题编
目号
日期日期日期
质量部、制剂一车间、制剂二车间、生产部
制剂车间生产过程质量风险评估
第 1 页制定部门颁发部门生效日期
共
页
起草/修订审批
核准
制剂车间质量部
分发部门
目的：
对生产的全过程中所有可能出现的风险进行评估，确定各剂型重点控制的目标，核实和制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可检测性（可检测性）在可接受水平。
将风险评估的结果应用于指导工艺规程、车间管理与操作规程的修订与工艺验证。范围：制剂车间生产全过程。
责任：制剂车间工艺员负责风险信息收集内容：
1概述
我公司生产销售批准的中西药产品
62个，常年生产品种21个，常年生产的品种主要有：，质量部负责审核、批准。
，将风险控制
***片等。公司对制剂一车间、制剂二车间、提取车间的厂房、生产设施和设备多产品共用可行性进行了风险评估并采取了措施，已将交叉污染的风险降低为可接受水平。
针对公司实际的生产情况，对制剂车间生产的全过程进行了分析，对每一工艺过程中可能会发生的影响产品质量的步骤进行风险分析、评价和风险控制，确定优先控制的目标和实行的措施，降低风险发生的可能性，提高可检测性，将风险控制在可接受水平。
2风险管理分析方法
失败模式效果分析法（FMEA）3 职责风险评估小组：
组长：负责风险管理的协调与风险评估文件的撰写。
组员：负责收集和组织风险信息，提出风险项目，分析、评估风险项目，并提出降低风险项目的措施。
名称组长组员
4 依据
《药品生产质量管理规范》（2010年修订）《药品GMP指南》5 风险评估
5.1 FMEA排列标准和失败得分如下：
***** ******
人员
风险的严重程度
结果严重危害
高中等低微小
结果的严重性
会导致整批产品报废或出现法规风险
会出现严重偏差或导致产品质量出现异常，造成部分报废或导致用户投诉
会出现重要偏差或可能会导致产品返工，对产品质量有一定影响会出现微小偏差，对产品质量影响较小对产品质量无影响
3 2 1 评分
5 4
风险的发生几率
失败发生的可能性
非常高：几乎不可避免失败高：反复发生的失败中等：偶尔发生的失败低：相对非常少发生的失败微小：几乎不可能发生的失败
举例极频繁的发生每日发生每月发生每几个月发生一次仅发生过一次
风险被检测或发现的可能性
发现的可能性绝度不可能或极小
可能性较低中等可能性可能性较大可能性非常大或几乎肯
定能
在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大
小
完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出失败模式
目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式目前的方法可以检测出失败模式的可能性非常大或几乎可以肯定，有可靠的检测方法。
评分5 4 3 2 1 评分5 4 3 2 1
风险指数的确定：
对风险出现的可能性、严重性和可检测性根据上表分别进行打分RPN=出现的可能性×严重性×可检测性风险级别：
得分1-25分为低风险，26-59分为中等风险，60-125分为高风险。RPN为20分以下为可接受风险。
5.2 制剂车间生产过程风险分析与控制
,确定风险指数
5.3 风险评估与控制及工艺验证项目确认
风险分析
风险项目
风险描述
已有措施
严重性
1.操作前检查房间压差表、温湿度，压差符合要求后再开始生产，并及时将记录填写在批记录上及压差记录表上。
房间压差、温湿度不符合规定
2.空气洁净级别相同的压差应大于10Pa以上。
1.对D级洁净区至少每三个月进行一次动态监测尘埃粒子）
2.更换高效过滤器后应静态监测尘埃粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物，并应
微生物、尘埃粒子不符合规定
环境
根据实际需要进行监测风量风速、换气次数、过滤器压差等项目。3.系统停止运行一定周期（一般指
3周）需重新启动后的静态监测项目包括尘埃
5
2
2
20
低
可接受
生产时监控
（浮游菌、沉降菌、表面微生物、
5Pa以上，一般区与洁净区之间差压应大于
3
2
2
12
低
可接受
生产时监控
可能性
可检测性
