过程失效模式及后果分析(PFMEA)

2020-10-19 来源：欧得旅游网

XXX汽车零部件有限公司

潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述铝锭外观符合检验要求Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施外观不良，铝锭影响铝液纯度表面污染6未进行铝锭表面保护3对每轧铝锭外观全检并形成报告472None10A383材料成分符合进料检《ASTM B85∕验B85M》A383力学性能符合《ASTM B85∕B85M》铝料的成分不符零件性能、寿命合A383成分要、安全性受到影响；求8★进错料或材料成分超差21.对每一批铝锭进行成分分析，不合格的一律退回供货商处。2.检查供应商提供过来的报告是否跟送过来的材料一样1.对每一批铝锭进行力学性能检测2.检查供应商提供过来的报告是否跟送过来的材料一样对仓库管理员进行培训，加强仓库管理。348None拉棒不符合A383力学性能要求零件性能、寿命、安全性受到影响；7★进错料或供应商未进行有效测试2342None库位放置准确储存区域不规范仓库管理混乱，影响生产5仓库管理员疏忽3460None20原材料存储先进先出物料未先进先出,材料放置时流转滞留，影响间超长，导致材生产料不合格5存放时间过长3对仓库管理员进行教育培训，加强仓库管理。1.对分放区的铝料进行100%的标签和颜色检查2.仓库管理员按领料单内容，核对后再发料，叉车工叉料前检查材料是否一致3.仓库管理员、叉车工培训记录对分放区的铝料进行100%的标签和颜色检查仓库管理员按领料单内容，核对后再发料，叉车工叉料前检查材料是否一致575None铝料储存正确铝料混淆生产过程中用错料，结果导致产品100%报废71.颜色标识错误2.叉车叉错料2456None牌号正确材料错误影响生产，导致零件报废7颜色标识错误2456None30领料炉号正确炉号错误影响产品追溯6叉车叉错料3472None潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施数量正确与领料单上数量影响生产计划不符5管理员、叉车工未核对领料单3仓库管理员、叉车工培训记录575None1.过低会增大夹渣的产生熔炼温度为800°±20熔炼温度太低或2.过高会增大吸°太高氢、氧化、氮化烧损1.产品有冷隔或气孔铝液温度为670°±20铝液温度太低或2.产品热裂，模°太高具冲蚀严重，模具跑料原铝锭与回炉料配比 70%铝锭 (最少)30%回炉料(最多)40原料熔炼除渣产品材料成分，产品材料成分超力学性能不合标，力学性能超格，导致100%标报废铝液中有多余的产品会有夹渣渣滓6☆加热不够或加热过多3对每次熔料过程检查并记录472None7☆加热不够或加热过多2对每次熔料过程检查并记录570None71.操作工未按照熔炼工艺卡☆执行2.未进行有效称重21.员工按照熔炼工艺卡称重后班长确认2.操作工培训记录570None6使用的除渣时间不对2员工按照熔炼工艺卡去配比和设置参数后班长确认1.每班检查一次保温炉子铝料成分.2.员工熔炼之前要检查下材料和颜色是不是自己需要熔的材料.3.员工按照熔炼工艺卡去配比材料1.每班检查一次保温炉子铝料成分.2.员工熔炼之前要检查下材料和颜色是不是自己需要熔的材料.3.员工按照熔炼工艺卡去配比材料560NoneA383材料成分符合《ASTM B85∕B85M》铝料的成分不符产品材料成分不合A383成分要合格，导致产品100%报废；求81.未正确回收铝料★2.熔错料3.材料配比错误3372NoneA383力学性能符合《ASTM B85∕B85M》拉棒不符合A383力学性能要求零件功能、寿命、安全性受到影响71.未正确回收铝料★2.熔错料3.材料配比错误3363None潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述1# 压铸机（2000T力劲）Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施压铸机型号错误影响正常生产6安排不当，管理疏忽31.班组长产前确认2.操作工培训354None压铸工艺参数正确产品跑料、裂纹、花斑、冷隔、影响产品外观或粘模、拉伤、气功能泡、缩孔等压铸缺陷7未按照压铸工艺卡进行压☆铸参数设置31.班组长产前确认2.操作工培训3.压铸工艺记录表1.班组长产前确认2.操作工培训3.试模通知单363NoneXXX上盖XXX箱体模具领出错误影响正常生产61.模具存放管理混乱2.未按模具铭牌正确领用3354None模具去应力回火模具龟裂影响模具寿命6☆模具未做正常保养，模具去应力回火处理。3模具维护保养记录472None1.