二 、安装主要施工方案
1燃煤系统设备安装
由火车经铁路专用线运输的燃煤进入厂区卸煤线，车皮就位后由翻车机卸煤,煤经皮带机输送进入煤场，燃煤由卸煤沟通过双路输煤皮带上煤。燃煤主要由火车经铁路专用线进入厂区卸煤线，车皮就位后由翻车机卸煤,煤经皮带机输送进入煤场，燃煤由卸煤沟通过双路输煤皮带上煤。 1.1卸煤系统主要设备的安装
翻车机是大型火力发电厂燃煤机组卸煤自动线的主体设备，本工程翻车机为C型翻车机。
设备概况
a）C型转子式翻车机是由转子、平台、压车机构、托辊及传动装置四大部分所组成。 b）转子部分：
翻车机的转子是由两个转子圆盘用箱形底梁以及管子联系梁将其联系起来成为一整体。底梁、压车梁、联系梁与转子圆盘的连接，是将各梁端的法兰盘用高强度螺栓与圆盘立板接合，为便于调节梁的长度，法兰盘可有少量的串动，待转子组成后，再将法兰盘与其梁焊固。
为增加转子的整体性，在转子中部有两个构成封闭形的圆环，将底梁、压车梁和联系梁联系起来。 为简化制造工艺，转子圆盘采用板
材焊接，为增加转子圆盘的刚性在圆盘的四个拐角处，采用全翼板形式；为便于导轨更换，在圆盘上先加工一基准面，而后再用螺栓、压板将其固定；在圆盘上还有齿块，与传动装置小齿轮相啮合。
底梁位于转子下部承托着摇臂机构和平台；压车梁位于转子上部，是由主梁、
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通梁和小横梁组成，以支持在翻卸过程中的车辆。
可见，转子是翻车机的骨骼，它支承着平台及压车机构和满载货物的车辆。而且，驱动装置是通过固定在圆盘上的齿块使转子转动，从而使车辆翻转0º～ 175 º将物料卸出。
c）平台及压车机构部分：
平台为焊接金属结构件,其上有钢轨和推车器轨道,在出车端有以液压缓冲器为核心的定位装置,使各种车型能按规定位置停于翻车机上。在平台两端有 辊座与基础上的平台挡铁接触，以使平台上的轨道与地面上的轨道对准。
摇臂机构是压车机构的核心，其曲连杆为一箱形，为避免应力集中拐角制成大圆周角，其形状力求等强度。它的连杆一端固定在联系梁的支承痤上，它的辊子在转子圆盘上的月形槽内滚动，以达到固定车辆之目的。
托车梁是翻车机在翻转过程中支承车辆的主要部件，它亦是焊接金属结构件，其上装有四组附着式混凝土振动器，以助物料的卸净。 d）托辊装置部分：
托辊装置有两组，分别安装在翻车机两端的基础上，每组有四个滚轮均与圆盘上导轨接触。托辊装置支承着转子即翻车机（除传动装置外）所有负荷。 e）传动装置部分：
由电动机、减速机、制动器、小齿轮测速电机等组成的两套驱动装置，并用低速同步由连接起来，构成传动装置。
施工内容
基础划线验收、垫铁配制；回转机械检修安装；翻车机安装。 施工准备
由于翻车机外形尺寸大，不可能在制造厂总装好，以整机发运，只能根据铁路规定的限界尺寸、进行部件运输。因此在运输和放置时一定要垫平存放，以防变形。起吊缠绕钢丝绳应选择结构上刚性最大的地方。
a）施工前根据厂家资料，设计图纸编制作业指导书，包括：翻车机室永久起重机起吊方案，组件、部件运输方案，翻车机安装方案或技术措施等。 b）在安装开始以前，对所有零部件进行清点、编号，打钢印和仔细检查并消除零部件在运输装卸和存放过程中造成的损伤。按制造厂图纸核对，进出轨端中
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心线，标高、底梁、压车梁、各联系梁相互关系尺寸。
c）制作图盘组合支架，高度取500～600mm为宜，并校正支座上平面水平。 1.1.1翻车机的安装 翻车机主体安装 a 主体安装方案
主体安装顺序为：托辊底座定位 进车、出车端盘组合、安装 托车梁、靠车梁和小纵梁 传动装置安装 液压站、左右压车臂等部件安装 液压系统安装 整机调试 b 基础检查、划线
根据施工图纸对建筑专业提供的基础及埋件进行检查，检查内容主要包括：基础的几何尺寸、预埋钢板的检查、预埋螺栓的检查、预留孔洞的尺寸及标高，然后参照设计院的设备布置图和设备厂家图纸对设备的基础划线。 c 托辊安装
将托辊就位找正，测量托辊的标高、间距等尺寸。 端盘组合安装
先对端盘进行组合，然后将进车端盘安装在托辊上，将进车端盘精确定位然后固定，然后根据进车端盘的位置安装出车端盘。将出车端盘零时定位。 d 托车梁、靠车梁、小纵梁安装
将托车梁先与进车端盘用高强螺栓进行连接，然后连接托车梁与出车端盘。按照相同的连接顺序安装靠车梁和小纵梁。安装好后复测靠车梁与小纵梁的位置偏差。
e 传动装置的安装与检验
传动装置就位后，找正小齿轮与大齿轮的啮合间隙，然后进行二次灌浆。 f 其他部件的安装
其他部件的安装包括安装液压站、托车梁上的网板、靠板振动器部分、左右压车臂、端盘配重块、挡煤板、液压系统等。这些部件的安装顺序可以根据实际 情况确定。靠板振动器和左右压车臂与油缸组装时，不得强行安装，应活动自如无别劲现象。
施工程序
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C型转子式翻车机安装程序流程图 回转机械解体检修 安装质量标准 C型转子式翻车机安装技术要求，一般按制造厂图纸为准，如厂家无规定或要
页脚内容设备清点 二次搬运 基础划线 组合平台搭设 垫铁配装 托辊装置安装 出车端转子圆盘组合 出车端转子圆盘安装 进车端转子圆盘存放 底梁存放 进车端转子圆盘组合 临时支架制作安装 压车梁存放 连系梁二次存放 进车端转子圆盘安装 底梁、压车梁 、连系梁等安装 转子整体找正 紧固高强螺栓 摇臂机构安装 平台挡铁安装 平台安装 限位器 推车器 设备基础二次灌浆 传动装置安装W 质量检查验收 托车梁安装 振动器安装 压车梁次梁安装 连系环 64
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求不全时可按下表执行。
C型转子式翻车机安装质量标准：
性质 m m ≤3 ≤0。5 ‰边长 用水平尺检测 按厂家技术文件要求 高强螺栓拧紧力矩 焊 接 450N。m 符合《验标》焊接篇 不垂直度 用水平尺检m转子水平中心线两端高度 m ≤2 测 用玻璃水平管检测 两圆盘滚边中心距差 ±2 用钢尺 检测 ≤2 单位 质量标准 合格 检验优良 方法和器具 ±2 用钢尺 检测 工序 检验指标 中心距离差 托托辊辊道 装置安装 底座 不平行度 中心标高偏差 对角线 安装面不水平度 组装要求 转子圆盘拼接 圆盘安差 装 页脚内容64
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定位缓冲弹簧 符合图纸规定 观 察 托车梁安装 端部钢轨错位 端部钢轨间隙 齿块安装 端部滚动止挡间隙 mm mm 按进车端平台的最大膨胀量加1mm 用钢尺 检测 ≤2 6～8 按厂家编号顺序装配 用钢尺检测 相邻牙齿周节差 ≤2 用样板检测 齿传动装 置安装 小齿轮轮与圆盘连接 接合面 间 隙 严密良好 ≤0。05 用塞尺 检测 装 配 接齿高 齿宽 % 符合图纸要求 ≥50 色印检查 与齿触面 块啮合 中心找正联轴器 径向偏差 轴向偏差 齿侧间隙 mm 2．5～4 塞尺检测 主要 ≤0。05 ≤0。10 用百分表检测 1.1.2 空车、重车调车机调车系统安装 a 行走钢轨的安装
