（中铁隧道集团有限公司）
0目的
统一铁路隧道结构防排水施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范铁路隧道结构防排水作业施工。
1 适用范围
适用于《地下工程防水技术规范》（GB50108）规定必须达到一级防水标准的所有铁路隧道。
2 术语、定义
2.1 技术术语使用国家或行业标准中的正式术语；
2.2 采用GB/T19000-2000、GB/T24001-1996、GB/T28001-2001标准中的术语和定义；
3 工艺流程及技术要求
3.1施工工艺流程
铁路隧道结构防排水施工一般包含基面检查处理、排水盲管（沟）安装、防水板铺设、施工缝、变形缝处理、混凝土灌注等工序，其工艺流程图如图3-1-1所示。
3.2 基面检查处理 3.2.1基面处理
基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。 ⑴处理基面渗漏水，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水； ⑵对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理可按初期支护面处理图3-2-1～3进行；
a．对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰（见初期支护面处理图3-2-1）。
切断用锤打砂浆素灰抹面
初期支护面处理图3-2-1
b．对有凸出的管道时，用砂浆抹平（见初期支护面处理图3-2-2）。
基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理） 图3-1-1 隧道结构防排水施工工艺流程图
环、纵向排水盲管安装 施工缝止水条安装 初期支护面处理图3-2-2
c．对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理（见初期支护面处理图
3-2-3）。
螺栓5mm以上切 断初期支护界面塑料帽切断保护砂浆盖帽
初期支护面处理图3-2-3
⑶对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L=1/6~1/10（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。 3.2.2基面处理质量检查
⑴ 净空检查用断面仪等仪器进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。
⑵初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度≤10cm。 3.3 排水盲管和止水条安装 3.3.1排水盲管施工
排水盲管一般包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向泄水管，三者采用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。
环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节，其施工流程见图3-3-1。
钻定位孔 安装锚栓 铺设盲管 捆扎盲管 盲管纵向环向连接 图3-3-1 环向、纵向排水盲管施工工艺流程图 ⑴ 排水盲管布置
环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。
1）对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。
2）当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，均设排水半管或线形排水板，在排水管周围喷射
厚度为1～2cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。
3）在无渗漏水地段有必要时，每隔一定间距，在其喷层表面上、下打设排水孔，安装排水半管或线形排水板，使隧道在使用期内因地下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。
4）纵向盲管安设的坡度必须满足设计要求。 ⑵ 施作步骤与方法
1）按规定划线，以使盲管位置准确合理。 2）钻定位孔，定位孔间距在30～50cm。 3）将膨胀锚栓打入定位孔。
4）用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。
5）排水半管铺设时，利用工作平台，根据裂缝形状或打孔位置，排水半管紧贴岩面，用水泥钉每隔30cm对称钉牢，然后喷射速凝水泥砂浆封固。
6）对环、纵向排水盲管采用三通相连。 ⑶横向排水盲管施工
横向排水盲管是连接纵向排水管与中央排水管（沟）的水力通道，通常采用硬质塑料管，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中心排水管（沟）。
⑷施工控制要点
1）划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
2）盲管用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。 3）纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。 4）隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带。
5）初期支护中埋设排水半管时，喷射混凝土应分为2～3层，施工中必须严格控制各喷层厚度，保证排水半管埋设数量，避免凿槽或返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间，必须在前一层喷射混凝土终凝后进行。 ⑸ 排水盲管安装质量检查
1）盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm 、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。
2）施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。 3）盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。
