以上防止凝结。
涂环氧富锌底漆时要符合以下条件时才能进行防护作业。 相对湿度 低于85% 空气温度 5℃到35℃之间
表面温度至少高于空气露点3℃以上防止凝结。
涂环氧云母氧化铁漆时要符合以下条件时才能进行防护作业。 相对湿度 低于85％ 空气温度 5℃到40℃之间
表面温度至少高于空气露点3℃以上防止凝结. 涂聚氨酯面漆时要符合以下条件时才能进行防护作业.
相对湿度 低于85％ 空气温度 5℃到40℃之间
表面温度至少高于空气露点3℃以上防止凝结。 (2）表面处理
经处理后的构件表面,打磨除锈等级要满足涂装方案的要求。
主缆及其它结构表面锈蚀部位和损伤部位可采用风动工具打磨除锈，要求达到GB/T8923-1998标准规定的St3.0级。
对索股有锈蚀的部位只能用袖珍磨机进行除锈处理，在处理时要认真仔细，杜绝破坏索股的其它部位镀锌层.
处理过的部位及四周要即时用吸尘器进行清洁处理,严防残留二次污染物。 用丙酮或二甲苯清除缆索系统表面的油污、脂等
用高压(22MPa）淡水加金属清洁剂清洗缆索系统表面,清除缆索系统表面的锌盐及其它污物
用高温（120℃)高压（22MPa）淡水对清洁缆索系统表面进行清洁处理， 彻底清除缆索系统表面的污染物和金属清洁剂残留物
用棉质碎布去除清洗过索股部位的水分 必要时用洁净的冷风去除水分， 干燥缆索
经过清洁的主缆及其它结构表面的净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其他可溶性盐份等。
经处理处理后的结构表面应无锐角、齿状毛边。 经处理后的结构件应无粗糙的焊缝表面 (3)防护层覆施间隔时间 A不干性密封剂(腻子)
表干 干燥时间 实干 完全固化 ∕无 无 无
最短覆涂时间 最长覆涂时间 B聚硫密封剂（膏)
表干 干燥时间 实干 硫化期 最短覆涂时间 最长覆涂时间 C环氧改性磷化底漆 JOTA—ETCH TWO—PACK
表干 干燥时间 实干 完全固化 最短覆涂时间 最长覆涂时间 D环氧富锌底漆 BARRIER
表干 干燥时间 实干 完全固化 无 24h 根据硫化剂加入量在8～24h内 24～48h 24 无限制 23℃ 5分钟 40℃1分钟 23℃ 60分钟 40℃40分钟 23℃7天 40℃6天 为相应环境温度下的实干时间 30天 15℃时90min40℃时90min 15℃时6h40℃时2h 15℃时10天 40℃时6天 为相应环境温度下的实干时间 无限制 最短覆涂时间 最长覆涂时间 E环氧云母氧化铁底/中间漆 EPOXY HB MIO
干燥
表干 10℃时3h 35℃时60min
时间 实干 完全固化 10℃时18h 35℃时5h 10℃时14天 35℃时3天 为相应环境温度下的实干时间 无限制 最短覆涂时间 最长覆涂时间 F可覆涂丙稀酸脂肪族聚氨酯面漆 FUTURA AS
表干 干燥时间 实干 完全固化 最短覆涂时间 最长覆涂时间 10℃1h 40℃30min 10℃ 6 h 40℃90min 10℃10d40℃2d 为相应环境温度下的实干时间 无限制 (4）腻子的批刮 (下文所称的腻子均指不干性密封剂和聚硫密封剂） 批刮腻子前要测定施工环境温度及相对湿度， 确保施工环境条件符合工艺规范要求；
施刮不干性腻子前应对腻子进行彻底搅拌, 使腻子呈均匀状态;
聚硫密封剂的混合比例要根据施工时的环境温度进行调整， 调整范围在基料：硫化剂=10：1～1。2（质量比);
腻子混合时要先搅拌基料再加入硫化剂搅拌或通过研磨使之混合更均匀； 每次混合的腻子量不可过多, 要做到随混合随用， 避免其在使用前或使用过程中硫化变硬；
批刮腻子前有彻底检查基底表面清洁度。基底表面达到无油、无水、无污物、无锈斑及其他可溶性盐份等情况下方可进行批刮腻子工序的施工；
无论不干性(腻子）密封剂还是聚硫密封剂（膏或腻子)批刮都不低于两道； 批刮第一道腻子时应顺基底表面缝隙的纵向批刮。以填满缝隙为准; 批刮第二道腻子时, 第二道腻子的批刮方向应于第一道腻子方向垂直角度；
批刮腻子的表面应平整、圆滑。不得有流坠现象;
在混合和批刮腻子时要注意保证腻子的清洁, 腻子中不得掺有任何杂物; 批刮腻子要连续, 不得有漏刮现象；
腻子层的厚度要均匀, 不得有忽厚忽薄现象。主缆的上部检修道处， 腻子应适当批刮厚一点;
在批刮腻子时严禁使用硬质材料腻刀, 避免划伤索股的镀锌层表面； 批刮完腻子后要及时对其进行保护。既要防止被污染， 又要防止其它外力对腻子层造成破坏；