产品产生冷隔模具温度未达到等缺陷模具温度200°±20°要求2.产品表面粘模或起泡61.模具未用煤气加热2.热模模数不够3.模具未接冷却水1.模具飞料导致料柄薄，冲头跟出不够2.顶杆断，顶出不平衡3.模具冲蚀导致包紧力过大4.压铸开模时间过快，冷却时间不够1.冷却时间不符合标准，顶裂2.模具冲蚀导致包紧力过大3.顶杆顶出力不均匀，造成脱模倾斜31.班组长产前确认2.操作工检查3.试模记录表472None产品变形≤0.8mm产品变形严重影响装配或性能63首件检查、巡检记录表472None产品无开裂产品开裂影响性能或寿命62首件检查、巡检记录表448None潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施产品无粘模、拉模产品粘模、拉模影响外观或性能61.模芯或镶针硬度不够2.模具未接冷却水3.压铸温度高于标准4.模具脱模斜度不够或打光不到位1.模具尺寸不合格2.模具配模不合格3.模具胀模3首件检查、巡检记录表472None产品披锋≤0.15产品披锋太厚影响后续加工631.检测和确认首样2.首件检查、巡检记录表354None产品表面无明显花斑、流痕，无穿透性冷隔；产品表面有明显花斑和穿透性冷影响性能或外观隔6铝水温度低31.班组长确认2.首件检查、巡检记录表472None产品无缺料、崩料产品崩缺影响性能或外观5去浇口、渣包时打崩4首件检查、巡检记录表480None顶杆机加工面凸出≤0.3mm，非机加工面凹进≤0.3mm产品顶杆深度超影响外观、客户差抱怨51.压铸开模时间过快，冷却时间不够2.未进行有效的喷涂3.顶针后退、磨损1.汤勺总浇入量不足导致料柄厚度不足★2.模具排气不畅3.压射压力不够41.检测和确认首样2.首件检查、巡检记录表480None产品内部气孔、缩孔大小符合ASTME505 3级1.431±0.01（英制）0.490±0.01（英制）Φ1.522±0.007（英制）Φ1.719±0.007（英制）产品内部气孔、影响性能或寿命缩孔超差641.首件检查、巡检记录表372None尺寸超差影响装配和功能1.模具尺寸不合格1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表2.模具拉模1.首末件确认记录标2.巡检记录表尺寸超差影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述Φ1.641±0.005（英制）Φ1.452±0.005（英制）Φ0.31±0.02（英制）50Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施尺寸超差影响装配和功能1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表尺寸超差影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能压铸2XΦ0.95±0.02（英尺寸超差制）Φ0.880±0.01（英制）Φ1.50±0.02（英制）尺寸超差影响装配和功能影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能3.65±0.02（英制）尺寸超差1.50±0.02（英制）尺寸超差2.00±0.02（英制）尺寸超差1.60±0.02（英制）尺寸超差2X0.35±0.02（英制）影响装配和功能影响装配和功能影响装配和功能影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能2.00±0.02（英制）尺寸超差1.50±0.02（英制）尺寸超差影响装配和功能影响装配和功能潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施0.19±0.02（英制）尺寸超差0.71±0.02（英制）尺寸超差30.5±0.04（英制）尺寸超差27.19±0.02（英制）2X4.34±0.02（英制）2X3.72±0.02（英制）影响装配和功能7影响装配和功能3.产品表面粘模4.模具胀模★31.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表363None影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能5.