3.3.2止水条施工 （1）施工工艺流程
止水条施工包括制作安装专用端头模板、混凝土浇筑、预留槽清理、固定止水条等环节其施工流程见图3-3-1，其构造位置见图3-3-2。
制作安装专用端头模板 3-3-1 浇筑混凝土 拆模后清理预留槽 图 止水条施工工艺流程图 （2）施作步骤与方法 水平施工缝在先浇筑砼初凝后、终凝前根据止水条的规格在砼基面中间压磨出一条平直、光滑浇筑下循环混凝土 固定止水条 槽。拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮碴，并涂2～5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇注下一环混凝土。
环向或竖向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，砼浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。然后进行清洗，在灌筑下循环混凝土之前，对预留槽进行清理，清除残渣，磨光槽壁，然后将止水条粘贴在槽中，然后模板台车定位，灌筑下一循环的混凝土。
LL图3-3-2止水条构造位置图 初期支护（3）施工控制要点
L＞100防水板遇水膨胀止水条先浇带混凝土后浇带混凝土B＞2501）止水条安放前，必须对预留槽进行清理，清洗干净、排除杂物。 2）止水条必须安装在预留槽内，安装时先在槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，使其粘结牢固，并用水泥钉固定。
3）止水条安装应尽量安排在砼浇筑前3~5小时，如有困难提前安装应采取缓膨措施，但最长时间不得超过24小时。
4）止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。
5）止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点（见图3-3-2）
L＞1506）振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。 遇水膨胀止水条B=衬砌厚度图3-3-3 止水条安装示意图 ＞50B/2衬砌厚度/2衬砌厚度/2钢钉加强固定预留注浆管连接管备用注浆管三通衬砌砼内侧遇水膨胀止水条衬砌砼外侧遇水膨胀止水条止水条安装图衬砌厚度/2遇水膨胀止水条衬砌厚度/2注浆孔备用注浆管预留注浆管连接管衬砌砼三通止水条安装图止水条安装透视图
图3-3-4 带注浆孔止水条安装示意图
（4）带注浆孔遇水膨胀止水条施工
1）安装止水条界面的处理及止水条的固定方法同上。
2）将止水条上的预留注浆连接管套入搭接的另一条止水条上连接三通上（见图3-3-4）。 3）根据所安装止水条的长度，约在30m处安装三通一处，三通的直线两端有一头插入止水条内，另一头插入注浆连接管内。丁字端头插入备用注浆管内，以备缝隙渗漏水时注浆。
4）注浆连接管与三通连接件应粘结牢固，保证注浆管通畅。安装在三通上的备用注浆管，应引入衬砌内侧。
3.4防水板铺设 （1）施工工艺流程
在基面严格按照本指南3.2条规定要求处理完成后，进行防水板铺设，防水板铺设包括铺设准备、垫层铺设、防水板固定、防水板焊接等环节。
其施工工艺流程见图3-4-1。
1. 工作平台就位； . 垫层及防水板检查、检1. 2. 接通电路线； 洞 外洞 内 验； 图3-4-1 防水板施工工艺流程图3. 画出隧道中线第一环及2. 画焊缝搭接线； 铺设准备 （2）施作步骤与方法 垂直隧道中线的横断面线。 3. 垫层材料及防水板截取。 1) 铺设准备 垫层及防水板铺设 洞外检查、检验垫层材料及防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分电热压焊器及爬行式热合中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第器，垫上隔热纸 防水板固定 一环及垂直隧道中线的横断面线。 防水板铺设宜采用专用台车铺设，台车应具备以下要求： 防水板焊接 焊缝补强 不合格 ①防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差应小于±10mm。
②台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查刚架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。
③台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。 ④台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。
⑤台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。 ⑥专用台车上应设有激光（点）接收靶。
防水板铺设专用台车可参考图3-4-2
横断面衬砌内轮廓线21354123纵断面4
图 3-4-2 防水板铺挂作业台车示意图
1、衬砌内轮廓检测刚架；2、人梯；3、作业平台；4、防水板扇形支撑；5、门架。说明图11.3.6 防水板铺挂作业台车示意图1－衬砌内轮廓检测刚架；2－人梯；3－作业平台；4－防水板扇形支撑；5－门架。
防水板宜选用高分子材料，幅宽一般为2～4m，厚度不得小于1.2mm，且应符合设计要求，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好。塑料防水板的物理力学性能应符合表3-4-1的要求。
表3-4-1 塑料防水板主要物理性能
拉伸强度 （MPa） ≥12 断裂延伸率 （％） ≥200 热处理时变化率 （％） ≤2.5 项目 指标 低温弯折性 －20℃无裂纹 抗渗性 0.2MPa,24h不透水 2）垫层铺设
对于设计为分离式的防水板，先进行垫层铺设，垫层材料根据设计选用，一般采用射钉固定（如图3-4-3所示）。