按照图纸要求连接好轨道，通过调整调整螺母来找轨道的标高和水平度，校正钢轨保证轨道的直线度。然后二次灌浆 b 底座、导向轨、齿条的安装
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将底座、齿条和导向块按顺序号逐个连接到底座上，进行精找正，使直线度，水平度以及相邻的齿条和导向块的间隙符合要求。 c 调车车体安装
将车体的安装中心线标记在车体上，另外将导向轮间距调到最大； 将车体按照图纸方向吊到基础上，使中心线重合； 调整传动小齿轮与地面齿条的啮合间隙。 1.1.3迁车台安装
先安装好行走轨道和导向轨道，将迁车台就位，调整滚动止挡与导向轨间隙。
1.1.4翻车机系统调试
a 翻车机系统工作流程：重车调车机牵引列车到夹轮器处，将车皮脱钩，然后重车调车机继续牵引，将单节车皮送入翻车机，然后重调与车皮脱钩，翻车机翻转将煤卸掉，重车调车机将空车皮推到迁车台上脱钩，迁车台将空车皮运到空车线侧，空车调车机将空车皮推到空车线上。 b 翻车机单体调试：
断开驱动装置的联轴器，对驱动电机作空负荷运转试验并同时确定
旋转方向，空负荷运转要求正反方向各转动30分钟，要求启动、运转平稳，不得有任何异常现象；
连上联轴器，调整好制动器后进行空翻调试，用点动控制。先在小
范围内翻转，然后慢慢扩大范围，直至整个回转周期，在调试的同时确定限位开关位置和主令控制器的触点位置；
液压系统调试分别对夹车、靠车进行手动，看其动作是否正确，然
后与翻车机一起联动，使其满足动作要求；
手动进行空翻，各动作无误后进行单机自动空翻，使其所有动作满
足设计要求。
c.空车翻转：将空车车厢送入翻车机内，先用手动翻转，检验在不同翻转角度下各部件工作是否正常，手动无误后，进行自动翻转试验。手动、自动各工作三个周期；
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d 重车翻转：将重车车厢送入翻车机内，先用手动翻转，检验在不同翻转角度下各部件工作是否正常，手动无误后，进行自动翻转试验。先手动翻卸一节重车，然后自动翻卸两节重车。
1.2储煤系统主要设备安装
斗轮堆取料机安装 斗轮堆取料机主要包括下列项目：台车吊装就位安装，门架组
斗轮机
合吊装，门架预组解体吊装，前臂架组合安装，尾车和进煤运输机架组合吊装，悬臂运输带组合吊装，平衡重液压系统，附件吊装。 a 台车安装
台车组吊装就位要特别注意其方向，轮距以两绞轴中心线测值为准，其误差不大于±2mm；轨距以轨道内侧或外侧测值为准，允许偏差为±2mm；台车对角线以台车中心线点为准，允许偏差不大于3mm；台车水平测绞轴中心高度之差，偏差不大于3mm。
将台车组行走轮装上后，同一台车组，两轮侧向中心进行测量。两轮侧向中心偏差不得大于2mm,三轮时侧向中心偏差不得大于3mm，同侧全部车组车轮侧向中心偏差不得大于5mm。 b 门座架组合吊装
组合采用倒置组合方式，组合好后测四支腿实高和为止尺寸。
门座吊装前先将四支腿的腿面板用螺栓固接在台车组上，吊门座架落于腿面板上，找正校准后焊接。 C 回转大轴及上下座圈安装
吊装下座于门架座上，检查接触情况，修正后就位焊接； 吊装大轴，钻四个十字交叉润滑油孔，用螺栓封闭；
吊装上圈座，通过门柱下底面划线，找正、检查接触状态，修正后焊接吊装就位。
d 门柱的安装
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在门柱未与上座圈组合前，先进行门柱上下预组合，符合要求后方可组合； 门柱就位前先装配重5块，吊装门柱上部，之后安装回转平台、司机室、各层平台梯子安装。 e 前臂安装
在地面组合，将托辊架、脱辊、滚筒装在前臂上；
旋转门柱使前臂顺轨道向，并与轨道20-30夹角，支撑在前臂轮斗内侧3-4m处，用于前臂等宽支撑架支起，保持其夹角数值，穿装绞支座。 f 平衡架安装
起吊平衡架，保持平行，将其中部轴承孔对准门柱头部，找正后穿装销轴，将轴承和平衡架焊接牢固。用3T葫芦将平衡前端临时与门座架连接防止翻转。 g 斗轮安装
装配斗轮轴，连接螺栓按高强螺栓程序安装，终紧用196N.m力矩扳手紧固。 h 变幅机构安装
按图组装卷扬机和滑轮组，穿好钢丝绳，进行活配重安装，核定好前倾和后倾力矩差值。 i 传动轴安装
将传动轴吊入门柱传动孔中，最后安装挡环，校核齿轮啮合情况，轴垂直度，无误后焊接挡圈之垫圈；
回转减速机吊起插入门柱下部传动轴套中，检查与小齿轮啮合状态，符合要求后打入定位销。 j 尾车安装
将尾车行走轮装于支腿上，找正固定。吊至轨道上临时支撑固定；
将尾车架装于支腿上找正固定，装托辊架、托辊和改向滚筒，装好与门架连接。 k 液压系统安装
液压油管道要进行酸洗，以保证管道清洁度。液压管道安装要求： 液压系统接口进出口方向要正确；
油马达接通出油口前必须给油马达加满润滑油；
液压系统管道配管弯头弯曲半径应是管径的三倍，椭圆度不大于管径的10%； 管道支架间距应符合设计要求。
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单机试转
根据以往施工经验，本设备的调试由厂家按照其说明书进行，在此仅叙述试转一般程序和要求。 a 试转前的检查和准备
检查确认设备机务和电气控制安装结束，试转区域无杂物；
各部件位置正确，按要求加注润滑油脂，盘动灵活可靠，冷却水畅通； b 单转电机确认转向
带联轴器的部件先脱开联轴器，电动单转电机并确认和纠正电机转向； 电机单转2小时，并记录电机电流、温度等试运参数；
单转过程中注意监视电机温度和电流应在合适范围，应无异常声音及振动现象，否则应停机检查消缺后再转。 c 空载试转
连接各联轴器，启动前再次确认系统各部位是否正常；
开动整机行走机构，沿轨道往返行走若干次，检查确认与轨道接触一致； 开动台车机构，转动若干次，检查确认台车回转正常无异； 开动尾车机构和斗轮，按制造厂家说明书程序试转之； 联动试验，开动整个斗轮堆取料机各部件，空车运转8小时； d 带负荷试转
可在来料堆放时进行堆料试转；在向煤仓间输送燃煤时进行取料试转； 按照运行规程和制造厂家说明书程序进行上述试转； 试转过程中注意检查和监视各部件运行温度、振动、声音等； 如有异常声音、振动现象应及时停机，处理消缺后再试转。 1.3上煤系统主要设备安装
皮带输送机安装 a 施工条件:
设备应到达施工现场，无缺件、损坏件以及不适用件等； 现场力能配备具备施工条件； 建筑基础施工结束，并验收合格。 b 施工内容及步骤
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设备清点检查以及部分制作件现场制作；