开模时间过早尺寸超差影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能5XΦ0.25±0.02（英尺寸超差制）2XΦ0.25±0.02（英尺寸超差制）4XΦ0.423±0.01（英制）4XΦ0.693±0.01（英制）4X2.25±0.02（英制）4X5.24±0.02（英制）5X0.125±0.01（英制）尺寸超差影响装配和功能影响装配和功能影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述4X10.51±0.02（英制）Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施尺寸超差影响装配和功能1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.首末件确认记录标2.巡检记录表1.模具尺寸不合格2.产品变形1.PPAP阶段全尺寸合格2.模具大修或每2万模次做一次全尺寸检验1.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样1.41±0.02（英制）尺寸超差5.56±0.02（英制）尺寸超差265°±0.5°影响装配和功能影响装配和功能尺寸超差影响装配和功能265°±0.5°尺寸超差影响装配和功能9.54±0.02（英制）尺寸超差影响装配和功能其它尺寸尺寸超差影响装配和功能63472None无缺料，无敲伤60敲料头变形量≤0.8缺料、敲伤影响外观6操作工未掌握标准3472None变形量超差影响使用，客户抱怨6操作工未掌握标准31.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样354None无过砂，相邻面光滑接平70打砂无明显打砂痕迹产品浇口过砂影响外观6操作工未掌握标准31.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样472None外观不符合要求影响外观6砂带规格用错31.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样472None潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述分型面毛刺、孔隔皮清理干净Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施分型面、孔隔皮1.外观不合格未清理干净6操作工未掌握标准31.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样472None圆孔隔皮、披锋清理干净80去毛刺去毛刺后圆孔尺寸符合图纸要求圆孔隔皮、披锋2.客户投诉未清理干净6操作工未掌握标准31.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样472None去毛刺后圆孔尺3.影响使用，客寸超差户抱怨7操作工用圆锉刀挫孔口毛刺41.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样4112孔口毛刺用圆销去除2020/9/25孔口毛刺用圆销去除72456顶杆印毛刺清理干净顶杆印毛刺未清4.返工增加成本理干净1.产品变形2.影响外观6操作工未掌握标准31.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样354None2#悬挂式抛丸机(型号：10/12A-08C-用错抛丸机2/7.5)抛丸时间要求为200s，电流为产品表面起皮8~10A，频率为55±1Hz6操作员疏忽，管理不当31.班组长产前确认2.操作工培训记录236None影响外观或功能7☆1、抛丸时间过长2、抛丸频度太高31.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样363None90抛丸1.钢丸直径≤Φ0.3mm产品表面粗糙度影响外观2.非防护面表面粗糙超差度Ra3.2产品表面无流纹、无发黑现象，色泽一致顶杆印残留毛刺去除干净产品表面有流纹、发黑现象，色影响外观泽不一致顶杆印残留毛刺影响外观未去除干净6钢丸使用错误31.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样472None61.钢丸潮湿或受污染2.抛丸时间过短51.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样3.抛丸机日常点检表1.首件检查、巡检记录表2.首件确认封样4120操作工按照抛丸工艺执行2018/8/25操作工按照抛丸工艺执行7348461.模具顶针磨损2.抛丸时间过短3472None潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施机加工机床设备装错设备影响生产计划6调试员疏忽，管理不当31.班组长产前确认2.产品调试报告3.调试员培训记录1.班组长产前确认2.