土工布金属垫圈热塑性圆垫圈热塑性圆垫圈射钉图3-4-3 暗钉圈固定垫层示意图 其铺设的具体步骤为： 初期支护a. 先在隧道拱部位标出纵向中线； b. 使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由两边墙向拱部铺设； c. 用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，每幅防水板布置适当排数垫圈，一般拱部0.5~0.8m，边墙0.8~1.0m，底部1~1.5 m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定； d. 缓冲层接缝搭接宽50mm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应由下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧。 3）防水板铺设
a. 防水板铺设应超前二次衬砌施工9～20m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；
b.铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头； c. 采用从下向上的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：8），保证防水板全部面积均能抵到围岩；
d. 分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；
e.对于避车洞处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量； f. 两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm（见图3-4-4）； 4）防水板固定
a. 对于设计为分离式的防水板，可用热风焊枪或热合器，使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固。
围岩围岩b.对于设计为复合式的防水板，则按设计要求在铺设基面打设膨胀锚栓或射钉，采用悬吊法固定。
c. 在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴； 5）防水板焊接
a.焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；
b. 防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；
真空检查缝隙粘接结合部位图3-4-4 防水层焊接示意图
c.开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度； d.单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm（见图3-4-4）；
e.防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
f. 在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠（见图3-4-5）。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；
30cm不允许30cm允许允许
图3-4-5 防水板搭接示意图
g. 焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖；
（3）施工控制要点
1）塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；
2）任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放； 3）安装孔位要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难； 4）挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；
5）绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料
板；
6）浇筑混凝土时，应防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm ，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。 （4）防水板施工质量检查 1）目测检验
① 用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，
② 检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，
有无波形断面。 2）充气检查
检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。 防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
3.5 止水带施工
二次衬砌的变形缝、施工缝处是隧道防水的薄弱环节，一般采用一种或几种防水措施，在施工中应按照设计要求认真施做。
常见设计有止水带的施工缝防水构造形式见图3-5-1(a)、图3-5-1(b)。
外贴式止水带LL焊接初期支护L＞100防水板遇水膨胀止水条后浇带混凝土L＞150先浇带混凝土B＞250
图3-5-1(a) 施工缝外贴式止水带和止水条防水复合构造形式
外贴止水带L2L2焊接初期支护中埋止水带B/2防水板先浇混凝土L1L1后浇混凝土B/2B>250
图3-5-1(b) 施工缝外贴式和中埋式止水带防水复合构造形式
变形缝常用的构造形式见图3-5-2（a）、（b）。
填缝材料二次衬砌混凝土B≥300中埋式止水带外贴式止水带与防水板之间不透水焊接防水板土工布围岩
（a）变形缝中埋式止水带与外贴式止水带复合使用
填缝材料嵌缝材料背衬材料≥300混凝土结构中埋式止水带遇水膨胀橡胶条防水板20～30初期支护
（b）中埋式止水带、遇水膨胀止水条与嵌缝材料复合使用
图3-5-2 变形缝常用的构造形式
3.5.1外贴式止水带施工 （1）施工工艺流程
外贴式止水带施工包括定位、基面处理、止水带固定等几个环节，其施工工艺流程如图3-5-3所示。
定位放线 止水带固定 基面处理 图3-5-3 外贴式止水带施工工艺流程灌注混凝土 （2）施工方法及步骤
1）位置确定