基础检查、划线并验收；支架安装；托辊及滚筒安装；驱动装置安装； 拉紧装置安装；胶带安装；电子皮带秤、除铁器等安装。单机试运行。 c 施工程序
皮带机安装程序流程图 垫铁配 制 滚柱逆止器安 装 落煤管安装 段清扫器安空装 开设备清点编号 设备搬运存放 基础放线 中间架构安装 托辊架及托辊安装 头尾部支架及滚筒安装 中间质量检查 胶带铺设及粘接W 驱动装置安装W 卷扬机设置 导料槽安装 犁式卸料器安装 车式拉紧装置安装 弹簧清扫器安装 电子皮带秤安装 页脚内容64 质量检查验收 页眉内容
d 施工方案
设备清点检查以及部分制作件现场制作：
在设备到达现场后，应及时组织有关人员开箱，并对设备按照图纸进行清点、检查、编号，发现缺件、损坏件以及不适用件应及时向有关部门汇报；需要现场制作的零部件，在到货情况下，及时安排人员进行现场制作；制作完成后，提交验收；需要现场检修的设备，如：减速机等，应及时进行检修，并作好各项记录后，提交验收。
基础检查、划线并验收。
按照建筑专业提供的有关条件，对建筑基础进行检查，检查内容主要包括基础几何尺寸、预埋钢板的检查、预埋螺栓的检查、预留孔洞的尺寸，桥面验收；
将栈桥清理干净，再画线。因一条皮带输煤机很长，纵向中心线应用钢卷尺画出是难以达到目的，一般都采用拉架空钢丝的方法来完成。架空钢丝位置确定以后，用线锤反映到桥面上，然后用墨线斗将纵向中心线弹在桥面上，再根据构架的宽度弹两条线和中心线，并根据图纸画出每一个托辊支架的位置线。基础划线时，先划胶带机纵向中心线，之后划头、尾滚筒中心线，再划减速器及电机中心线。其他设备以上述划线为准，划出相应中心线。
支架安装：
将头架、尾架、驱动装置架、中间架支腿以及走行轨道支架等设备运输就位。构架安装首先根据划线，对预埋垫铁标高来调整支腿长度达到设计要求。
（1）主滚筒支架安装
主滚筒支架安装就位是按照施工图纸进行的，利用吊线锤和水平仪进行找正，使支架中心和、水平、标高等符合要求。
（2）托辊支架框的安装
主滚筒支架安装后，以它为基准安装整个托辊支架框。托滚支架框安装时，位置找正除按照画好的平行于纵向中心线的两条线进行外，还要用线锤核对其中
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心，用玻璃管水平仪进行标高的水平面的调整。托滚支架框位置找正后，将各个托辊支架框沿桥面全长用角钢连接起来，再焊在桥面的预埋铁上，进行二次灌浆。
（3）从动滚筒支架安装
从支滚筒支架的中心线与整个构架应一致，标高、水平面符合要求。 （4）安装纵梁时，先安装同一侧纵梁，然后以该侧纵梁安装另一侧纵梁。 托辊及滚筒安装：
托辊架和托辊的安装应注意前倾托辊和普通话托辊的就位位置，两者不能相混；要注意不同角度托辊的安装位置，以防装错。当托辊架和托辊就位后，检查托辊与纵梁的垂直情况，调后初紧螺丝固定，待调试后最终紧固。
利用拉粉线测托辊标高，标高调整可用加减E型垫片来调。
滚筒安装应以胶带实际安装后的中心线为准，滚筒横向中心线以设计值为准，两线应垂直。构架安装后，就可进行传动部件的安装，传动部件包括主滚筒、从动滚筒、张紧轮、上托辊（调心托辊、槽形托辊）、下托辊（平行托辊）、拉紧装置传动部件应按照构架中心线进行找正，主滚筒、从动滚筒及张紧轮必须严格装置水平；其轴线必须与构架纵向中心线相垂直；横向、纵向中心线位置偏移不超过5毫米。标高误差为正负10毫米，从动滚筒的拉紧器调整丝杆不得偏斜。
托辊、主、从滚筒安装完毕后，即可安装上下托辊，安装前，应先进行托辊支架位置的画线和托辊支架框的钻孔。托滚支架的画线，应按照槽形托辊中间托辊的轴承间距来平分（见附图）。
在托滚支架框上钻孔固定各托辊时，应按照图纸上的尺寸先画线，然后用电钻钻孔。安装时，将托辊放上，使上、下托辊的中心线重合，上托辊和下托辊前的后的倾斜度了应符合图要求。全部托滚装好后，不要拧紧螺丝，待与主滚筒的中心线校正后，再将螺丝拧紧。（1）每隔10组槽形托辊安装槽形调心托辊1组，每隔6组调心托辊安装1组平行下调心托辊；（2）托辊与皮带构架连接时，螺栓应在长孔中间并有斜垫铁和防松垫；（3）托辊轴应牢固地嵌入支架槽内，靠近头部滚筒处的几组托辊应与胶带充分接触。
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页眉内容 213托辊支架的画线1.槽形托辊；2.托辊支架3.托辊支架框 驱动装置安装： 驱动装置主要包括：减速机1台、电动机1台以及液柱逆止器 1件等。 （1）减速箱的安装 ：减速箱经清理检查、消除缺陷后进行安装。减速速箱的整体安装是以传动机为基准，找正传动机轴与减速箱输出的联轴器同心度。要求两联轴器端面平行且同心。必要时可调整减速箱的位置与高低。调整合格后，用手盘动联轴器，应灵活不卡涩，没有碰撞声，最后拧紧减速箱的固定螺丝。
（2）电动机的安装 以减速箱为准安装电动机，找正电动机轴与减速箱输入轴的联轴器同心度，减速箱与电支杨同它们各自的底座一起安装找正后，再检查一下垫铁，有无松动现象，随即将垫铁焊牢，安装时应注意电机转向。
拉紧装置安装：
拉紧装置主要包括：改向滑轮组、钢丝绳、钢丝绳夹、车式拉紧装置吊架、重锤块等，将构架安装牢固后，按照图纸先将改向滑轮组安装就位后，将重锤块和车式拉紧装置组合好，最后按照图纸穿装钢丝绳。垂直拉紧装置的滑道应平行，升降应顺利灵活，配重块安放应牢固、配重量一般按设计量的三分之二装配。
胶带安装：
将胶带铺设就位；按照要求制作胶带接口，并将胶带胶结好。采用硫化胶接的办法：（1）皮带的下料和阶梯的切割，皮带在下料前要仔细计算和测量，严防下料过长造成浪费，过短则增加皮带的接口数。皮带经热胶后其长度应该使皮带装在滚筒上以后，拉紧装置还有不少于3/4行程的拉紧余量。现场的施工经验，
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皮带在下料前一般都先将皮带冷拉一下。皮带在阶梯切割时，应注意工作面（选择橡胶面层较厚的一侧为工作面）朝上，非工作面朝下。为增加皮带胶接的强度，阶梯做成具有一定的倾斜角，通常为30度或45度。阶梯尺寸决定于皮带的宽度和层数。皮带阶梯切好以后，将皮带上的旧胶层刮去。（2）涂胶 皮带的旧胶刮净后，可进行刷胶。胶液是由高级航空汽油浸泡生胶制成，其汽油和生胶的比例是根据汽油和生胶的性质决定，刷胶一般刷3-4层。第一层刷完后，待干燥再刷第二层。为了加速干燥，可用风扇吹干。（3）加热硫化 先将皮带的阶梯层迭起来，接头处理要留出1毫米的间隙，以消除在折曲时接头处的硬度。皮带迭好后用木锤由中间向两边锤击，以排出气体，然后放到硫化器中进行硫化。皮带加热硫化时间的长短决定皮带的层数。
胶带接头的制作：
由于胶带机较长，接口较多，故接口粘接根据胶带卷曲程度，带宽可以每个接口预拉，也可适当放宽。预拉可采用2台5t手拉葫芦，两侧受力均匀拉紧，边拉边由两端向预拉口侧赶胶带，拉紧后用100X100mm硬杂方木将胶带夹紧固定在纵梁上。