批刮好的腻子(不干性密封剂、聚硫密封剂)24小时内严禁淋雨或其它水雾的侵蚀。
(5）防腐涂料的施工 A喷涂环境：
施工场所的空气要流通， 在喷涂时不允许有其它作业；
在露天涂装作业时， 要选择晴朗较高气温及5级风力以下时段(10℃以上时段）进行;
涂装作业时要注意工件的底材温度, 如果底材温度低于露点,在条件允许的情况下, 要适当降低环境温度；
现场施工时,大风天气停止喷涂作业施工;
施工环境温度过高时, 会缩短涂料的混合使用时间.施工前要根据工作量计划好时间, 以免来不及用完涂料而造成浪费；
如果施工环境温度过高时, 将采取空调降温措施; 适当降低环境温度及工件底材温度, 避免出现喷涂中涂料干喷粉化问题；
B涂装前的准备:
开罐：涂料开罐前要确认其牌号、品种、颜色、批号等， 并做记录。如果标识模糊, 应仔细核对。万一涂料发生变质， 应废去不用;
搅拌:涂料在固化剂加入前， 应首先使用机械搅拌均匀， 加入固化剂后再次搅拌均匀;
混合熟化。较规范的做法如下：涂料搅拌均匀;倒入一半固化剂搅拌均匀；
再倒入剩下的固化剂搅拌均匀；然后（必要时）加入稀释剂搅拌均匀；按油漆商提供的商品说明放置一定时间进行熟化(预反应)
过滤喷涂:涂料混合后, 要注意使用时间不要超过油漆商规定的时间, 以免胶化报废。熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短， 必须注意厂商说明。高温季节须避免在太阳直射下施工。
稀释:为了喷涂时不出现流挂现象,涂料要加入额外5～10%的原厂配料； 过滤:为了除去涂料中难以分散的较大颗粒、结皮或其它异物,必须进行过滤.较为规范的做法是：将涂料经过过滤网倒入另一空桶;喷涂时在漆泵吸口处加滤网或过滤器
须保证滤网清洁干净;用后用溶剂清洗， 以便下次再用 C预涂装:
对焊缝部位、自由边，先进行预涂处理;
预涂采用滚涂、刷涂的方法。预涂的宽度两侧各外开50ｍｍ； 预涂的涂层要均匀, 不得有流挂、漏涂、起皮等现象。 D喷涂作业
喷涂时， 喷枪要始终与被涂面保持垂直, 要注意与被涂面保持等距移动, 避免手腕转动而成为弧形移动， 以保持膜层厚度的均匀；
开始喷涂前, 操作人员应检查喷枪以保证喷涂质量。并应调节喷枪以产生最佳扇形;
操作人员手持喷枪使喷枪始终垂直于被涂工件表面并与受涂表面保持150ｍｍ-300ｍｍ之间的均匀距离。每喷一道应在前一道上重叠50%。扣下扳机后， 要匀速移动喷枪， 从而保证涂膜覆盖的均匀;
要以自由的手臂运动喷出每一道涂层， 并在每一道褪层的所有点上都使喷枪与被涂工件的表面保持直角。
扳机应恰在待涂表面的边与喷嘴成一直线前扣动。扳机应完全扣下并不断移动喷枪直至到达被涂工件表面的另一边, 然后放松扳机, 关掉流体， 但喷枪继续移动一段距离直至恢复至返回道.当喷枪从已喷涂料工件表面的边达到返回道时, 再次完全扣下扳机并继续移动喷枪穿越被涂工件表面；
喷枪移动运行的速度要根据涂膜的厚度等条件而定, 过快达不到规定的涂膜厚度， 过慢易引起流挂或超厚;
喷涂内角状处， 喷枪要对准角中心线， 确保两侧都能得到均匀的涂膜厚度。 3。2.4。7.8.5施工工艺方案
（1)表面处理 A除锈：
在任何情况下大桥的主缆和钢索都不能以喷砂进行表面除锈处理。对索股有锈蚀的部位只能用袖珍磨机进行除锈处理,在处理时要认真仔细，杜绝破坏索股的其它部位镀锌层。
处理过的部位及四周要即时用吸尘器进行清洁处理,严防残留二次污染物。 B对主缆脏污的清洁
先使用较硬的尼龙刷清除镀锌钢丝表面的锌盐,然后用清洁的抹布沾上清洁溶液对主缆的脏物(油污及其它脂类污染物)进行清洁擦拭，特别要注意钢丝之间的清洁。注意阅读清洁剂的安全使用说明书以保证清洁剂不伤害镀锌层表面和在这个时段作业工人的安全。
当使用高温高压淡水清洗主缆缆索时,水分会在外力的作用下进入主缆并列留在主缆内部的空隙处.这些水分会对主缆防护涂装造成影响。因此，在用高温高压淡水清洁主缆时,要及时进行高温高压空气进行水分的清除工作。随后并用冷风进行冷凝水的清除。
在清洁主缆的时候，可视主缆钢丝脏污的情况折除一些主缆紧束带，注意折除的主缆紧束带的间隔和数量，心防主缆出现松散的现象。
C干燥主缆
利用洁净热风对主缆进行干燥。在对主缆干燥的工作过程中,热风的温度要控制在70℃左右;
经热风处理和的主缆部分要及时用冷却洁净的压缩空气进行冷凝水清理。所有的压缩空气气源必须带有冷却器和油水分离过滤器；同时至少每小时一次以白试纸对压缩空气进行不间断检查.
