AP100编程与排版技巧

编程：

一、常见及异形专用模具的熟记：熟悉现有的模具，对编程带来方便快捷。

二、模具间隙的合理应用：对以前的标准：铝铜等类间隙为0.1倍板厚;铁类间隙为0.15倍板厚;

不锈钢类为0.2倍的板厚。现AMADA提出一种新的选模间隙标准：对液压式冲床（我们厂三台冲床都为液压式），模具的间隙可适当在原来其础上增加0.05倍板厚:因液压式冲床特点是瞬间冲切速度快,适当加大模具间隙不影响冲切断面外观,冲切过程中防止跳料。

三、模具的冲切量：排刀过程中，一定要计算冲切模具的每次冲切的吃刀量，一般冲切时，模具冲

切材料长度不能低于模具长度的2/3，如果低于2/3就可能会残模。 长方形容易残模位置主要集中在四个直角处，圆形模是最不易残模的，所以我们在排刀过程中一定要注意冲顺序，如：

2 1

3 1 3 2

图1（不好） 图2（好） 以上图示图1因为先冲圆模后冲方模，这样方模四个角就容易崩裂，如果改成图2这种冲刀顺序，对模具的磨损就会好很多。

排刀过程中，一定要将模具的长边用来冲切边，如： （错） （对）

四、编程的长度计算：

1）直线上刀：连续冲切边，机床内部程序本身会对此边进行计算，按切边的总

长度—第一刀切边刀长度再进行均分，而不是我们想象的用总长度÷刀长，而且特别注意的是

冲床在连续冲切边时，并不是每次冲切每一刀与每一刀刚好连接，而是冲床本身自动默认两次冲切之间有0.2的重叠量,那我们在计算时就一定要注意了,比如:冲240mm的一条边，用RE80*5的长方刀冲切，一般我们就认为是刚好冲切三刀，如果用直线上刀，那么实际就冲了4刀，这样对模具的磨损及寿命带来很大的影响，解决这一办法有两个，第一：我们可以用单刀一刀一刀上刀，第二：根据实际情况，可以在第一刀留一个0.4mm的节点。

2）蚕食：不是所有的圆模或方模都可以进行蚕食，我们厂用φ10、φ11、φ12三个圆模及 RE6*3方模进行蚕食，所以最好不要用其它模具进行蚕食，尤其小模具，蚕食也只

是针对薄板，厚板蚕食对模具磨损很快。

当用圆模蚕食圆时，需先用大圆模在中心冲一刀后再进行蚕食，切勿留节点，用方刀

蚕食时，最好沿圆周均匀留三个节小一点节点

五、留节点

编程过程中留节点不宜留得太大也不宜留得太小；不宜留得太多也不宜留得太少，太大了，产品难于取下或取下后变形， 太小了，产品会掉下来。节点大小留多少最合适？没有一定的标准，视实际情况，大小为产品冲制过程中不会掉下来，操作者从工作台上拖下板材过程中，产品因自重自由从板料脱落最为合适。现有几种参考值供参考： 1．0以下 角节点 中间节点 0.4 0.4 0.35 0.35 0.3 0.3 1．0-1．6 角节点 0.4 0.4 0.3 0.5 0.4 0.35 1．6-2．5 0.5 0.4 0.4 0.5 0.5 0.4 0.5 0.4 0.4 2.5-3.0 角节点 中间节点 0.6 0.5 0.4 中间节点 角节点 中间节点 铝、铜 铁 不锈钢 以上是几种常见板厚留节点参照值,具体也要根据实际情况而定。

留节点多少为宜，一般我们按350~400mm之间留一个节点为宜，比如：一个展开图为50*1200矩形图，那么我们就分成三段，中间留两个节点。产品尽量对称留节点，这样保持受力平衡。 注意：排版过程中，节点要适当加在一点。 排版： 将同种材料，同种板厚的不同产品，以最佳省料、省时、有效合理放入同一张板内进行一次性

加工，从而达到省料、省时、省力之效果。

一、材料规格熟记：常规 1）铝板：t(板厚)*1220*2440 2）铜板：t(板厚)*600*1500

3）冷板(SPC)：t(板厚)*1250*2500[t(板厚)*1220*2440]

4）酸洗板(SPHC/SPHD)：t(板厚)*1250*2500[t(板厚)*1220*2440]

5）电解板：t(板厚)*1220*2440

6）不锈钢板：t(板厚)*1220*2440

以上是几种常用板材材料规格，也可根据产品展开形状大小的需求，订制专用规格料。 二、安全区：排版过程中一定要注意安全区，一般D工位切边设定为15*80；E工位切边设定为20， 110。切勿将模具编入安全区以内，以避免打坏模具和夹钳。

三、排版间的距：排版时，产品与产品之间的距离最小不低模具宽度，比如：用RE45*5切边，最小 距离不要低于5mm。

四、排版共边：AP100有自动共边命令。也可手动。产品排版共边时，一定要将节点适当加大或留

多一些，

五，排版选模：排版尽量把模具用到最少，冲模顺序，要将最后一把切边模从夹钳的另一边向夹钳方 冲制。

六、特殊成型模冲制：翻边、半拔、百叶、压桥等成型模具，冲制时一定要特别注意冲制顺序，如果

是向下成型，一般要将节点留大一点，成型模放在最后冲制，顺序是从夹钳向 另一边沿X方向冲制向外退出来。如果是向上成型，将保证后面的模具不压到

成型位，将不需放最后冲制。

编程排版中常见的问题有以几种：

一、压印：

1）材料本身：对于软而轻的材料，比如铝板冲制过程中容易产生压印，由于铝板比较轻，同

样冲切速度下，模具冲切余料本身自重就很轻，当余料还未来得及完全脱落，被 上模将余料带起，冲切下一刀进，余料附在上模压到板产生压印。

2）冲裁速度：冲裁过程中，由于速度太快，当余料还没来得及完全脱落时，上模提起将余料吸

附起来，冲制下一刀时余料压到板料。

3）切削量过少：冲制过程中，冲切时切削量小于2/3，模具就可能将余料带起， 二、带料：

1）上模下沉深度不够：当材料还没完全冲断的情况，上模提起就容易带料。 2）模具间隙不合理：下模间隙过小，容易卡料，板料移动时容易带料。 3）模具刃口不锋利：当材料还没完全冲断的情况，上模提起就容易带料。 4）冲床冲制速度：速度过快，来不及完全切断或脱落，引起带料。 5）卸料力不够：弹簧的压力不够。 6）冲头偏芯，受力不均匀。 三、残模：

1）冲切量过少，当小于模具长度的2/3时，就可能会产生残模，

2）蚕食过程中，步距过小，极易残模严重。根据实际要求，可适当的调整步距。 四、产品脱落：

1）节点太小或节点太少及位置留得不合理。

五、半拔移位、刮伤：板材移动时，半拔在刀盘内刮伤；当半拔在刀盘移动时，卡进下模，板料 移动时，半拔强行拖出时产生跳料，材料发位偏移，导致冲其它半拔产生移位。

以上是我们在编程排版中经常出现的几种不良现象。怎样避免这些不良现象？可根据实际情况结合

上面归纳产生的不良因素，从程序或现场操作等多方面考虑周全一些，这样才能更快，更准的解决问 题。