RPN 风险级别
风险接受
是否需进行工艺验证/备注
粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物。
4.每年至少1次消毒，停产10天以上者，开工前需消毒
1. 生产后QA负责清场管理，确保设备按照预定的清洁规程进行清洁，检查合格后方可发放“清场合格证”。
生产完毕后清洁不彻底
2.每年9-11月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。3.各工序均有明确的清洁规程，并有明确的
产尘工序灰尘污染洁净走廊，导致交叉污染
1.制定“防止尘埃产生和扩散的管理程序
QA检查标准。
”规定各工序操作时减少尘埃产生的方
4
法以及产尘工序清场要求并规定操作间内需保持相对负压。1.员工的SOP培训，确保按规定进行操作。
未按要求进行洗手、更衣，裸手
人员
直接接触药物
2.QA日常检查，随时纠正。
生产时监控
3.制定了“人与物料、中间品、半成品接触的标准操作程序”接触药物。
培训不到位，不能有效执行文件
1.取得上岗证前不得独立操作
4
2
3
24
低
可接受
生产时监控/验证时根据方
，规定了不得裸手
3
2
2
12
低
可接受
2
1
8
低
可接受
生产时监控
4
1
2
8
低
可接受
生产时监控
规定2.班长、QA日常检查，随时纠正。
3.每年9-11月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。
1.“洁净区领料标准操作程序”和工艺规程中均规定了所领物料必须检查是否有合格的检验报告单
2.“原、辅料发放标准操作程序”规定发放的物料必须有合格的报告单、放行单
5
1
2
10
低
可接受
案要求进行适当培训，操作
应符合验证方案要求
采用过期、超过复检期的物料
，且发料前要核对物料是否在复验期内。3.放行单规定有有效期，避免仓库人员误将过期物料发出。
物料进出D级洁净区无人管理，导致D级洁净区环境污染，物料混入异物。
物料
1.制定了“周转容器标准管理程序”规定周转桶实行专人专职管理
周转桶管理混乱，导致交叉污染
2.制定了“容器内、外标志操作规范与操作程序”规定周转桶领用前必须核对清洁情况及有效期，规定标示不得直接接触物料且桶内外各放一张标识
不可利用物料管理混乱，导致不可利用物料混入
1.制定了“不可利用物料处理标准管理程序
”规定了不可利用物料的来源且不可
5
1
4
20
低
可接受
4
1
3
12
低
可接受
1.制定了《物料进出
D级洁净区的标准操作程序》规定了物料进入缓冲间必须先
4
2
1
8
低
可接受
/过复验期的放行单当做合格的
生产时监控
用吸尘器吸净并脱去外包，做好物料标示，并不得同时开启缓冲间的两门生产时监控
生产时监控
生产时监控
再利用，统一交于中间库管理员管理，并统一报废处理。1.制定了“物料平衡标准管理程序
物料投入与产出不平衡，出现混
理方式
料的情况
2.各工艺规程规定了各工序物料平衡范围
压缩空洁净度不符合要求设备、设施及厂房超过确认有效
设备、设
期
施及厂房
设备损坏，带病生产导致产品不
建立了《设备维护、保养得管理程序》及《预防性维护计划标准管理程序》
，以
生产时监控
每三个月对压缩空气的洁净度进行日常检查。
每年制定验证总计划，确认所有仪器设备、设施在验证有效期内
4 3
2 3
2 1
16 9
低低
可接受可接受
验证时确认生产时监控生产时监控/验证时确认
”规定了物料平衡计算的公式及超出范围的处
5
2
1
10
低
可接受
合格率上升确保设备在损坏前得到有效维护，确保不带病生产1.“度、量、衡器具标准管理程序
”规定了器具计量管理制度，计量器具必须经校
每年对车间内使用的度量衡器具有专
5
3
1
15
低
可接受
准后贴上检定合格证后方可交予车间使用，业人员检定一次。
计量器具未经校验或超过校验有效期或称量范围不适用，称量不准确导致投料错误
2.“计量、仪器管理的标准程序门设立计量员
3.“计量器具周期检定标准管理程序定周期
4.“车间生产过程复核标准管理程序
”规定了生计科负责统一管理公司计量器具，各部
生产时监控
”对个器具进行分类管理并规定各类器具检
”对投料、计算、称量、中间站进出等内容都
规定要按文件要求进行复核，确保操作正确。1.