如不能及时地涂第一道底漆，应采用防潮密封材料（可以用纺织布加心包扎）对已经清洁的主缆进行包裹密封，以保持其清洁度和干燥度，并且主缆不再受到其他不应有的伤害。
(2）主缆的涂装 A环氧磷化底漆的施工
在涂装前，确定环境条件是否符合施工环境温度和环境相对湿度的要求. 使用搅拌器分别搅拌每种组分，然后将固化剂倒入基料的容器里混合，搅拌至均匀为止。基料和固化剂的混合比例是22:1。
如有必要进行稀释，加入适量的稀释。
以刷子将环氧磷化底漆刷涂在主缆索股的外表面,干膜厚应达到10微米。 刷涂磷化底漆时，要特别注意索股间缝隙内的索股表面的涂刷,是凡毛刷尖能到的位置都要涂刷到位.
对主缆上还没有拆除的紧束带部分的主缆，暂时不能涂环氧磷化底漆有待到随着刮涂腻子和缠丝工序进行快要到达这些部位时放才能拆除主缆紧束带，然后进行适当的清洁处理,再涂环氧磷化底漆。
B不干性密封脂腻子的施工 打开包装。研磨密封腻子至均匀。
使用牛筋或专用腻刀将腻子批抹到主缆上；特别在主缆钢丝的连接处，要使密封腻子填入索股缝隙内，要填实喂饱, 将腻子表面抹平滑。
密封腻子的批抹厚度最小为2700μm。在主缆底部垂挂的腻子应当用腻刀在干固之前去除。
批刮密封腻子24小时内再进行缠丝工序的作业,以利缠丝顺利进行。注意:在批刮不干性密封腻子时，不要在临时风雨棚以外的主缆段进行.并且禁止淋雨。 在接近索夹和鞍座的部位，通常是用手动缠丝配合缠丝机进行缠丝工作,所以要非常注意在这些部位的涂腻子工作与缠丝工作的配合，以免出现问题。
C已缠丝主缆上缠丝外表面环氧磷化底漆施工
在涂装前，确定否符合施工环境。检查经过缠丝的主缆表面是否有油、油渍或其他脏物。如有,以干净的抹布将其擦去。再有必要,可以使用对腻子无影响的溶剂进行清洁.
在涂装前，确定环境条件是否符合施工环境温度和环境相对湿度的要求。 使用搅拌器分别搅拌每种组分，然后将固化剂倒入基料的容器里混合，搅拌至均匀为止。基料和固化剂的混合比例是22：1。
如有必要进行稀释，加入适量的稀释.
以刷子将环氧磷酸底漆刷涂在主缆缠丝的外表面，干膜厚应达到10微米。
刷涂磷化底漆时，要特别注意缠丝间缝隙内缠丝表面的涂刷，都要全部涂刷到位。
让膜层静置30分钟，然后再进行下道工序—喷涂环氧云铁底漆的施工。 D环氧云铁底漆的施工
在涂装前,确定否符合施工环境。检查经过涂过环氧磷酸锌底漆缠丝的表面是否有油、油渍或其他脏物.如有，以干净的抹布将其擦去.再有必要，可以使用对底漆无影响的溶剂进行清洁。
在涂装前,确定环境条件是否符合施工环境温度和环境相对湿度的要求。 使用搅拌器分别搅拌每种组分，然后将固化剂倒入基料的容器里混合，搅拌至均匀为止。基料和固化剂的混合比例是4：1。
如有必要进行稀释，加入适量的稀释。
在喷涂环氧云铁底漆时，喷枪的运行方向要顺缠丝方向. 漆膜要达到设计厚度。2×40μm。
达到最短覆涂时间后，再进行聚硫密封腻子的施工. E批刮聚硫密封剂
在批刮密封剂前，确定施工环境是否达到要求，特别要注意主缆的表面温度要高出环境温度3℃以上。并记录到 “质量控制检查日志”中.
用研磨机将密封剂的基料和硫化剂混合均匀。混合比例是： 基料：硫化剂=10：1~1.2。
使用牛筋或专用刮刀进行批刮密封剂，将腻子充分擀压入缠丝钢丝彼此之间的缝隙之中,再将腻子表面修整平滑。
腻子的批刮最小厚度为1200µm。在主缆底部垂挂的腻子应当用灰刀在干固之前去除。注意：去除垂挂腻子时不得破坏缠丝镀锌层。注意因为主缆的上部约四分之一部位在日后工作运行中有人走动，所以在批刮腻子时要对主缆上部区域要特别注意，这出区域的腻子要批刮厚一些。24小时内禁止淋雨。
F聚氨酯面漆层的施工
在涂装前，确定施工的环境条件是否符合工艺要求,并且要测量主缆涂装表面的温度,要求基材表面温度高于露点温度3℃以上,并记录到 “质量控制检验日志”中。
在聚硫密封剂批刮施工完毕24小时进行涂聚氨酯面漆的施工.