胶带接头可采用直口搭接或45º斜口搭接。
划接口线时，要以胶带宽度划出纵向中心线，然后敲打，这样反复4～5次，直至全部气泡赶出为止。最后将剩余胶液涂接缝外露处，并在接缝处贴30～50mm白布带。
利用事先准备好的砂袋压在接头处，要压满，有足够重量，待24h后取下砂袋，即可承载。
胶粘胶带应制定措施，进行一次胶粘试验。试验要求：在同样环境、同样材料、同样方法下，取一段胶带试做一接头，接头能承载后座拉力试验，合格后才能按此措施进行胶带的胶粘。
电子皮带秤等安装：
电子秤按照常规应安装在拉紧装置附近，且拉紧装置必须水平式或垂直式布置。
电子秤处托辊水平面必须高出滚筒水平面20～30mm。 胶带应装设防止跑偏装置及反倒转装置。
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皮带秤安装位置前后各式各10m之内不能安装调整托辊和侧向托辊。 皮带秤必须安装清扫器。
皮带秤安装位置前后7m之内不得安装防护板。
输煤架构不平度不得超过0.5mm，且不产生永久变形，计量托辊及其前后（在5组托辊之内）托辊相对位置变化要在0.3mm之内；偏心值不超过±0.3mm；水平误差应在0.5mm之内；托辊间距误差应在1mm之内；角度误差应在0.25mm之内。
秤重机构安装包括：
重支架安装按图纸进行，关键是保证称重机构悬吊梁水平和悬吊孔距。 载台安装。将胶带吊起，使安装位置前后各五组托辊离开胶带，取一托辊，根据胶带运行方向将皮带称载台装入胶带中。
称重扛杆及吊杆安装。取下刀刃、杠杆垫块、紧固件，检查刀承、钩环位置是否正确。检查无误后进行组装。用天平拉杆螺母的松紧方法调节第一杠和第二杠杆水平。
调整载台时，先将连接管调平，并予以固定后再调吊杆，保持吊杆四支受力均匀，左右一致。
托辊安装及调整。载台上托辊用百分表测其径向跳动值，其值应小于0.3mm，超过时应对托辊进行机加工或修整。
托辊的间距及水平调整，间距调整误差允许值按厂家说明书进行调整，水平可用E形或H形垫片的加、减来进行调整。
张紧拉杆安装。将拉杆支架安装在胶带机机架上，装前后张紧拉杆，调整前后张紧拉杆销轴间隙。
传感器的安装。将传感器按图进行安装，找平衡重铊水平，水平调好后将上下限拉螺丝各松至有2～3mm间隙，再调平衡重铊使传感器输出达4μV。调后固定平衡重铊。
e 胶带运输机安装质量标准见下表 检验指标 构架 中心线误差 性单质 位 质量标准 合格 优良 检验方法和器具 用钢尺检测 ≤0.5%，每段构架长度 页脚内容64
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安装 标高误差 不横向 水 平纵向 度 纵横中心线误差 mm mm ±10 用玻璃水平管测量 拉线，≤2%构架长度（宽），且全长≤10 用钢尺检测 ≤5 用水平尺检测 用玻璃水平管测量 用水平尺检测 检验方法和器具 滚筒 轴中心标高安误差 装 不水平度 检验指标 滚筒轴中心 线与皮带机长 度中心线角 尾部拉紧装置 拉紧装中部垂直拉置安紧装置 装 配重框架及配重块安装 中心间距误差 上下托滚不水平度 托滚 相邻托滚工安作面高度偏差 装 托滚架与皮带构架连接 托 滚 落煤斗、导煤部件外观 支吊架安装 mm ± 10 ≤0.5 质量标准 合格 保持垂直 轴承滑移面平直，光洁、无毛刺，无弯曲，调节灵活 构架安装牢固；滑道无弯曲，并平行；滚筒轴承与滑道无卡涩，滑动升降灵活 配重框架固定牢靠，配重块安放按设计规定 ±20 ≤0.5 ≤2 螺栓应在长孔中间，并有斜垫和防松垫 托滚架卡槽与托滚轴头卡装严密，牢固不松动 各部件应平整、光滑，无漏焊、变形 应符合图纸要求，重量不压在导煤槽上 64
性单质 位 mm mm mm 优良 观 察 用钢尺检查 用水平尺检查 用玻璃水平管检测 观 察 观 察 页脚内容页眉内容
管、导煤槽 导煤槽安装 法兰连接 导向煤闸门安装 导煤槽应与皮带机中心吻合且平行，两侧均称，密封胶板与皮带接触不漏 法兰垫料严密，螺栓紧固，螺栓露出螺母丝扣适量 煤闸门操作灵活，开关标志正确 清扫器与皮带接触平齐、严密，安装牢固 应符合图纸规定，安装牢固，动作灵活、可靠 美观牢靠，符合图纸要求 符合《验标》炉3-11规定 观 察 符合《验标》炉3-9规定 符合《验标》炉3-10规定 符合设计要求 皮带胶接后拉紧装置的拉紧行程应不小于3/4 应选覆盖胶层较厚的面 胶接接口的工作面应顺着皮带的前进方向，两个接头间的皮带长度应不小于6倍滚筒直径 合口必须对正 厚度应均匀，且不得有气孔、凸起和裂纹，接头表面接缝处应覆盖一层涂胶细帆布 符合《规范》和设计要求 观 察 清扫器安装 止回器安装 观 察 过桥爬梯，安全围 栏 减速机检修主要 驱安装 动 垫铁、地脚 机螺栓安装 安装 联轴中心找主正 要 皮带规格 皮带截断长 皮度 带 皮带工作面 铺的选用 设 胶接口设置 胶接头合口 皮胶接头外观主带 检查 要 胶接 胶接头强度主试验 要 皮带输送机试转 a 试转前的检查准备工作
试验测定 皮带机安装结束，经验收合格；转动部件盘动灵活无涩；
设备各部位按技术资料要求加注润滑油或润滑脂；
输煤皮带机
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单向运行的传动滚筒衬胶槽沟方向应正确； 各类保护和检测装置应能可靠投用；
与皮带机运转直接相关的部件应仔细检查确认其状态是否正确； b 试转步骤及方法
驱动装置部分应单独试转以确认转动方向是否正确；运转是否正常； 各皮带机应分别进行8小时的连续空载试运，与之相关的电动挡板循环动作不少于50次，上述分步试转确认正常后方可联动试运；
系统空载联动试运不小于8小时，空载运行后，经检查确认无任何变化可进行有载试运；
系统有载联动试运应从50%负荷开始，4小时后再投入100%负荷运转6小时，各部无问题即可投入正常运行。
c 试运应达到的要求
各转动部件应转动平稳可靠，无异常声音、振动； 驱动装置运转正常，无漏渗油现象；
所有紧固螺栓无松动，各轴承处振动、温升符合要求； 联锁动作可靠，准确；
拉紧装置可靠运转，无偏斜，皮带悬垂度正常； 皮带无明显打滑、跑偏现象； 系统中其他设备及部件运转正常。
2电气主要安装方案
本工程＃4标段包括：输煤控制系统，输煤系统厂用电及控制系统的安装。 本期厂区不设6KV开关室，输煤系统的6KV电源经电缆从主厂房6KV开关室引接。输煤综合楼设输煤动力中心,动力中心设两段母线, 以联络开关连接。 输煤系统采用PLC联网控制网，在输煤综合楼操作员站上监控。 2.1电气总体施工方案
2.1.1主要施工范围
输煤控制系统，输煤系统厂用电及控制，输煤系统就地控制设备安装 2.1.2总体安排
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＃4标段施工安排应与主机安装同步，以保证在机组厂用受电后，即安排单体试运工作。
2.1.3主要施工方案