设备设施等清洁不彻底污染药品
2.
细度达不到要求，保证不了药物
预处理
和辅料的混合均匀性以及适宜的溶出速度。
制粒机超过其最大的承载量，导致颗粒含量不均匀
混合搅拌时间及制粒搅拌时间不够，导致颗粒含量不均匀
制粒
在规定的温度范围内未达到颗粒水分要求即停止干燥，导致粘冲未按《取样标准操作程序》规定的上、中、下托盘混合取样，导
生产时监控/验证时确认
2.1.1.2.
QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”工艺规程中制定规定目数要求
QA及工艺员在生产前、后对筛网的完整性进行核查，详见“现场责”，“工艺员岗位职责”
工艺规程中规定具体的每锅投料量、制粒及整粒筛网目数、出料颗粒水分总混时间
QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”
5
2
2
20
低
可接受
QA岗位职
3
3
2
18
低
可接受
生产时监控/验证时确认
工艺规程中规定操作前需检查确认清洁情况，操作后需按要求完成清洁
5
1
3
15
低
可接受
致水分检测结果无代表性。制粒及整粒的筛网目数随意变动，导致流动性的改变，不能有效控制重量差异的持续稳定。总混时间未按程序执行，导致颗粒含量、水份不均匀
冲模规格随意选择，导致批和批间差异
转速太快导致空气不能及时排出
压片
而导致腰裂或跳片。
片重未按理论片重进行压片导致成品含量不合格
填充速度过快导致模块错位，机器损坏。计量盘选择错误导致剂量错误。
胶囊填充
胶囊壳水分过低导致胶囊壳脆性较高、容易破裂。胶囊壳水分较高导致胶囊壳向内褶皱包衣锅转速、进风温度、出风温度、锅内外压差、蠕动泵速未按
包衣
规定操作导致片子花片、粘结、片子不光结
内包
装量、密封性等因未照工艺规程
1.工艺规程中规定具体的包装规格、热封温度等参数，并按照要求每
1小时至少
3
2
2
12
低
可接受
生产时监控/验证时确认
2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场
QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”
1.工艺规程中规定具体的包衣锅转速、进风温度、出风温度、锅内外压差、蠕动泵速等参数
生产时监控/验证时确认
3
2
2
12
低
可接受
的物料才能放行使用。
1.工艺规程中规定具体的计量盘规格、转速。2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场
QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”
3
2
2
12
低
可接受
生产时监控/验证时确认
1.2.
工艺规程中规定具体的冲模规格、压片机转速、理论片重
QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”
5
2
2
20
低
可接受
3.物料放行标准管理程序规定化验合格、储存符合规定、按规定取样的、无偏差
生产时监控/验证时确认
操作导致不符合要求批号不清晰可见批号不清晰可见
外包
包装规格不符合要求
检查一次。
2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场
QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”
1小时至少检查一次。
2
1
1
2
低
可接受
生产时监控/验证时确认
2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场
QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”
1.工艺规程中规定具体的包装规格，并按照要求每
6.风险管理风险评估的周期
6.1若出现法律法规、工艺路线等重大变需及时进行风险评估
6.2若无重大变更则每5年对生产过程质量控制情况重新进行分析、评估，确认是否出现新的风险，如果出现新的风险是否对风险进行了评估，并制定了纠正和预防措施，将风险降低至可接受限度。7．制剂车间生产过程风险管理评价
制剂车间已从人、机、物、法、环等五方面采取针对风险因素的措施，能够有效的降低生产过程中出现污染、交叉污染、差错的风险，后续生产过程中需累积经验，不断发现可能导致产品风险的因素，并进行持续的改进。
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