首先彻底搅拌面漆基料,然后加入固化剂再强力搅拌直至均匀。注意混合油漆的数量要适中，根据施工的能力进行油漆的混合.混合后的油漆要在使用期内用完(油漆的使用期根据环境温度而定,环境温度高时，油漆的使用期会缩短)，油漆的使用期要严格参照使用说明书。
如有必要对面漆进行稀释，稀释剂的用量要适当，一般在5％～10％之间。 以喷涂或刷涂的方式对面漆进行施工,每度面漆的干膜厚度要求60µm以上. 当以喷涂的方式进行面漆施工时,调节设备的压力以适应周围的环境保证得到合适的涂装效果.操作中做到平行喷涂，每次覆盖前次喷涂区域的约50％。 喷涂完毕之后，当即在主缆上部300～400mm宽的人行道范围内撒上防滑砂,过后不久防滑砂就会产生沉降被涂层所遮盖.
待第一道面漆表干后，在喷涂第二道面漆前，用扫帚清除主缆表面上残留的砂粒。
喷涂第二道面漆的工艺和质量控制同第一道面漆。 (3)主缆和索夹交接环缝的密封
利用硬质尼龙刷或者砂纸将索夹表面交接环缝处的油漆或其它污染物、杂物清除干净。注意不要损坏主缆索股的表面.
在批刮聚硫密封膏前要对施工环境的温度和相对湿度进行检测，确定施工环境是否达到施工环境温度和相对湿度的要求，并且要测量基材表面的温度,要求基材温度有高于露点温度3℃以上。将检测环境条件的结果记录在 “质量控制检验日志”中。
用搅拌机或研磨机将聚硫密封膏混合搅拌至均匀。
用腻子刀和戴防护手套的手指将聚硫密封膏涂抹到主缆与索夹交接环缝处，在涂抹腻子时要进行擀压,必要时要用压力枪将聚硫密封膏挤压入接缝内。如此在主缆与索夹的环形交接处形成一个弧形的密封圈.保护主缆与索夹的接合部，并且能有效的阻止腐蚀介质进入索夹内部。
如果主缆与索夹交接环缝之间的间隙过大,可以考虑在其空隙内填充一些填料来减少其内部空间,从而降低聚硫密封膏的耗用量.具体的工艺是:将缝隙底部清洁处理干净，在主缆索股上涂一层环氧磷化底漆10µm，再批刮一层聚硫密封膏,注意密封膏的批刮厚度不低于1000µm。填料的制作：将聚硫密封膏用专用稀释剂调稀到适当粘稠度,再加入硫化剂，充分搅拌均匀，加入适量的珍珠岩颗粒，
做到使聚硫密封高能充分的包裹住珍珠岩颗粒,不流淌.填充时做到将填料填充至与索夹端面平滑一致为准。再用聚硫密封膏做角形密封处理。
（4）索夹对接缝的密封
利用硬质尼龙刷或者砂纸将索夹对接缝处的油漆或其它污染物、杂物清除干净.注意不要损坏主缆索股的表面.用棉质碎布蘸少许丙酮或二甲苯擦试主缆索股表面,去除油渍。再涂环氧磷化底漆一道10µm。
在批刮聚硫密封膏前要对施工环境的温度和相对湿度进行检测,确定施工环境是否达到施工环境温度和相对湿度的要求,并且要测量基材表面的温度,要求基材温度有高于露点温度3℃以上。将检测环境条件的结果记录在 “质量控制检验日志”中。
用搅拌机或研磨机将聚硫密封膏混合搅拌至均匀。
用腻子刀和戴防护手套的手指将聚硫密封膏涂抹到索夹对接缝捏，在涂抹腻子时要进行擀压,必要时要用压力枪将聚硫密封膏挤压入接缝内,用聚硫密封膏将索夹对接缝填平.如此对索夹缝隙进行密封，保护主缆与索夹的接合部，并且能有效的阻止腐蚀介质进入索夹内部.
(5）主缆鞍座的密封(主塔鞍座及散索股鞍座） A环氧富锌底漆涂层的施工
在涂装前，确定环境条件是否符合施工要求并记录到“质量控制检验日志”中。
以溶剂或清洗主缆鞍座部位主缆、压块及鞍座内壁的表面。如必要，对鞍座内壁可进行打磨处理，要达到ST3级;但是注意切莫对主缆的表面造成损伤。 对可轻松移动并不会对主缆产生损伤的填充压块可以将其搬开，并对下面的主缆索股表面进行清洁.
尽可能地用尼龙刷之类的工具、用清洁对填充压块之间和空隙进行清洁。 按说明书的要求，对环氧富锌底漆进行混合。
在这些鞍座部位的主缆缆索索股表面、鞍座内壁表面刷涂环氧富锌底漆，要求干膜厚度为70微米。
B聚硫密封腻子的混合及施工
搅拌腻子底料至均匀，然后慢慢倒入硫化剂并持续搅拌至彻底均匀。注意一次混合的量,不要造成浪费。
用牛筋腻子刀将聚硫密封腻子涂抹到接点接缝处,用压力枪挤压腻子入钢丝间接点、填充压块之间的空隙、填充压块与鞍座之间的空隙、鞍座与主缆之间的缝隙;形成紧固致密封。
在所有鞍座区域的表面涂抹聚氨脂腻子，厚度在2—3毫米。 C环氧云铁漆的施工
环氧云铁底漆的施工应当在聚硫密封腻子施工结束之后24个小时进行。 搅拌环氧云铁底漆至均匀，然后慢慢倒入固化剂并持续搅拌至彻底均匀。注意一次混合的量不要太多,以免造成浪费.
