中华人民共和国汽车行业标准
Qcn 29008.10一91
汽车产品质量检验
总 成 评 定 方 法
1 主题内容与适用范围
本标准规定了汽车总成工作性能、可靠性、装配调整质量检验的抽样规定、
检验内容、方法及检验报告要求。
本标准适用于对汽车各主要总成质量的抽查检验、监督管理和等级评定。本
标准不适用于产品评优和企业升级的评定。
2 引用标准
JB 2668 汽车离合器台架试验方法
JB 3940 汽车离合器性能要求
JB 3987 汽车机械式变速器台架试验方法
JBn 4125 汽车机械式变速器台架试验评价指标
JB 3741 汽车传动轴总成台架试验方法
JBn 3804 汽车驱动桥台架试验评价指标
JB 3803 汽车驱动桥台架试验方法
JB 2958 汽车转向器总成台架试验方法
JB 2957 汽车转向器总成技术条件
JB 4044 汽车转向器清洁度测定方法
QC／T 29110 汽车变速器、分动器总成及其齿轮质量分等
QC／T 29109 汽车驱动桥主、从动圆锥齿轮质量分等
QC／T 29083 汽车传动轴总成质量分等
QC／T 29089 汽车转向器总成质量分等
QC／T 29052 汽车离合器总成质量分等
QCn 29008·1 汽车产品质量检验 整车装配调整和外观评定方法
QCn 29008·13 汽车产品质量检验 清洁度评定方法
QCn 29008·14 汽车产品质量检验 发动机性能抽查评定方法
QCn 29008·15 汽车产品质量检验 发动机可靠性评定方法
3 抽样规定
3．1 抽样对象
定型投产，在本评定周期内生产、经企业质量部门验收合格的成品总成。
3．2 抽样方式
随机抽样。
3．3 抽样周期
3．3．1 总成装配调整质量检验每季抽检一次。
3．3．2 总成性能及可靠性检验每年抽检一次。
3．4 抽样数
总成装配调整质量检验、性能及可靠性检验的抽样数见表1。
3．5 抽样地点与抽样基数
在生产企业成品库抽样时，抽样基数不少于抽样数的10倍；在装配现场或用
户单位抽样时，抽样基数不限；突击抽查时，抽样地点、抽样基数不限。
3．6 加倍抽样
3．6．1 总成检验关键项目不合格时，允许加倍抽样一次，对不合格项进行复
检。但出现下列情况之一时，不允许加倍抽样：
a．2个样品总成备有同一关键项不合格时；
b．同一样品总成，有2项关键项不合格时。
3．6．2 加倍抽样数为不合格总成数的2倍。
3．7 抽样说明
受检总成装车后改变原始状况的项目，可在装配线上另抽样品检验（如发动
机活塞配缸拉力）。
4 检验内容
评定汽车主要总成共12种，各总成抽样数及检验项目数见表1（表中数字不包
括清洁度检验项目数）。
汽车总成检验内容如下：检验项目中带“△”为关键项。受检总成中如结构
不同，各企业可根据产品结构特点选择适当项目替代。检验方法无国家标准或行
业标准者，由企业自行规定。
4．1 发动机
4．1．1 装配调整质量检验内容
a．活塞配缸拉力或配缸间隙（在装配线上检验）；
b．连杆、活塞合件同组质量（在装配线上检验）；
c．曲轴、飞轮及离合器总成动平衡量（大型发动机检验曲轴、飞轮、离合
器等的动平衡或静平衡量，在装配线上检验）；
△ d．连杆螺母扭紧力矩；
△ e．主轴承盖螺栓、螺母扭紧力矩；
f．拧紧主轴承及连杆轴承螺栓后，曲轴的回转力矩（带活塞连杆总成）；
g．曲轴轴向窜动量；
h．气缸盖螺栓、螺母扭紧力矩；
i．气门间隙（冷状态下）；
j．各气缸压缩压力（按企业技术文件规定转速下检验）；
△ k．曲轴箱强制通风装置（有、无）；
l．运转试车（有无异响）；
△ m．主油道机油压力（高、低二种转速）；
n．各部位密封状况；
o．附、配件装配（是否完整、正确）及工作状况。