本标段电气安装的主要施工方案有：配电装置安装、控制系统安装方案，电缆及电缆设施安装、照明安装、就地电气安装等。
2.1.4与其他专业的配合
在做好自身工序安排的同时，密切配合其他专业工序施工的要求，主要的配合工序有：
2.1.4.1与土建专业之间的配合
2.1.4.1.1若盘柜不能正常运进开关室、控制室时，将根据现场情况及盘柜的尺寸与土建配合，具体确定预留孔洞或缓建部分及保护措施，以便于各开关室、集控室内设备的就位。
2.1.4.1.2根据电缆桥架的路径，配合土建预留孔洞、预埋支架等所需的铁件以及预埋电缆保护管等。
2.1.4.1.3根据就地盘、箱、柜等的安装位置，在混凝土平台上预埋底座铁件及预留孔洞。
2.1.4.1.4检查各开关室、控制室及就地盘柜、设备等基础埋件、电缆孔洞尺寸及底座的安装。
2.1.4.2与机务专业之间的配合
主要是机务管道和电缆桥架的走向需加强会审，加强机务管沟和电缆埋管之间的图纸会审
2.1.4.3 与热控专业之间的配合
主要注意电气与热控专业I/O接口的正确与否及电压等级的匹配，电缆桥架施工的交叉配合，电缆敷设的交叉配合及盘柜电缆整理接线的配合，分部试运时就地设备及盘柜送电配合。 2.2配电装置安装
2.2.1基础槽钢制作安装
2.2.1.1与建筑进工序交接 基础槽钢安装前需联系建筑专业打出参照标高，并根据施工图纸校核建筑盘柜基础予留孔洞与预埋件位置、数量及标高是否符合
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要求，与建筑专业办理工序交接手续。
2.2.1.2槽钢平直矫正 根据图纸要求的材料规格进行备料、校直：不直度偏差<1mm/m，<5mm/全长；水平度偏差<1mm/m，<5mm/全长。
2.2.1.3下料 按图纸提供尺寸下料，误差控制在0-1mm。下料后进行除锈并刷防锈漆2度。
2.2.1.4组合安装 在现场施工图设计位置进行基础槽钢组合安装，使各基础槽钢边距墙（或柱）与施工图一致，同时应保证两长边平行，四个角为直角（用角尺测定），各段槽钢在同一水平面上（用水平尺测定）。
2.2.1.5调整 先用水准仪测出整体基础槽钢面（包括A、B段基础槽钢）的最高点，并根据建筑提供的参照标高进行调整，使其顶面标高与最终地坪面标高一致，调整时可采用插入木楔的方法进行调整。调整完毕后，复核基础槽钢整体尺寸是否符合要求，确认无误后将各点焊部位焊死。
基础槽钢面木楔待调整点基础槽钢木楔毛地坪面毛地坪面图1：利用木楔调整基础槽钢标高
2.2.1.6接地 基础槽钢安装后按图纸要求做好接地，接地点不少于两点。 2.2.1.7基础二次灌浆 基础槽钢安装完毕后，对基础槽钢内侧进行二次灌浆，当灌浆的混凝土强度达到要求后，方可进行盘柜就位安装。
2.2.2设备运输及进盘
2.2.2.1运输通道检查 为确保设备进盘通道畅通，在建筑配电室墙体施工时即考虑联系建筑专业预先留出进盘孔洞或通道，并在进盘前，预先勘测并合理选择盘柜运输路线，选择好吊车起吊位置，当具备条件时方可进盘。。 2.2.2.2准备设备 开关柜在运输前应进行清点，避免漏运或运错盘柜。 2.2.2.3运输 开关柜的现场装卸、运输过程由起重工负责，电气安装工负责配合，并进行过程监督，防止设备倾倒和遭受剧烈震动。
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2.2.2.4 在配电室外预先搭设平台，通过起重机将开关柜吊至平台上，然后由利用液压小车使其就位。
2.2.3设备开箱检查
2.2.3.1设备的开箱应有业主、监理、制造厂代表参加。
2.2.3.2开箱检查内容：核对设备及元器件的型号规格、数量是否符合设计；检查设备的完整性，油漆的完好性，板金结构应无变形，核对其几何尺寸是否符合要求；盘柜应无进水或受潮现象。
2.2.3.3母排应检查：数量及尺寸符合厂家图或到货清单要求；母线表面应光洁平整，不应有裂纹、折皱、变形和扭曲现象；母线搭接处开孔应符合搭接要求，配套螺丝应齐全，规格符合母线组装要求。
2.2.4低压开关柜安装
2.2.4.1就位 盘柜就位前应先按施工图在基础槽钢上各盘柜的安装位置做好标记，当盘柜到配电室后，依照施工图纸中的盘柜布置顺序依次将盘柜摆放在槽钢基础上，注意盘柜安装方向应与施工图一致。
2.2.4.2盘柜找正 先精确的调整第一块盘，方法为：依据做好的安装位置标记将其精确就位，使盘底与基础槽钢边一致，并用线锤调整其垂直度至＜1.5mm/m （加垫片调整），符合要求后将盘柜点焊固定。
2.2.4.3第一块盘调整完毕后，以其为基准，依次调节本段的其它各盘柜，用拉线的方法，检查本段各盘柜相邻两盘边误差＜1mm，成列盘面误差＜5mm，相邻两盘顶部误差＜2mm，成列盘顶部误差＜5mm ；调整完毕后，各盘点焊固定。 2.2.4.4盘间连接 盘柜找正后进行盘间连接，连接采用厂家提供的镀锌螺丝螺接，如螺丝孔错位可用圆锉修整，或用电钻重新开孔，禁止采用火焊割孔；进行盘间接缝的调整，使之满足盘间接缝＜2mm 。
2.2.4.5盘柜最终固定 固定方式采用焊接，焊接部位选择在柜底四角内侧，每处焊接长度20mm～40mm，焊接应牢固可靠。
2.2.5干式变压器安装
2.2.5.1就位 就位前应仔细核对变压器型号、安装位置及与配电柜接口尺寸满足要求，注意不要装错位置（如A段与B段调换），并使变压器控制面板与配电柜盘面一致。
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2.2.5.2干式变压器安装前后要进行认真检查：其铭牌应符合设计，表面无损伤、无变形，内部铁芯、绕组、分接板应清洁，各紧固处应紧固销牢。
2.2.5.3接地 检查干式变铁芯是否一点接地，如厂家未做则需补做；对中性点直接接地的变压器需做中性点的接地连接，接地线的选择应符合设计及厂家要求。
2.2.6母线安装
2.2.6.1 母线由制造厂供货，当到货母排未有清晰的编号或组装图时，安装前需进行预测量，通过测取连接所需母排长度，一方面可检查厂家所供母排是否满足现场组装尺寸要求，另外可作为下一步母线组合安装尺寸分配的参考。 2.2.6.2当厂家到货母线或连接排不能满足组装要求时，需进行加工处理，除应满足尺寸要求外，其搭接面处理应满足：母线接触面必须平整、无氧化膜，母线开孔孔径及间距符合规范要求。检查母线接触面是否平整的方法，可利用钢直尺进行透光检查，应无透光。
2.2.6.3母线组装完成后，检查母线对地及相间的最小距离（相间距离检查在母线连接后进行）应符合规范要求，否则联系厂家处理。
2.2.6.4母线穿好后，进行母线连接，母线接触面必须保持清洁，并涂以电力复合脂（注：只要薄薄地涂一层，涂厚则减小了相互之间的握着力，适得其反）。母线平置时，贯穿螺栓应由下往上穿，其它情况应将螺母置于维护则， 螺栓长度宜露出螺母2—3扣。母线的接触面应连接紧密，连接螺栓应采用力矩扳手紧固，其紧固力矩值应符合下表规定：
2.2.6.5厂家所供母排应做相色标记，否则应进行补做，所做相色标记应与系统相序及分支母线相序保持一致，母线的相色标志应完整，明显可见。