产品调试报告3.调试员培训记录1.工装夹具安装后检查2.首件检查记录1.班组长产前确认2.产品调试报告3.调试员培训记录1.班组长产前确认2.产品调试报告3.调试员培训记录1.刀具安装后检查2.首件检查记录354None装错工装夹具工装夹具工装夹具装偏影响生产计划6调机员疏忽，管理不当2336None1.影响生产计划2.影响加工尺寸6按照工装夹具时候未有效的打表校准2336None装错刀具刀具1.影响生产计划2.影响加工尺寸6调机员疏忽，管理不当2336None刀具松动或装偏影响加工尺寸6刀柄或刀套上有铝屑3472None机加工参数正确调错程序加工尺寸超差，影响加工7☆调机员失误3484None机加工面无振刀纹产品上有明显的产品外观不合振刀纹格，客户抱怨61.吃刀量太大2.进给过快31.首件检查记录2. 巡检记录表472None机加工粗糙度为Ra1.6机加工面粗糙度产品外观不合超差格，客户抱怨71.刀具磨损2.切削液未正确喷淋1.切削液浓度未正确配比2.机加工后的产品流转滞留时间过长31.首件检查记录2. 巡检记录表1.首件检验确认记录2.巡检记录表3.切削液浓度检测记录表484None100机加工面无发霉、机加工发黑现象机加工面有发霉产品外观不合、发黑现象格，客户抱怨63354None潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述螺纹孔内无铝屑，机加工面边缘毛刺清理干净；5XΦ0.341±0.01深0.55（英制）4XΦ0.232±0.01深0.5（英制）2XΦ0.232±0.01深0.5（英制）2X4.34±0.02（英制）27.19±0.02（英制）2X7.05±0.02（英制）2X11.72±0.02（英制）Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施螺纹孔内有铝影响客户装配，屑，机加工面边客户抱怨缘未清理干净尺寸超差尺寸超差尺寸超差尺寸超差尺寸超差尺寸超差尺寸超差影响装配和功能影响装配和功能影响装配和功能61.丝锥损坏2.夹具松动3.切削液未正确喷淋，铝屑未吹掉1.毛坯不合格或尺寸变化大31.首检记录表2.巡检记录表354None7★2.夹具松动；3.程序错误4.装夹失误1.毛坯不合格或尺寸变化大31.首检记录表2.巡检记录表363None7★2.夹具松动；3.程序错误4.装夹失误1.毛坯不合格或尺寸变化大31.首检记录表2.巡检记录表363None1.25±0.02（英制）尺寸超差2.38±0.02（英制）尺寸超差1.56±0.02（英制）尺寸超差2.44±0.02（英制）尺寸超差8XΦ0.118±0.01（英制）尺寸超差尺寸超差7★2.夹具松动；3.程序错误4.装夹失误1.毛坯不合格或尺寸变化大31.首检记录表2.巡检记录表363None影响装配和功能7★2.夹具松动；3.程序错误4.装夹失误1.毛坯不合格或尺寸变化大31.首检记录表2.巡检记录表363None影响装配和功能2X45°±0.5°尺寸超差7★2.夹具松动；1，操作员培训记录2，自攻螺套作业指导书。31.首检记录表2.巡检记录表363None无装错110自攻螺套装错产品影响客户使用63出货检验报告472None潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员Processnumber过程编号110ProcesProcesssdescriptFunction/Requirementsion过程功能/要求过程描述自攻螺套无漏装Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施漏装影响客户使用5★自攻螺套作业指导书31.叉车工培训记录2.出货检验报告1.工作前班长确认2.首检记录表3.操作工培训记录1.工作前班长确认2.首检记录表3.操作工培训记录575None塑粉品牌：PPG粉末号：PCTC79477塑粉色号错误客户投诉或产品报废8★塑粉不合格2348None膜厚50~150μm膜厚超标影响使用，客户抱怨71.喷涂手法不符合要求★2.操作工失误3★塑粉未能达到标准41.工作前班长确认2.首检记录表3.操作工培训记录1.工作前班长确认2.首检记录表3.操作工培训记录1.工作前班长确认2.首检记录表3.操作工培训记录1.工作前班长确认2.首检记录表3.操作工培训记录1.工作前班长确认2.首检记录表3.操作工培训记录1.工作前班长确认2.首检记录表3.操作工培训记录84None总色差ΔE≤1.0色差超标外观不符合标准，客户抱怨附着力0级无脱落附着力测试达不影响功能、影响到要求使用8喷塑前处理工艺不符合要★求3372None120喷塑附着力-划X（刮擦法）7级（暂定）240小时后达到2级，无起泡、无白锈盐雾测试达不到影响功能、影响要求使用8喷塑前处理工艺不符合要★求1.