注：a～k项均在运转试车前检验。
4．1．2 性能及可靠性检验内容
a．排放；
b．额定功率；
c．最大扭矩；
d．最低燃料消耗率。
4．1．3 清洁度检验
4．2 离合器
4．2．1 装配调整质量检验内容
a．分离杆的装配（顶端是否在同一平面上）；
b．飞轮平面至分离杆顶端距离；
c．摩擦片分离间隙；
d．接合情况下的压盆压力；
e．静平衡（或动平衡）的不平衡量（或与曲轴、飞轮装成合件时动平衡的
不平衡量）。
4．2．2 性能及可靠性检验内容
a．滑动摩擦力矩；
b．热负荷；
c．摩擦片磨损检验；
d．从动盘扭转耐久性检验；
e．分离机构耐久性检验；
f．高速破坏试验；
g．耐锈蚀检验；
h．轴向弹性检验。
4．3 变速器（机械式）
4．3．1 装配调整质量检验内容
△ a．变速操作（要求各档到位，变速杆不抖，不自行脱档）；
b．异响（各档在工作中有无异响）；
c．密封状况（有无渗、漏油现象）；
d．手制动器的调整（手制动器不装在变速器上的不检）；
e．第二轴凸缘螺母扭紧力矩；
f．倒车灯开关。
4．3．2 性能及可靠性检验内容
a．耐久性；
b．噪声。
4．3．3 清洁度检验
4．4 传动轴
4．4．1 装配调整质量检验内容
△ a．总成动平衡；
△ b．焊缝外观；
△ c．承扭能力；
d．十字轴与轴承之间的配合，万向节叉沿各方向偏离轴线的摆角；
e．套管叉（或滑动叉）与花键轴的配合
4．4．2 性能及可靠性检验内容
a．扭转疲劳寿命；
b．万向节磨损寿命；
c．花键磨损寿命。
4．5 驱动桥
4．5．1 装配调整质量检验内容
△ a．第一级减速从动齿轮接触痕迹；
b．第一级减速主、从动齿轮齿侧间隙；
c．第二级减速主、从动齿轮齿侧间隙；
d．第一级减速主动齿轮凸缘螺母扭紧力矩；
e．差速器壳螺栓或螺母的扭紧力矩；
f．驱动桥（或减速器）总成运转状况（有无异响，噪声是否符合技术条件
要求）；
g．第一级减速主动齿轮轴承预紧力矩或轴向窜动量；
h．轮毅轴承的调整状况。
4．5．2 性能及可靠性检验内容
a．主、从动锥齿轮工作平稳性；
b．主、从动锥齿轮耐久性；
c．桥壳刚性；
d．桥壳静强度；
e．桥壳耐久性。
4．5．3 清洁度检验
4．6 转向器
4．6．1 装配调整质量检验内容
a．转动灵活性（从一个极端位置转到另一个极端位置的全过程中不应发卡）；
b．在中间位置的转动力矩；
c．在何极端位置的转动力矩；
d．转向器的转向游隙；
e．油密封检验。
4．6．2 性能及可靠性检验内容
a．传动效率；
b．疲劳寿命。
4．6．3 清洁度检验
4．7 槽型钢或之型钢车架装配调整质量检验内容
a．两纵梁前端内侧尺寸；
b．两纵梁后端内侧尺寸；
c．前横梁与纵梁联接质量；
d．中横梁与纵梁联接质量；
e．后簧前横梁与纵梁的联接质量；
f．后簧后横梁与纵梁的联接质量；
g．左纵梁的焊接质量及其与加强板的联接质量；
h．右纵梁的焊接质量及其与加强板的联接质量；
i．发动机悬置孔位置尺寸；
j．发动机悬置孔对角线偏差；
k．前钢板弹簧前支架位置尺寸；
l．后钢板弹簧前支架位置尺寸；
m．前钢板弹簧左、右前支架同轴度；
n．后钢板弹簧左、右前支架同轴度；
o．前钢板弹簧前支架中心与后钢板弹簧前支架中心对角线偏差；
p．制动主缸（阀）固定孔位置尺寸；
q．转向器固定孔位置尺寸；
r．前钢板弹簧前、后支架与纵梁的联接质量；
s．后钢板弹簧前、后支架与纵梁的联接质量；
t．两侧横梁的位置尺寸；
u．两侧横梁与纵梁垂直度；
v．两侧横梁与纵梁的联接质量；
w．车架上平面的平面度；
x．最前端横梁与最后端横梁四个外端点对角线偏差；
y．最前端横梁与最后端横梁四个外端点对角线的交点与车架中心线的偏移量；