2.2.6.6母线安装完成后，在母线室封闭前，施工人员应先自检母线安装质量是否符合要求，应无漏拧螺丝或大螺孔装小螺丝现象；应对母线室内进行清理检查，无遗留工具、螺丝及其他杂物。
2.2.7开关柜检查调整
2.2.7.1检查手车滚轮与轨道配合间隙均匀，手车推拉轻便、平稳，安全隔离板开闭灵活，各开关应动作灵活可靠，分合到位，无卡阻现象。
2.2.7.2检查手车一次触头表面清洁，应涂以薄层中性凡士林，手车推进时应与
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柜体接触可靠。
2.2.8开关柜本体试验
开关试验项目有：每相导电回路直流电阻、开关分合闸时间等。二次回路控制和保护的整定和试验：按原理接线图要求及电厂提供的定值对继电器、仪表进行调整和试验。用手动方式及电动方式操动断路器分合三次。绝缘试验：在试运行前，要进行绝缘电阻测量，工频绝缘试验前应拆除所有的电压互感器、避雷器、电容器的连接导线。
2.2.9工艺质量控制措施
2.2.9.1尽可能收集准确的盘柜资料。电气、建筑设计图纸中的盘柜外形及动力控制电缆进线预留孔洞尺寸有时为早期盘柜的设计尺寸，可能并不准确，应尽可能收集近期有关盘柜的尺寸资料，与建筑和电气图中的预留孔洞（动力控制电缆进线孔洞）及盘柜尺寸进行比较，如果不相符，及时提出变更意见。 2.2.9.2设备安装前，建筑交付安装的条件必须满足。
2.2.9.3 对于母线安装来说其搭接面的处理好坏是衡量其最终质量的关键，为此，除应按照上述工序要求进行外，还有做好安装质量的复检工作，施工班组及各级质检应认真做好此部分的复检工作，不允许出现漏拧紧一个螺丝、缺少垫片及以小螺栓穿大孔径的情况。
2.2.9.4注意母线与设备的安全净距： 6KV母线不小于100mm。 2.2.9.5 设备的成品保护措施分为三个阶段：
2.2.9.5.1设备安装前，应对配电室环境进行检查确认，必须在建筑专业进行工序交接后方可进盘。设备运输前，应检查道路是否平整，是否适合于盘柜通过，防止设备在运输搬运过程中碰撞、倾倒或剧烈振动的现象发生。
2.2.9.5.2设备安装时，施工人员应避免金属物件（如铁梯、铜排、扳手等）碰伤盘柜表面或柜内设备，严禁施工人员利用盘柜本身攀登盘柜，施工人员不得乱动盘内设备元件。
2.2.9.5.3设备安装结束后，在其投用前，为防止人员或其他施工可能损坏设备，应用雨布盖好或采取其他保护措施对开关柜进行保护，配电室应有专人看护。
2.2.10低压开关柜安装流程图
施工前的准备 页脚内容64 作业指导书编制 页眉内容
2.3控制系统安装
2.3.1盘柜安装
直流盘柜、程控机柜的安装方案可参照高低压开关柜的安装。 2.3.2 PLC程序控制设备安装 2.3.2.1主机部分安装
2.3.2.1.1PLC主控盘和远程柜安装方法与一般控制盘的安装方法相同，盘底座和盘体可靠接地。
2.3.2.1.2主机为模块插件式结构，安装在PLC盘内。PLC盘安装后，根据主机
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机构尺寸制作安装支架，用螺丝固定在盘内花角钢上，固定牢固端正，不影响拆卸维护，不与其他盘内设备发生碰撞。
2.3.2.1.3模件安装保证模块插件与底座接触良好，手动检查无松动。 2.3.2.1.4主机的输入输出接口（I/O）与端子排的连接用压接片烫锡连接，插头连接时焊好插头。 2.3.2.2输出部分安装
输出部分主要是指输出继电器及隔离器的安装及配线。从主机输出的接点信号，经过中间继电器增容转换，以控制设备，变频电机接受隔离器输出信号。 输出部分的安装支架和底座一般由系统供应厂商成套装配，现场仅做散装器件的恢复安装。对应装配图，核对继电器型号，安装，固定后应端正牢固。继电器安装后，用500V兆欧表测量继电器线圈及接点，其对地绝缘电阻应大于5兆欧。 2.3.2.3电源部分安装
2.3.2.3.1电源部分向主机模块、输出继电器等提供电源。包括不停电电源（UPS）、24V稳压电源、配电器和双极开关等。
2.3.2.3.2UPS电源及24V稳压电源设备，由于其质量较大，所以安装在专设的支架上，并用螺丝固定。
2.3.2.3.3配电器、双极开关安装在电源板上，电源板用螺丝固定在盘内花角钢上。安装在电源板上的设备，应根据其位置与固定尺寸，在电源板上钻孔攻丝，以便拆装。
2.3.2.3.4电源设备的接地线必须连接可靠。 2.3.2.4 PLC程序控制设备安装流程图
制作固定支架（板） 页脚内容开 始 PLC盘安装 核对PLC型号规格 主机部分安装 64 输出设备安装 页眉内容
2.4电缆及电缆设施安装
本标段电缆规格有6kV电缆、低压电缆、控制电缆、低平电缆等。电缆构筑物为以架空桥架、电缆沟支架为主，通向设备采用小桥架、电缆槽盒或埋管敷设。
2.4.1电缆桥架安装
2.4.1.1 桥架的布置和二次设计
对照设计图纸与建筑、机务、热控专业核对主桥架位置走向和接口。 技术员对施工图纸未做明确设计的支桥架结合现场情况进行二次设计，绘制布置图和安装图。电缆桥架是所有电缆的通道，一般说来从上到下排列顺序为： G×XXXX EL-X.XX 高压电缆桥架
L×XXXX EL-X.XX 低压电缆桥架 C×XXXX EL-X.XX 控制电缆桥架 K×XXXX EL-X.XX 仪用电缆桥架
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页眉内容 6KV中压电缆桥架400V低压电缆桥架控制电缆桥架仪用电缆桥架50 2.4.1.2 桥架支吊架制作 根据平面布置图和安装位置，设计桥架吊框的具体尺寸和数量，确保支吊架制作的准确性和精确度。
根据其供货情况，桥架支吊架一般分为螺丝连接式和焊接式。对焊接式支吊架，我们采取先集中制作。完成后,将焊口涂刷防锈漆一层，外加一度银粉漆,经检查合格后运往现场。
对于螺丝连接式支吊架，一般在现场平整的地方进行组合，吊架一般采用∠50镀锌花角铁制作。 2.4.1.3 桥架支吊架安装
支吊架定位放线：根据图纸路径，拉两根线绳作为桥架整体走向的标准定位线，在此方向上的支吊架必须以这两条线作为基准线。
桥架承吊横档安装：支吊架定位放线后，根据设计桥架规格，在电缆层顶部采用#8或#10槽钢制作桥架承吊横档；采用在主厂房各层顶部予埋铁件进行固定，或焊接在相应的钢结构上。
槽钢的焊接：在进行焊接时，必须先用点焊作临时固定，待经再次校正平直后方可进行焊接，焊接时要双面焊，保证焊缝长度。
支吊架就位：支吊架就位根据“先直线，后弯头（爬坡）”的顺序，保持支吊架横平竖直，可先在直线段一端点焊一组支吊架作基准，其它支吊架依次排列，用点焊的方法将支吊架焊到槽钢上作临时固定。
支吊架焊接：待一整排支吊架全部点焊完毕后，再进行一次校正，保证 每个支吊架的横平竖直，同时兼顾整排支吊架的一致性，确认无误后方可进行