外贴式止水带一般用于整体式衬砌施工缝处，设置在衬砌结构施工缝、变形缝的外侧，施工时按设计要求先在需要安装止水带的位置放出安装线。
2）基面处理
对于直接设置在岩壁或初期支护找平层的外贴式止水带，设置的部位须预先用氯丁胶乳砂浆进行抹平处理，防水砂浆抹面的宽度应大于外止水带宽度20cm以上。
对于设计有防水板的，则须对接缝处檫洗干净。 3）止水带固定
施工缝处设计有防水板的，如止水带材质与防水板相同，则采用双焊缝热焊机将止水带固定在
防水板上，对于设计为橡胶止水带时，则采用粘接法将其与防水板连接。
施工缝处设计没有防水板的，止水带采用粘接法固定在岩壁或初期支护找平层上。 3.5.2中埋式止水带施工 （1）施工工艺流程
中埋式止水带施工包括钻钢筋孔、固定钢筋卡、固定止水带等环节其施工工艺流程如图3-5-4所示。
挡头模板钻钢筋孔 （2）施工方法及步骤 固定钢筋卡 固定止水带 灌注混凝土 图3-5-4 中埋式止水带施工工艺流程下一环止水带定位 拆挡头板 沿衬砌轴线每隔0.5~1.0m钻一φ12的钢筋孔。将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带（其施作方法示意见图3-5-5）。
防水板防水板图围 岩3-5-5 中埋式止水带施工方法示意图 围 岩3.5.3 止水带施工控制要点 （1）止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。 止水带止水带（2）中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，端头模板固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分； 模板台车模板台车先浇混凝土钢筋卡钢筋卡（3）固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。 （4）止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。
（5）止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。如确需接头，应满足以下要求（见图3-5-6）：
≥10cm对接(推荐形式)热硫化连接搭接热硫化连接复合接(推荐形式)热硫化连接≥10cm热硫化连接
图3-5-6 止水带常用接头形式
（6）橡胶止水带接头必须粘接良好，不应采用不加处理的”搭接”。
（7）止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。
（8）设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下。 （9）在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。
（10）衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。 3.5.4止水带安装检查：
（1）止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。
（2）止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。
（3）用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。 （4）止水带接头的检查：
1）检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。 2）接头强度检查：用手轻撕接头。
3）观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。
3.6二次衬砌混凝土施工
二次衬砌混凝土施工应符合现行《新建客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》的规定。为避免或减少二次衬砌混凝土开裂，施工应采取以下措施；
（1）二次衬砌混凝土施工在隧道基本达到稳定，围岩涌水、渗水已做好截、堵、导排处理的情况下进行。
（2）二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。标准断面应采用移动式模板台车，墙、拱整体浇筑。边墙基础高度的设置（水平施工缝）应避开剪应力最大的截面。
（3）断面尺寸符合设计，并做好相应的隐蔽工程验收工作。
（4）有足够混凝土备料，确保一次浇灌成形。
（5）模板台车：衬砌端模板一定要安装平整、严密、牢固，防止在浇灌过程中有模板挤出、松动、漏浆现象发生，并确保拆模后端面平整。
（6）灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。
（7）混凝土的入模温度应视洞内温度而调整，混凝土的入模温度应控制在25℃以下。施工过程中要估计混凝土温度与拉应力的变化，提出混凝土温度的控制值，并在施工养护过程中实际测定关键截面的中部点温度和离表面约5cm深处的表层温度（包括仰拱和底板），实行严格的温度控制。衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差一般不大于20℃，新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或围岩之间的温差不大于20℃，洒于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15℃，混凝土的降温速率最大不宜超过3℃/d。
（8）一般情况下混凝土强度应达到8.0MPa以上；初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的70％以上，方能拆模。
（9）当浇灌环境相对温度小于90％时，应洒水养护。养护时间根据相对温度确定，相对温度小于60％时，养护时间不少于14天，否则不小于7天。洒水次数以混凝土表面保持充分潮湿状态为佳。同时还应保证混凝土表面温度与内部温度和所接触的大气温度、所接触的围岩温度以及已浇筑区段的衬砌混凝土温度不出现过大的差异。
（10）为避免二次衬砌混凝土浇注时损伤防水板，施工中应采取以下措施：
1）避免混凝土直接碰到防水板，必要时在混凝土输送泵出口处设置防护板，防止混凝土直接冲击防水板；