z．两侧各横梁外端点与车架中心线的对称度；
a′．外观质量；
b′．油漆涂层表面质量。
4．8 异型管车架（客车）装配调整质量检验内容
a．两纵梁前端外侧尺寸；
b．两纵梁后端外侧尺寸；
c．外侧各横梁位置尺寸；
d．外侧各横梁与纵梁的垂直度；
e．车架上平面的平面度；
f．最前端横梁与最后端横梁四个外端点对角线长度差；
g．最前端横梁与最后端横梁四个外端点对角线交点与车架中心线的偏移量；
h．发动机悬置孔位置尺寸；
i．发动机悬置孔对角线偏差；
j．前钢板弹簧前、后支架中心距；
k．后钢板弹簧前、后支架中心距；
l．前钢板弹簧前、后支架对角线偏差；
m．后钢板弹簧前、后支架对角线偏差；
n．前钢板弹簧前支架与后钢板弹簧前支架对角线偏差；
o．前钢板弹簧左、右前支架同轴度；
p．后钢板弹簧左、右前支架同轴度；
q．传动轴吊架横梁位置尺寸；
r．转向器固定架位置尺寸；
s．纵梁联接处焊接质量；
t．各横梁与纵梁联接处焊接质量；
u．转向器固定支架与纵梁的焊接质量；
v．传动轴吊架横梁与纵梁的联接质量；
w．前、后钢板弹簧支架与纵梁的联接质量；
x．发动机悬置座与纵梁的联接质量；
y．外观质量；
z．油漆涂层表面质量。
4．9 承载式车身底架（轿车）装配调整质量检验内容
a．前悬架支座倾斜度；
b．前悬架前支座高度位置距车身高度零线尺寸；
c．前悬架前支座横向位置距车身横向零线尺寸；
d．前悬架前支座纵向位置距车身纵向零线尺寸；
e．前悬架左、右支座高度位置距车身高度零线尺寸；
f．前悬架左、右支座横向位置距车身横向零线尺寸；
g．前悬架左、右支座纵向位置距车身纵向零线尺寸；
h．离合器踏板轴高度位置距车身高度零线尺寸；
i．离合器踏板轴纵向位置距车身纵向零线尺寸；
j．离合器踏板轴端面位置距车身对称中心线尺寸；
k．制动主缸支板孔中心距车身高度零线尺寸；
l．制动主缸支板孔中心距车身对称中心线尺寸；
m．制动主缸支板孔平面距车身纵向零线尺寸；
n．传动轴中间轴承座支承面距车身高度零线尺寸；
o．后桥吊杆孔中心距后轮中心线尺寸；
p．后减震器支架倾斜角；
q．后减震器支架高度位置距车身高度零线尺寸；
r．中间纵梁上平面位置距车身高度零线允差；
s．后减震器摇臂支座倾斜度；
t．后减震器摇臂支座高度位置距车身高度零线尺寸；
u．后减震器摇臂支座横向位置距车身横向零线尺寸；
v．后减震器摇臂支座纵向位置距后轮中心线尺寸；
w．各部位焊接质量。
4．10 钢板弹簧（前、后）装配调整质量检验内容
a．静负荷下弧高；
b．刚度；
c．两卷耳轴线的平行度；
d．两卷耳轴线的垂直度；
e．永久变形量；
f．卷耳处宽度；
g．卷耳（衬套）孔直径；
h．总成宽度；
i．各联接螺栓紧固状况；
j．外观与涂漆质量。
4．11 前轴总成（整体式前轴）装配调整质量检验内容
△ a．横拉杆球头销及卡箍螺栓、螺母扭紧力矩；
b．前束（在汽车总装配线上调整前束的不检）；
c．向左、向右极限转角；
d．前轴与转向节间隙（有的车型可检验拉力）；
e．横拉杆球头销转动状况。
4．12 前悬架总成（独立悬架）装配调整质量检验内容
△ a．主销相对转向节的转动状况（转向节主销扭紧力矩）；
b．轮毅轴承预紧后，轮毅转动状况；
c．转向节锁紧螺母锁紧状况；
d．制动蹄与制动鼓的间隙（用标准制动鼓测量）；
e．摩擦片铆钉头的深度。
4．13 发动机悬架总成（轿车）装配调整质量检验内容
a．发动机后端左、右支承软垫中心距；
b．发动机前、后支承软垫中心距：
c．发动机悬架左、右减震软垫座孔中心距；
d．发动机悬架前、后减震软垫座孔中心距；
e．前悬架上臂轴支承平面高度；
f．前悬架下臂轴紧固螺孔前后中心距；