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焊接，焊接后的焊缝应牢固、无咬边、焊缝均匀并注意及时处理焊渣。 防锈：支吊架安装结束后，将所有焊缝及在安装过程中漆皮碰落处重新喷锌防腐。
2.4.1.4 电缆桥架安装组合
安装原则：由内向外、先下后上。桥架安装选择位置在里面（相对于桥架入口）且不致于影响后续作业的区域开始，从支吊架的底层横档开始逐层向上安装。 三通、四通等在桥架安装比较困难的地方进行地面预组合，保证安装过程快捷、方便。
桥架一律采用连接板和螺栓连接，严禁用电焊焊接。
安装过程中尽量避免桥架的截断，确需时不选择三通、四通处，而于直线段进行截断。截断时采用等离子切割机割断并用电动往复锯、电动曲线锯配合进行，严禁用火焊割断，割断后的断面要齐整，毛皮、尖角等要用打磨。桥架截断后需对接，用电钻打孔螺接。
不同宽度桥架进行连接时采用过渡连接件连接。
不同高度桥架进行连接时，安装调角片，做到平缓过渡，同一段不同层的斜
综合管架电缆桥架
面应保持相互平行。
桥架安装结束后，将桥架的尖锐边
角、毛刺打磨光滑，并将所有镀锌破坏处作补喷锌处理。
2.4.2电缆保护管安装
2.4.2.1 下料：用砂轮切割机成批下料，下料前材料必须先平直、校正。下料结束后，检查保护管的管口应光滑、无毛刺，进行打磨。
2.4.2.2弯管制作：电缆保护管的弯曲一般可用电动液压弯管机冷弯。管子弯曲后，不能有裂纹或显著的凹陷现象，弯曲部分的截面应呈圆形。
2.4.2.3 安装：电缆管的排列应整齐，相同管径的管子应排列在一起，楼板混凝土中预埋在一起的钢管，其弯曲半径应一致。明敷电缆管，不宜将电缆管直接焊在支架上，应用U形卡子等方式固定，固定点应均匀。
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2.4.2.4电缆管并排敷设时，应考虑软管接头安装时的距离。 2.4.3电缆敷设
2.4.3.1 6KV及以下电缆敷设 根据二次设计给定的敷设批次和顺序分批进行，每批电缆敷设时按电缆清册逐一敷设。先敷设开关室（控制室）至就地盘柜和接线盒的电缆，就地盘和接线盒至一次设备的电缆随后敷设。
根据电缆敷设清单逐根敷设，每敷设一根，立即在电缆通道的拐弯、三通、四通、上下弯、竖井及直线段相应处用尼龙扎带逐根绑扎，绑扎牢固、排列整齐美观并作好标识后再进行下一根敷设。
施工中电缆先挂临时号牌和贴标签作双重标识，待电缆整理到位后再更换正式的电缆标牌（PVC标牌），电缆标牌上包括电缆编号、电缆起点、终点及电缆规格。电缆标牌用专门的电脑标牌印刷机制作。 敷设电缆过程中，电缆不得打结，不得靠牵拉电缆来转动电缆盘而使电缆承受较大拉力，通过滚动电缆盘来进行电缆敷设。 电缆敷设后，争取全部一次到位，对于
无法到位的个别电缆，就地侧电缆采取安全保护措施，将其标识后捆扎成束挂在明显不易受损处，便于查找。
就地盘、柜、接线盒及设备的电缆敷设的同时穿入钢管和电缆孔，敷设完毕后立即将用相应的材料如密封圈橡胶垫等进行严密的防水、防尘、封堵处理。 电缆敷设的同时，做好详实的敷设记录并录入计算机。 2.4.3.2电缆敷设流程图 图 纸 会 审 页脚内容桥架内电缆敷设
开 始 在敷设起点架设电缆盘 64 电 缆 敷 设 开列电缆清单 电 缆 固 定 整 理 页眉内容
2.4.4 6kV电缆头制作 2.4.4.1热缩型电缆头制作方法
电缆做头前应检查：电缆是否受潮或在电缆敷设过程中是否有受伤情况，如有应做绝缘测试。
电缆截取：根据实际位置截取电缆。
焊接地线：将编织接地铜线一端拆开均分成三份。将每一份重新编织后分别绕包在三相屏蔽层上并绑扎牢固，锡焊在各相铜带屏蔽上。对于铠装电缆，需用镀锡铜线将接地线绑在钢铠上并用焊锡焊牢再行引下。 剥屏蔽层、半导电层、绕包自黏带。
固定应力管：清洁半导电层和铜带屏蔽表面，清洁线芯绝缘表面，确保绝缘表面没有碳迹。套入应力控制管，应力控制管下端与分支套手指上端相距20mm。用微弱火焰给应力控制管自下而上环绕加热，使其收缩。
压接接线端子：电缆绝缘线芯末端的绝缘剥切长度K为接线端子孔深加5mm，绝缘线芯端部绝缘削成“铅笔头”形状，长度为30mm。用压钳和模具进行接线端子压接。
固定绝缘收缩管：清洁线芯绝缘表面、应力控制管及分支套表面。在分支套手
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指部和接线端子根部，套入热收缩管加热收缩。
固定相色密封管：将密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热固定，再将相色管套在密封附管上，加热固定，户内头安装完毕。 2.4.4.2 6kV电缆终端头制作流程图 柜底电缆整理绑核实电缆规格型确定电缆位置 剥除内户层 剥除外户套层 确定电缆所需长分出线芯 焊接地线 包绕填充胶 固定应力管 剥除铜屏蔽层 固定手套 压接端子 固定冷缩绝缘管 固定相色密封管 质量验收 耐压实验 施工环境清理 页脚内容64
页脚内容页眉内容 64 6KV电缆终端头制作结构尺寸详图说明：：接线端子：电力填充剂：电缆芯线：电缆绝缘体E：乙烯绝缘带F：有机硅带（用于室外）G：外半导体屏蔽层H：铜带屏蔽层I：接地铜编织带J：半导电自粘带K：镀锡铜带 页眉内容
2.4.5控制电缆做头接线
二次接线的整齐、美观及准确率将直接影响整个工程工艺质量，因此在施工中将给予高度的重视，本工程准备采取以下的工艺标准接线，使所有接线工程统一规范。
2.4.5.1 盘前电缆整理
电缆头制作前，进盘前电缆（桥架水平段与盘之间的垂直段位置）由该盘接线人员负责整理，应对所有电缆进行合理的编扎，要求端子排布置的位置，以“从上到下、从内到外”为电缆编排原则，且符合盘内线束走向，并绑扎牢固。 当盘内电缆较多时，电缆固定可采用分层方式，第一层固定在柜体上，下一层固定在第一层的电缆上，以此类推。要求接
电缆分层固定
较近端子的电缆布置在外层，接较远端子的电缆布置在内层。
盘内每层电缆要求间隔200mm绑扎一次，并使用统一白色尼龙扎带，分层固定时必须保证不同层次的电缆绑扎线在统一截面上，绑扎线笔者、整齐、美观。 2.4.5.2 电缆头制作、固定和标识
电缆破割应考虑电缆的预留量，并与盘内的电缆预留量保持一致。电缆破割点必须高于盘底的电缆封堵层，同时又不能离端子排过近而影响芯线的正常走向。 电缆头制作前，应根据电缆的规格、型号选择相应规格的热缩套管，本工程热缩套管颜色统一使用黑色，热缩套管规格选择可参考下表。
热缩套管下料长度要求为60mm，套入电缆的位置应以电缆破割点为基准线，基准线上方（芯线处）为25mm，基准线另一端为35mm（以下简称大小头）。 对热缩套管应采用热风枪均匀加热，加热时要注意热缩套管不要移位。不得有过烤、欠烤现象。
电缆头的高度应尽量保持一致，且高于防火封堵层表面，同时要求电缆头低于盘内最低端子。
热缩套管与电缆的规格型号对照表（供参考）