用刷子刷涂和喷枪涂的方式对环氧云铁底漆进行施工。要求涂两道，厚度达到300微米。
(6）主塔鞍座外侧主缆（不规则段）防护
在主塔鞍座的外部3-4米左右，因有大型索套封住，对主缆涂装的要示也有不同。通常这3—4米的主缆是不需要缠丝保护的。针对此特殊部位，我们设计了专门的系统即锚室内主缆的保护涂装体系:
涂环氧磷酸锌底漆—涂环氧云铁底漆 -批刮聚硫密封剂腻子—聚氨酯面漆 A环氧磷酸锌底漆涂层的施工
在涂装前,确定环境条件是否符合施工要求并记录到“质量控制检验日志”中。
以溶剂或清洗主缆缆索索股表面.
按说明书的要求，对环氧磷酸锌底漆进行混合。
在这些鞍座部位的主缆缆索索股表面刷涂环氧磷酸锌底漆，要求干膜厚度为10微米。
B环氧云铁底漆的施工
环氧云铁底漆的施工应当在磷酸锌底漆施工结束之后半个小时进行。 搅拌环氧云铁底漆至均匀,然后慢慢倒入固化剂并持续搅拌至彻底均匀.注意一次混合的量不要太多，以免造成浪费。
用刷子刷涂和喷枪涂的方式对环氧云铁底漆进行施工。要求涂一道，厚度达到80微米。
C聚硫密封腻子的混合及施工
搅拌腻子底料至均匀,然后慢慢倒入硫化剂并持续搅拌至彻底均匀。注意一次混合的量,不要造成浪费。
用牛筋腻子刀将聚硫密封腻子填抹索股间缝隙,形成紧固致密封。 对需要用玻璃丝纤维布缠敷的部位要先批刮1000μm的聚硫密封剂，再缠玻璃丝纤维布一层,再批刮1000μm的聚硫密封剂，再缠玻璃丝纤维布一层, 再批刮1000μm的聚硫密封剂。
在所有索股的表面涂抹聚硫密封腻子，厚度在3000μm。 D聚氨酯面漆施工
在涂装前,确定施工的环境条件是否符合工艺要求,并且要测量主缆涂装表面的温度,要求基材表面温度高于露点温度3℃以上,并记录到 “质量控制检验日志”中。
在聚硫密封剂批刮施工完毕24小时进行涂聚氨酯面漆的施工。
首先彻底搅拌面漆基料，然后加入固化剂再强力搅拌直至均匀。注意混合油漆的数量要适中,根据施工的能力进行油漆的混合.混合后的油漆要在使用期内用完（油漆的使用期根据环境温度而定,环境温度高时，油漆的使用期会缩短），油漆的使用期要严格参照使用说明书。
如有必要对面漆进行稀释,稀释剂的用量要适当,一般在5%~10%之间。 以喷涂或刷涂的方式对面漆进行施工,每度面漆的干膜厚度要求40µm以上。 当以喷涂的方式进行面漆施工时,调节设备的压力以适应周围的环境保证得到合适的涂装效果。操作中做到平行喷涂,每次覆盖前次喷涂区域的约50%。
喷涂第二道面漆的工艺和质量控制同第一道面漆。 （7)锚室内散索股钢丝缆绳的保护涂装
这些散索 股长期处于室内并且有抽湿机持续工作的保护,故在清洁完成之后，可以按以下程序进行保护涂装:
A环氧富锌底漆涂层的施工
在涂装前，确定环境条件是否符合施工要求并记录到“质量控制检验日志”中。
以溶剂或清洗主缆缆索索股表面。
按说明书的要求，对环氧富锌底漆进行混合。
在这些鞍座部位的主缆缆索索股表面刷涂环氧富锌底漆，要求干膜厚度为70微米。
B环氧云铁底漆的施工
环氧云铁底漆的施工应当在聚硫密封腻子施工结束之后24个小时进行。 搅拌环氧云铁底漆至均匀,然后慢慢倒入固化剂并持续搅拌至彻底均匀。注意一次混合的量不要太多，以免造成浪费。
用刷子刷涂和喷枪涂的方式对环氧云铁底漆进行施工。要求涂两道,厚度达到300微米。
需注意的是在散索股靠近鞍座的一端涂装工作是很困难的并会造成很大的损耗。
（8）主缆锚锭的密封保护涂装
利用硬质尼龙刷或者砂纸将主缆锚锭内的污染物、杂物清除干净。注意不要损坏主缆索股的表面。用棉质碎布蘸少许丙酮或二甲苯擦试主缆索股表面,去除油渍。再涂环氧磷化底漆一道10µm.
在批刮聚硫密封膏前要对施工环境的温度和相对湿度进行检测,确定施工环境是否达到施工环境温度和相对湿度的要求，并且要测量基材表面的温度，要求基材温度有高于露点温度3℃以上.将检测环境条件的结果记录在 “质量控制检验日志”中。
在涂装前，搅拌腻子底料至均匀，然后慢慢倒入硫化剂并持续搅拌至彻底均匀。
在锚头位置灌注、涂抹聚硫密封剂腻子,直至腻子填满并溢出，确保锚头位置的密封。如锚头位置存在较大的缝隙空间,可适当地充填一些填充物，以免造成腻子的需求量过大。
（9)索夹螺栓与螺母结合的密封 A环氧富锌底漆的施工
在涂装前，确定环境条件是否符合施工要求并记录到“质量控制检验日志”中.