喷塑前处理工艺不符合要★求2.用错塑粉1.喷塑不到位2.操作工失误3372None盐雾试验测试达影响功能、影响不到要求使用73363None无漏底、无堆粉外观不符合标少喷或喷涂过多准，客户抱怨54360None无过喷外观不符合标非喷塑区域过喷准，客户抱怨5防护黏贴方式或位置不正确3460None潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述喷涂面平整无明显颗粒Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施喷涂面有明显颗外观不符合标粒准，客户抱怨51.喷涂环境差2.前处理未清洗干净31.工作前班长确认2.首检记录表3.操作工培训记录1，操作员培训记录2，组装作业指导书。460None无破错130组装无漏装产品装错影响客户使用61，拿错配件2，操作员未培训3472None漏装影响客户使用5★操作员未了解组装指导书3组装作业指导书575None产品无漏加工产品漏加工影响装配和功能6断刀31.外观全检2.包装IPQC巡检日报表354None产品无混装相似的产品错混客户无法正常生放在一起产6作业中有产品混入4包装IPQC巡检日报表372None产品无漏装漏装产品客户无法正常生产6操作工失误3包装IPQC巡检日报表354None产品无发霉140检验、包装产品外观符合要求产品有发霉现象影响外观和功能6★包装箱潮，包装后存放时间过长41.外观全检2.包装IPQC巡检日报表496None产品表面粘毛影响产品性能或外观6包装检查过程使用了棉线手套3包装IPQC巡检日报表472None唛头信息正确唛头信息错误发错货物或客户索赔6标签过多导致混淆3包装IPQC巡检日报表354None潜在失效模式及影响分析 PFMEA

表单编号：XX.T/ED-PPAP-14 版本号：A/0System系统Subsystem子系统Component零部件 Design Responsibility设计责任Key Date关键日期2020/7/25/ FMEA Number编号Page 页码Prepare By编制XX/PFMEA-XXXX-001共 14 页第 1 页 Process Responsibility过程责任 Model Year(s)/Vehicle(s）车型年/车辆类型Core Team核心小组成员包装ProcProcesProcessesssnumdescriptFunction/Requirementsberion过程功能/要求过程过程描编号述Core Functional Team：Date (Orig.)日期（最初） Date (Rev.)日期（修订）Action Results措施结果Responsibility&TargetCompletionActionsSevDetRpnTakenOccDate严重探测风险责任和目标采取的措度频度度度施完成日期PotentialFaisure Mode潜在失效模式PotentialEffect(s) ofFailure潜在失效后果Sev.CLA严重SS度级别Potential Cause (s) /Mechanism(s) of Failure潜在失效的起因/机理Occr.频度Current Process Control现行过程控制DetecRP探测N 风度险度RecommendedAction(s)建议措施包材正确相似的包材错混客户无法正常生放在一起产6作业中有其它包材混入3包装IPQC巡检日报表472None包装无破损包装纸箱破损无法发货6包装货物翻倒3包装IPQC巡检日报表472None库位正确储存区域不规范仓库周转混乱，发货错误5仓库管理员疏忽4仓库管理员培训记录480None堆放层数与高度合理150入库包装完整无破损堆放层数与高度包装箱翻倒导致不合理产品变形5仓库管理员疏忽3进仓时进行目视检查345None为打包装带，包仓库拒收装护角脱落6打包员疏忽3进仓时进行目视检查472None产品无发霉产品发霉影响功能，客户投诉；6★1.储存时间过长2.仓库受潮3仓库台帐472None包装完整无破损160出货检验产品无发霉产品无发霉影响发货61.储存时间过长2.仓库受潮3出货检验报告472None包装完整无破损影响发货5★入库过程中与货柜碰撞31.叉车工培训记录2.出货检验报告575None核对销售单发运170发运发货单产品与实1.客户生产停线际出货产品名称2.客户索赔不符合7仓库管理混乱2出货前核对570None潜在失效模式及影响分析 PFMEA

因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容

查看全文

全部栏目

过程失效模式及后果分析(PFMEA)