g．减震器与前悬架下臂轴中心距；
h．转向器固定螺孔中心距；
i．发动机悬架前段内开档；
j．发动机悬架后段内开档；
k．F、F′两平面直线度位置；
l．各部位焊接情况；
m．内加强板焊接情况；
n．表面油漆质量。
4．14 车箱（载货车）装配调整质量检验内容
a．木质零件含水率；
b．纵梁及前、后横梁装配质量；
c．底板及底板缝隙（指木质底板）；
d．边板与底板间隙；
e．前、后板与两侧边板间隙；
f．边板与后板高度差；
g．所有螺栓联接件紧固状况；
h．木螺钉装配质量（有无直接打入的）；
i．闩杆装配质量（闭合要保险可靠，开关要灵活）；
j．边板、前后板及底板（铁箱）的表面质量；
k．焊接质量；
l．表面油漆质量。
5 检验方法
5．1 检验条件
5．1．1 量检具
5．1．1．1 检验时，使用生产现场检验人员专用的量具、检验夹具、检验台
（统称“现场检具”）。并辅以万能方法。有条件的企业，应以万能量具为主，
现场量具为辅。当对某检验结果有异议时，允许用另种量检具复检。
5．1．1．2 检验用量检具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。
5．1．2 环境
5．1．2．1 在生产现场检验，受检件的温度应与所使用的量检具温度一致。
5．1．2．2 送检验（计量）室检验的总成，应在其温度与室内温度一致时进行
检验。
5．2 总成装配调整质量检验方法
5．2．1 按常规检验方法检验。
5．2．2 由有经验人员用感觉评定异响。
5．2．3 按QCn 29008·1附录D规定检验螺栓、螺母扭紧力矩。
5．2．4 按QCn 29008·1附录E规定检验油、气、水密封。
5．3 总成性能及可靠性检验方法
5．3．1 按QCn 29008·13规定方法检验清洁度。
5．3．2 总成性能及可靠性检验方法见表2。
5．4 检验程序
5．4．1 确定受检总成。
5．4．2 企业按要求提供产品图样、技术文件。
5．4．3 确定受检项目。
5．4．4 编制检验规范。
5．4．5 抽样。
5．4．6 实施检验或委托检验。
5．4．7 检验结果处理，编写检验报告。
6 评定方法
6．1 评定依据
依据企业产品图样、技术文件以及相应标准检验评定汽车主要总成的质量水
平。具体规定见表3。
6．2 评定分数
6．2．1 总成质量检验评定分数计算公式如下：
6．3 质量分等
6．3．1 根据关键项检验结果和总成质量检验评定分数，将总成质量分为一等、
合格、不合格三个等级。具体规定见表4。
6．3．2 关键项是单件样品总成的否定项，必须全部合格；否则，该件判为不
合格。
6．3．3 当加倍样品复检的项目全部合格时，以原被检样品的检验结果纳入评
定分数计算。如复检样品中有1项仍不合格，则该样品判为不合格，受检项目合格
率为零。
6．3．4 1个检验项目包括多个子项时，按1项计算。如果其中1个子项不合格，
则该件该项判为不合格。
7 检验报告
7．1 总成质量检验记录
汽车总成质量检验记录见表5。
7．2 汽车总成主要性能及可靠性检验报告
检验报告内容应包括：
车型；
总成名称；
抽样日期；
抽样地点；
抽样基数；
检验起、止日期；
使用仪器、设备名称、精度、检定日期；
检验规范；
检验中发现的问题；
检验结果及建议；
参加检验人员。
7．3 汽车总成质量检验汇总表
汽车总成质量检验汇总表见表6。
附加说明：
本标准由中国汽车工业总公司提出。
本标准由中国汽车技术研究中心归口。
本标准由中国汽车工业总公司质量监督部组织工作组起草。
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