用手工对螺栓与螺母结合部进行清洗，以布条沾溶剂擦拭其表面进行清洗表面污染物.
以溶剂或清洁剂清洗索夹螺栓与螺母的表面。 对有锈蚀的部位进行打磨处理，要求达到ST3级. 按说明书的要求，对环氧富锌底漆进行混合。 刷涂环氧富锌底漆，要求厚度为70微米. B聚氨酯面漆层的施工
在涂装前，确定施工的环境条件是否符合工艺要求，并且要测量主缆涂装表面的温度,要求基材表面温度高于露点温度3℃以上，并记录到 “质量控制检验日志\"中。
在聚硫密封剂批刮施工完毕24小时进行涂聚氨酯面漆的施工。
首先彻底搅拌面漆基料,然后加入固化剂再强力搅拌直至均匀。注意混合油漆的数量要适中，根据施工的能力进行油漆的混合。混合后的油漆要在使用期内用完（油漆的使用期根据环境温度而定，环境温度高时,油漆的使用期会缩短）,油漆的使用期要严格参照使用说明书.
如有必要对面漆进行稀释，稀释剂的用量要适当,一般在5%~10%之间. 以喷涂或刷涂的方式对面漆进行施工，每度面漆的干膜厚度要求40µm以上. 当以喷涂的方式进行面漆施工时,调节设备的压力以适应周围的环境保证得到合适的涂装效果.操作中做到平行喷涂,每次覆盖前次喷涂区域的约50％。
（10)索夹及索套钢结构表面的涂装
由于在乌江特大桥建设之中会对索夹及索套表面产生破坏，因此有必要对主缆系统工程中的钢结构部件进行重新地涂装保护
A环氧富锌底漆执补施工
在涂装前，确定环境条件是否符合施工要求并记录到“质量控制检验日志”中.
用手工对索夹索套表面进行清洗,以布条沾溶剂擦拭其表面进行清洗表面污染物.
对有锈蚀的部位进行打磨处理,要求达到ST3级。 按说明书的要求，对环氧富锌底漆进行混合。 刷涂环氧富锌底漆,要求厚度为70微米.
B环氧云铁中间漆执补施工
在涂装前，确定环境条件是否符合施工要求并记录到“质量控制检验日志”中。
用手工对工件表面进行清洗,以布条沾溶剂（对环氧富锌涂层无损害的溶剂）擦拭其表面进行清洗表面污染物。
按说明书的要求,对环氧云铁中间漆进行混合. 刷涂环氧云铁中间漆,要求厚度为150微米. (11)检修道立柱、锚头、支架等表面的涂装 A表面处理
用电动工具清除结构表面的锈蚀物。除锈等级达到St3级。要求工件表面无氧化皮，氧化铁附着。
用丙酮或二甲苯清除工件表面的油污等. 对原涂层进行拉毛处理。 B镀锌件环氧磷化底漆的施工
在涂装前，确定否符合施工环境。检查结构表面是否有油、油渍或其他脏物。如有,以干净的抹布将其擦去。
在涂装前，确定环境条件是否符合施工环境温度和环境相对湿度的要求. 使用搅拌器分别搅拌每种组分，然后将固化剂倒入基料的容器里混合，搅拌至均匀为止。基料和固化剂的混合比例是22：1.
如有必要进行稀释，加入适量的稀释。
将环氧磷酸底漆刷涂在工件结构的外表面,干膜厚应达到10微米. 让膜层静置30分钟,然后再进行下道工序-喷涂环氧富锌底漆的施工. C环氧富锌底漆涂层的施工
对经过除锈处理合格的检修道立柱、支架、锚头等结构进行喷涂环氧富锌底漆。
在涂装前,确定环境条件是否符合施工要求并记录到“质量控制检验日志”中.
用手工结构表面进行清洗表面污染物。 按说明书的要求，对环氧富锌底漆进行混合。 喷涂环氧富锌底漆，要求厚度为70微米。 D环氧云铁中间漆涂层的施工
在涂装前，确定否符合施工环境.检查前道涂层表面是否有油、油渍或其他脏物。如有,以干净的抹布将其擦去。再有必要，可以使用对底漆无影响的溶剂进行清洁。
在涂装前，确定环境条件是否符合施工环境温度和环境相对湿度的要求。 要对前道涂层进行拉毛处理，以提高涂层间的附着力。
使用搅拌器分别搅拌每种组分，然后将固化剂倒入基料的容器里混合，搅拌至均匀为止。基料和固化剂的混合比例是4：1。
如有必要进行稀释,加入适量的稀释.
喷涂过程中要不断检查湿膜厚度，来确保干膜能达到设计厚度. 漆膜要达到设计厚度。干膜厚度为80μm。 E聚氨酯面漆涂层的施工
在涂装前，确定施工的环境条件是否符合工艺要求,并且要测量主缆涂装表面的温度,要求基材表面温度高于露点温度3℃以上，并记录到 “质量控制检验日志\"中.