2）捣固时，避免让捣固器与防水板接触；插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。
3）采用钢筋混凝土衬砌时，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板，钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊火花损伤防水板；
4）对受到损伤的防水板，要在损伤处进行标识，及时进行修补。
4、材质要求
4.1 主材要求 （1）防水板
塑料防水板可选用高分子类薄膜（板），其主要性能应满足表4-1-1的规定。
表4-1-1 防 水 板 性 能 参 数 表
序号 检 测 项 目 单 位 技 术 指 标 1 2 3 4 5 6 7 （2）止水带
幅宽 厚度 抗拉强度 抗渗性 断裂延伸率 热处理时变化率 低温弯折性 m mm Mpa % % 2~4 ≥1.2并符合设计要求 ≥12 水压0.2 Mpa，维持24h不透水 ≥200 ≤2.5 －20℃无裂纹 止水带宜选用橡胶止水带或钢边橡胶止水带。对水压力大、变形大的施工缝、变形缝应选用钢边止水带，当地下水有腐蚀性介质的应选用氯丁橡胶、三元乙丙胶材质的止水带。
橡胶止水带的材质、形状、尺寸、物理机械性能应符合设计及现行《橡胶止水带》（HG/T2288）的规定；
止水带的宽度宜控制在300～350mm，并视水压力大小调整宽窄；止水带的截面尺寸用精度为0.05mm的卡尺，其它尺寸用精度为1mm的卷尺检查测量。两种典型止水带断面结构见图4-1-1：
WTWBABBAB
图4-1-1两种典型止水带断面结构示意图
A- 此部分外观质量要求较严；B-此部分外观质量要求较宽；W-止水带宽度；T-止水带厚度 橡胶止水带产品外观质量应符合表4-1-2的规定：
表4-1-2 橡胶止水带产品外观质量要求
缺陷 序号 名称 1 气泡 A部分 直径不大于1mm的气泡， 每米不允许超过3处 面积不大于4mm2的杂质， 2 杂质 每米不允许超过3处 B部分 直径不大于2mm的气泡， 每米不允许超过4处 面积不大于8mm的杂质， 每米不允许超过3处 不允许有裂口及“海绵”现象。高度 接缝 不允许有裂口及“海绵”现象。高度 3 缺陷 不大于1.5mm的凸起每米不超过2处 不大于1.5mm的凸起每米不超过2处 允许有深度不超过0.5mm， 凹痕 不允许 中孔 中心孔周边对称部位 4 面积不大于10mm2每米不超过4处 5 偏心 厚度差不超过1mm 橡胶止水带物理机械性能及检验标准见表4-1-3。
表4-1-3 橡胶止水带物理机械性能及检验标准
指标 序号 1 2 3 4 5 6 热空7 气硬度变化（邵尔A）（度） 老70℃拉伸强度变化率（降低）（%） 伸长率变化率（降低）（%） 8 臭氧老化（50pphm；20%；48h） ≥9 ≥250 0级 GB7762；矩形试样 项目 B型 S型 J型 试验标准 60±5 60±5 60±5 ≥15 ≥12 ≥10 GB531 GB528；采用I型试样 硬度（昭尔A）（度） 拉伸强度（MP） 扯断伸长率（%） 压缩永久变形 ≥380 ≥380 ≥300 70℃×72h（%） ≤35 ≤35 23℃×168h（%） ≤20 ≤20 ≥30 ≥25 ≤35 GB7759；采用B型试≤20 ≥25 样；压缩率25％ GB/T529 GB1682 撕裂强度（N/m） 脆性温度（℃） 70℃×72h ≤-45 ≤-40 ≤-40 硬度变化（邵尔A）（度） ≤+8 ≤+8 拉伸强度变化率（降低）（%） ≥12 ≥10 伸长率变化率（降低）（%） ≥300 ≥300 GB3512 ≤+8 化 ×96h 2级 2级 注：1 B型适用于变形缝用止水带；S型适用于施工缝止水带；J型适用于有特殊耐老化
要求的接缝用止水带。
2 本表参照GB18173.2制定。其中压缩永久变形指标反映了橡胶止水带的使用性能，是重要的指标项目。
钢边橡胶止水带的物理力学性能见表4-1-4。
表4-1-4 钢边橡胶止水带的物理力学性能
项目 硬度（邵尔A） 拉伸强度（MPa） 扯断伸长率（%） 压缩永久变形（70℃×24ｈ），% 撕裂强度（N/mm） 硬度变化（邵尔A） 热老化70℃×168ｈ 拉伸强度（MPa） 扯断伸长率（%） 拉伸永久变形（70℃×24h，拉伸100％） 橡胶与金属带 粘合试验 （3）止水条
破坏类型 粘合强度（MPa） 性能指标 62±5 ≥18 ≥400 ≤35 ≥35 ≤+8 ≥16.2 ≥320 ≤20 橡胶破坏（R） ≥6 止水条宜选用制品型遇水膨胀止水条。其物理力学性能应符合表4-1-5的规定。
表4-1-5制品型遇水膨胀橡胶止水条物理力学性能
序号 1 2 3 4 项 目 硬度（邵尔A），度 拉伸强度（MPａ） 扯断伸长率（％） 体积膨胀倍率（％） 拉伸强度（MPａ） 指 标 42±7 ≥3.5 ≥450 ≥200 ≥3 ≥350 ≥200 无裂纹 优于2级 5 反复浸水试验 扯断伸长率（％） 体积膨胀倍率（％） 6 7 低温弯折－20℃×2ｈ 防霉等级 注：硬度为推荐项目，其余均为强制项目；成品切片测试应达到标准的80％；接头部位的拉伸强度不得
低于上表标准性能的50％；体积膨胀倍率是浸泡后的试样质量与浸泡前的试样质量的比率。
（4）盲管
盲管应具有一定的弹性，透水性好，能承受不小于0.5 Mpa的压力，且不易锈蚀。 4.2 辅助材料要求
施工缝、变形缝防水选用的嵌缝材料，要求最大拉伸强度不应小于0.2 Mpa，最大伸长率应大于300%，且拉压循环性能为80℃时拉伸-压缩率不小于± 20%。
5、劳动组织
防水板施工一般需要4～6人一组，施工人员经培训合格后上岗，并保持相对稳定，可根据施工现场情况及时调整；止水条、止水带以及排水盲管作业根据现场情况具体组织。
6、机具设备
根据施工需要合理配备，其主要设备参见表5-1，铁路隧道结构防排水施工机具设备表。
铁路隧道结构防排水施工机具设备表 表5-1
序号 1 2 3 机具 吊装设备 射钉枪或铁锤 裁纸刀或剪刀 规格型号 自 制 可调节火力 数量 1 2 5 用 途 吊装防水板 打入钢钉 裁剪下料 备注 4 5 6 7
水泥钉或射钉 工作台车 塑料焊接机 冲击电钻 长度27～ 40mm 自 制 2 2 2 固定防水板 基面处理、 铺设防水板 焊接防水板 钻定位孔
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