固废 废轮胎 分拣 切胶 清洗 粉碎 风选、磁固废、废水 颗粒物 检验、包
非甲烷总烃、恶臭 出片 精炼 冷却 脱硫 过筛 非甲烷总烃、恶臭 固废
图2-1 再生胶加工工艺流程图
主要流程说明：
分拣：将废轮胎等进行分类，便于后续加工。
2、切胶：将废轮胎剪切成需要的尺寸，便于下道工序加工。
3、清洗：因废轮胎与地面接触夹带泥沙，需要进行清洗。一方面是为了防止在粉碎过程中产生粉尘，另一方面是为了防止夹带泥沙，影响产品质量。清洗废水经沉淀后循环使用，泥沙作为固体废物处理，对环境没有影响。
4、粉碎：利用粉碎机进行粉碎，得到需要的废橡胶颗粒。粉碎中产生的颗粒物经集气罩收集、袋式除尘器除尘，并且经常清理除尘器，将收集的废橡胶颗粒再次回用。
5、风选、磁选：粉碎后的废橡胶颗粒由输送器送入旋风分离器和磁选装置将帘布等纤维杂质和轮胎中的钢丝分离出来。废帘布、废钢丝作为固体废物由物回部门回收再利用，对环境没有影响。
6、过筛：经振动筛使合格的胶粉从筛网漏下，不合格的胶粉单独收集重新粉碎。过筛过程中还会有少量废帘布、钢丝被分离出来。
7、脱硫：过筛合格的胶粉采用动态脱硫法进行脱硫。脱硫是生产再生胶的关键环节，在脱硫罐中将一定比例的胶粉、软化剂、活化剂、水混合，通过加热、加压、氧化等破坏其分子的网状结构，使其从弹性状态变成塑性状态，便于后期加工。脱硫过程中产生非甲烷总烃、恶臭，脱硫过程中产生的废气经废橡胶动态脱硫尾气系统净化装置进行净化后排放，脱硫尾气处理过程中所用的喷淋水、冷却水在自然冷却后循环使用。
8、冷却：脱硫后的胶粉需要马上进行冷却，防止着火碳化。冷却方式是由夹套中通冷却水的螺旋输送器输送到冷却场地，由人工摊开冷却到30-40℃。冷却水循环使用。
9、精炼：经过脱硫后的胶料可塑性低、含有杂质和尚未完全脱硫的硬颗粒，精炼的目的就是利用剪切力使胶料分子进一步断裂、分离杂质和碾碎尚未完全脱硫的硬颗粒。精炼过程中胶料生热产生低浓度工艺废气，经集气罩收集处理后排放。
10、出片：从精炼机下来的胶片通过重量控制，由自动切割刀将胶片割开取下，即成为再生胶成品。
11、检验、包装：经检验合格的再生胶中间涂上隔离剂即成为再生胶成品。
2、橡胶板生产工艺流程
非甲烷总烃、恶臭 固废
再生橡胶 混炼、返炼 硫化 压延 裁边 检验 非甲烷总烃、恶臭 非甲烷总烃、恶臭 入库 包装 图2-2 橡胶板加工工艺流程图
主要流程说明：
1、混炼 ：将原料橡胶、配合剂等按一定比例投入密炼设备中进行混炼加工，混炼的目的就是使配合剂完全均匀分散在橡胶中，并尽可能不降低橡胶的机械强力。混炼是在密炼机中按照工艺要求进行炼制，一般情况下工艺温度在130℃。
2、返炼：返炼是在开炼机中按照工艺要求进行炼制，一般情况下工艺温度在80℃. 返炼过程中也会产生一定量的炼胶废气，主要为臭气浓度。
3、压延：根据产品要求加工出厚度、宽度符合要求的胶板半成品。压延过程产生一定的异味气体。
4、硫化：硫化过程温度控制在130℃左右，在压力和温度的作用下，使橡胶具备了定伸强度、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能。
5、裁边：在长案上展开胶板，用钢板尺按成品规格截取宽度及长度，顺纹理裁剪两边。裁边过程中的固体废物为橡胶板下脚料，收集后作为再生胶的原料。
6、检验包装：按产品的质量标准验收把关，用塑料薄膜包好并贴好产品标志。
7、入库：最终产品入库待售。
加工过程中产生的工艺废气通过设备上方设置的集气设施收集后集中排放。
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