在聚硫密封剂批刮施工完毕24小时进行涂聚氨酯面漆的施工。
首先彻底搅拌面漆基料,然后加入固化剂再强力搅拌直至均匀。注意混合油漆的数量要适中,根据施工的能力进行油漆的混合。混合后的油漆要在使用期内用完（油漆的使用期根据环境温度而定,环境温度高时，油漆的使用期会缩短)，油漆的使用期要严格参照使用说明书.
如有必要对面漆进行稀释，稀释剂的用量要适当，一般在5%～10％之间。 在喷涂面漆前要对不易喷涂到的部位先进行预涂。 每度面漆的干膜厚度要求60µm以上。
当以喷涂的方式进行面漆施工时,调节设备的压力以适应周围的环境保证得到合适的涂装效果。操作中做到平行喷涂,每次覆盖前次喷涂区域的约50%。并
不断用湿膜梳检查湿膜厚度。
喷涂第二道面漆的工艺和质量控制同第一道面漆。 (12)检修道扶手钢丝绳、栏杆钢丝绳, 吊索表面防护 A表面处理
用丙酮或二甲苯清除工件表面的油污等污染物。 对原钢丝绳和吊索的原保护层进行拉毛处理. B聚氨酯面漆涂层的施工
在涂装前,确定施工的环境条件是否符合工艺要求,并且要测量主缆涂装表面的温度,要求基材表面温度高于露点温度3℃以上,并记录到 “质量控制检验日志”中.
在聚硫密封剂批刮施工完毕24小时进行涂聚氨酯面漆的施工。
首先彻底搅拌面漆基料,然后加入固化剂再强力搅拌直至均匀.注意混合油漆的数量要适中,根据施工的能力进行油漆的混合.混合后的油漆要在使用期内用完（油漆的使用期根据环境温度而定,环境温度高时,油漆的使用期会缩短）,油漆的使用期要严格参照使用说明书。
如有必要对面漆进行稀释，稀释剂的用量要适当，一般在5%～10％之间。 涂料系统施工喷面漆前，将预涂所有焊缝,边角及不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。。
每度面漆的干膜厚度要求60µm以上。
当以喷涂的方式进行面漆施工时,调节设备的压力以适应周围的环境保证得到合适的涂装效果。操作中做到平行喷涂,每次覆盖前次喷涂区域的约50％。并不断用湿膜梳检查湿膜厚度。
喷涂第二、三道面漆的工艺和质量控制同第一道面漆。 3.2.4.7.8.6质量控制与检查
（1）质量控制
除了严格的表面处理和合理的涂装设计外，必须在整个防护涂装施工中确保每一个环节的质量.任何一个环节的疏忽都有可能对大桥主缆防护的整体质量带来严重的影响。因此所有参与施工的人员，都必须严格地执行大桥主缆防护涂装工艺文件.
施工人员在防护涂装前，应认真阅读主缆防护每个系统的涂装工艺文件。了解主缆系统各部位的材料配套。熟悉产品说明书及其施工指导内容.
质量不合格的材料不能投入使用，所有密封材料及涂料须报验合格后方可使用.对每批涂料进行检查，检查常规项目为:颜色，粘度，密度,固体含量，耐磨性，附着力，冲击强度.
对于将要涂施的缆索系统表面需报验并确认合格后方可批刮和涂装。 腻子以批刮为主,涂装方法以喷涂为主，并结合现场实际情况，辅以滚涂及刷涂等施工方法。
确认施工现场环境和相对湿度符合产品说明书规定的范围，并做好密封防护、涂装环境条件的记录备查.
检查各种材料的准备和使用情况,包括涂料的型号、批号、色号、数量等；分清所用涂料的干燥类型，特别要注意双组分材料的施工，包括固化剂和基料的混合比例、混合使用时间及固化剂的类型；正确使用稀释剂，注意随施工环境温度、湿度的变化而随时调整油漆的施工粘度符合施工要求。
双组分材料每次调配的数量要同工作量、材料的混合使用时间和施工人力、作业班次相适应。混合比例要准确，按体积比混合加入.
检查调整每道密封防护层、涂层的施工设备、工具。做到配备齐全，并保证其在最简便、最佳施工条件。喷漆前做好预涂。双组分涂料所用的喷枪，在每次喷涂完工后,要及时用配套稀释剂清洗喷枪和管路，以免涂料胶联而堵塞喷漆管和喷枪。
施工过程中，应对每一道工序包括缆索表面处理、各道密封层、涂层施工等进行认真检查并通过验收。
应按设计要求的防护密封、涂装道数和涂膜厚度进行施工，随时用湿膜厚度规检查湿膜厚度，以控制密封层、涂层的最终厚度及其均匀性。每道密封、涂装施工前应对上道涂层进行检查.
加强施工现场检测,特别是在腻子批刮和涂料涂装过程中要不断检测调节每道密封层的厚度和涂层的湿膜厚度,以控制密封防护层和涂层干膜厚度，确保密封层的厚度和涂层系统的总干膜厚度.此外，随时目测每道批刮腻子外观的平整度和密实状况、每度油漆在成膜过程中的外观变化，注意有无漏喷、流挂、针孔、气泡、色泽不均、厚度不匀等异常情况。发现问题及时妥善处理。
(2)质量检查
A派专人对密封防护和涂装的全过程进行记录和检查，并在密封防护、涂装
施工过程中，认真做好被防护、涂施部位名称和部件名称、表面处理情况、使用密封材料和涂料名称与数量、批刮工艺、密封层厚度、涂装工艺、涂层湿膜和干膜厚度、施工环境(温度、湿度等）、开始工作时间和结束时间等施工记录。密封涂装的全过程会同监理工程师进行质量检查，并对已完成防护、涂装的部位密封层厚度和总干膜厚度进行验收，将结果报监理工程师签认。
B检查人员将在表面处理、密封和涂装施工期间进行检查，保证符合施工工艺要求和防护材料制造上的技术要求。在检查和验收已施防护层之前,不得进行后一防护层的作业.防护层质量检验项目及频率见下表:
质量检验项目表
序号 项目 检验方法 名称 主 缆 50延长米检测1组 散索股 每段检测1组 索鞍 索夹 检修道 检验频率 1 厚度 涂层测厚仪 50延长每10检全部 米检测11 组 50延长每10检全部 米检测11 点 50延长每10检全部 米检测11 米 2 附着力 附着力测定仪 50延长米检测1点 每段检测1点 3 50延长米检测1外观 GB 50224－95 米 每段检测1组 注：a。 密封层和涂膜质量主要检验外观、厚度和附着力。
b. 外观检查按GB 9793—1997及GB 50224－95的规定办理。密封层做到密闭严实、平整度好、表面无黏附沙尘、油污，无皱纹、流挂、气泡；涂料层做到涂膜表面无黏附沙尘、油污,无皱纹、流挂、气泡、斑点、蜕皮、有光泽、洁净。 c. 密封层平均厚度均要达到设计厚度。即不干性防护腻子层平均厚度不低于3500μm, 聚硫密封层平均厚度不低于2500μm; 涂料涂层厚度应分布合理，涂层厚度所测点的值必须达到“两个90％”,即90％以上的测点测得的膜厚值必须达到或超过规定膜厚值，余下的10％的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的90％。选择测点要有代表性。检测频数应根据被涂物表面的具体情况而定。施工检测中如不符合要进行补涂.
d. 施工中要经常进行检查，不合格者立即进行修补。防护层施工结束后作全面检查，不合格者按设计要求作全面的修复工作，直至各项检测都达到设计标
准。
e. 环氧磷化底漆与基材表面的粘结力不得小于4MPa;密封剂与磷化底漆、环氧云母氧化铁涂层间的粘结力也不得小于4MPa。当进行测定的防护密封层、涂层粘结强度不能达到4MPa时，可在原检测点附近密封层、涂层面上，按加倍测点重做密封层、涂层粘结强度检测。如仍不合格，防护层施工应返工.
C涂装质量要求与检测
涂装质量要求与检测表
项目 防护层 厚度(涂料层检查干膜厚度） 按各道防护层设计要求 磁性测厚仪测厚 质量要求 检验仪器和方法 参照标准 取样原则及判断准则 用磁性测厚仪测量防护层厚度,每施完一层后,必须检查干膜厚度，最后检查总厚度。10m2取5GB4956 个基准面每个基准面采用三点法测量，三点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。采用90-10规则. 涂层划格仪≤1级 附着力 满足产品证明书要求 液压型涂层附着力测试仪拉开法测量 GB/T5210 同上 划格法测试(1mm、2mm、3mm) GB9286 每个测量段各了取5点 外观 防护层连续、平整、颜色与色卡一致，腻子及漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷 目测 / 整个表面均要满足外观要求 ＊90-10规则指总测厚值中必须有90％以上的测值的规定的厚度，10%厚度不达标的测值不得低于规定厚度的90％；85-15规则意义相同.
（3)防护层缺陷的预防和修补
名称 现 象 原 因 1、涂层太厚 2、喷枪距涂覆表面太近 3、密封剂过稀 不干腻子批刮过厚 1、喷枪距涂覆表面太远 2、雾化气量太大 3、风速太高 1、油漆粘度太大 处 理 用腻刀清除流坠的密封剂 涂层未干时用刷子刷掉流挂的油漆;如油漆已干，则用砂纸将其砂掉再喷. 用腻刀清除 密封剂批刮表面流坠,流挂 油漆沿涂覆表面流淌的现象 腻子外流 在缠丝表面有自缠丝缝间溢出的不干腻子 油漆在到达涂履表面前已交干,涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜 干喷 除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。 桔皮 涂覆表面形成类似桔皮关的漆膜 2、喷松距涂覆表面太近 3、溶剂挥发太低 4、喷桦表面太热 涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。 涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂的大龟裂 泥地(多发生于快干型油漆） 涂层表面呈现出类似皱纹一样的漆膜 1、涂层太厚 2、油漆过分雾化 3、涂履表面太热 1、涂层太厚 铲除皱折层重新喷涂 2、涂覆表面气温太高 1、过高的雾化压力且喷枪距表面太近 除掉龟裂的涂层，调整好操作参数，重喷 皱折 漆膜上出现小而深的2、油漆压力太高而雾化压力不足 针孔 肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现 3、油漆配方有误或被涂表面条件不合适 脱层
采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子用机械法进行修补 两层漆膜之间或作层1、涂覆下道油漆前上道涂层表面被污去掉分离层，重新进行处理
与底材之间出现分离 染 2、两层涂层之间间隔时间太长 和喷涂
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