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φ12 ZRC-KVVP2: 2*1.0 2*1.5 2*4 ZRC-DJYP2VP2: 1*2*1.0 1*2*1.5 1*3*1.0 φ16 ZRC-KVVP2: 4*1.0 4*2.5 4*4 φ20 ZRC-KVVP2: 4*1.5 10*2.5 7*4 6*1.5 14*2.5 4*6 φ25 ZRC-KVVP2: 10*4 14*4 19*2.5 24*1.5 24*2.5 ZRC-DJYP2VP2: 5*2*1.0 6*2*1.0 5*2*1.5 6*2*1.5 6*2.5 8*1.5 10*1.5 8*2.5 19*1.5 ZRC-DJYP2V7*2*1.0 7*2*1.5 8*2*1.0 10*2*1.0 10*2*1.5 12*2*1.0 14*2*1.0 19*2*1.0 8*2*1.5 12*1.5 14*1.0 14*1.5 P2: ZRC-DJYP2VP2: 2*2*1.0 3*2*1.0 2*2*1.5 3*2*1.5 4*2*1.0 4*2*1.5 盘底200mm处应设置电缆头固定绑扎横档，电缆头固定时应将电缆大小头部分紧贴横档进行绑扎。采用与电缆表面颜色相近的塑料扎带固定，有条件的盘柜内外两层电缆头之间距离统一要求为200mm，也可以根据盘柜内部空间的大小及电缆数量适当调整，但必须保证均匀、整齐、美观。
盘柜内电缆屏蔽层要求从电缆头下部背后引出，屏蔽电缆的总屏及对屏线的的引出方式按照控制要求确定。电缆内有屏蔽铜线时，可穿入适当型号的同色塑料管引出；电缆内无屏蔽铜线时，在套热缩管前应用屏蔽铜线与屏蔽层与屏蔽层焊接牢固，并选择适当型号的同色护套软线引出，压线鼻子后接于盘柜内屏蔽层专用接线柱上。
2.4.5.3 电缆标识牌的制作及挂设
标牌要求统一使用白色的PVC电缆标识牌，规格为68*30mm，并用专用打印机进行打印，要求字迹清晰，不易脱落，字体统一为黑色。每根电缆一个标牌，使用尼龙扎带固定，同一排高度要求一致，一般固定高度为缆头剥切位置向下10mm。
2.4.5.4 线号、分线、理线和绑扎
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线号套尺寸应根据芯线截面选择。
线号套上应标明电缆编号、端子号、芯线号和电气回路号，线号套正面打印电缆编号，并打印端子号和芯线号，本工程采用打印本端号和对端号的形式制作（线号套统一规定左侧为本端位置，右端为对侧位置，如X1:01-X5:02）
线号套规定长度为25mm。线号套打印时应注意两端的对称性，打印的字体大小应适宜，字迹清晰。
芯线上线号套的套入方向，应根据端子排安装的方向确定，当端子排垂直安装时，线号套上编号（字）应自左向右水平排列；当端子排水平安装时，线号套上编号（字）应自下而上排列。
电缆线芯必须完全松散，并进行拉直，但不能损伤绝缘或线芯。
同一盘内的线芯束按垂直或水平有规律的排列，排列整齐美观，主线束与小线束分线处必须圆滑过渡，小线束与主线束绑扎后应保持90度直角。外观保持整齐。
线束绑扎材料要求为塑料扎带，而且同一盘内的绑扎材料颜色应保持统一。 盘柜内同一走向电缆线芯应绑扎成一圆把，经绑扎后的线束及分线束应做到横平、竖直、走向合理，保持整齐、美观。 备用芯要求统一放置在端子排的终端。 2.4.5.5 接线 芯线弧圈制作
芯线弧圈制作可视盘内线槽布置情况而定。线槽与端子过近的可以采用直接插入的接线法；线槽与端子较远或者盘内没有设计线槽的必须采用弧圈接线法。 硬线芯弯圈
硬线芯并且盘内端子采用螺栓压接方式时就必须弯圈。圆圈应按顺时针方向弯制，大小应适当，尺寸比螺栓略大些。圆圈应规则且根部的长度适当。 接线鼻子压接
多股软线芯要求采用接线鼻子方式。
线鼻子压接应使用专用压接工具，应将裸露线芯穿出压接区前端1mm，并不得将绝缘层压住。压接好的线鼻子外不得出现松散的线芯。线鼻子压接前不要忘记套上线号套，同时还要注意线号套的方向。
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接线
每个接线端子的每侧接线不得超过2根，对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上，对于螺栓连接的端子，当压接两根导线时，中间要加平垫。线芯与端子的固定必须牢固，接线应接触良好，无松动现象。
2.4.6电缆防火封堵 2.4.6.1电缆防火部位
所有通向室内的电缆设施的墙孔和电缆竖井口；所有电缆进入盘、柜、屏、台、箱的孔洞；电缆沟的分支处；电缆竖井直通段大约每隔7米应设置阻火隔层；电缆沟、架空桥架每隔50米设置1处阻火墙；电缆竖井的接口处均设置电缆桥阻火段；在阻燃封堵设施两侧不小于1米处均涂刷防火涂料。 2.4.6.2防火隔板施工
安装前应检查隔板外观质量情况。
在每档支架托臂上设置两付专用挂钩螺栓，使隔板与电缆支（托）架固定牢固；并使隔板垂直或平行于支架，整体应确保在同一水平面上。螺栓头外露不宜过长，并应采用专用垫片。
隔板间联接处应有50mm左右长度的搭接，用螺栓固定，采用专用垫片。安装的工艺缺口及缝隙较大部位应用有机防火材料封堵。
用隔板封堵孔洞时应固定牢固、保持平整，固定方法应符合设计要求。 2.4.6.3有机防火堵料施工
施工时应将有机防火堵料密嵌于需封堵的孔隙中。
按设计要求需在电缆周围包裹一层有机防火堵料时，应包裹均匀密实。 用隔板与有机防火堵料配合封堵时，有机防火堵料应略高于隔板，高出部分宜形状规则，要求采用铝合金边框定型。
电缆预留孔和电缆保护管两端口应采用有机堵料封堵严实，堵料嵌入管口的深度不应小于50mm，预留孔封堵应平整。 2.4.6.4无机防火堵料施工
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根据需封堵孔洞的大小，严格按产品说明的要求进行施工。当孔洞面积大于0.2m^2，且可能行人的地方应采用无机隔板做加强底版。 用无机防火堵料构筑阻火墙时，应达到光洁，无边角、毛刺。
阻火墙应设置在电缆支（托）架处，构筑要牢固；并应设电缆预留孔，底部设排水孔洞。
2.4.6.5防火包施工
安装前对电缆作必要的整理，并检查防火包有无破损，不得使用破损的阻火包。 在电缆周围裹一层有机防火堵料，将防火包平整地嵌入电缆空隙中，防火包应交叉堆砌。
在电缆竖井处使用时，先将竖井孔下端放置一块与洞口大小相同的防火隔板，防火包的码放一定要密实。
当用防火包构筑阻火墙时，阻火墙壁底部应用砖砌筑支墩。 2.4.6.6自粘性防火包带施工
施工前应作电缆整理，并按产品说明要求进行施工，允许多根小截面控制电缆成束缠绕自粘性防火包带，两端缝隙应用有机防火堵料封堵严实。 2.4.6.7防火涂料施工
施工前清除电缆表面的灰尘、油污。涂刷前，将涂料搅拌均匀（按一定比例调和）并控制合适的稠度。
水平敷设的电缆施工时，应沿着电缆的走向均匀涂刷，垂直敷设电缆，宜自上而下涂刷，涂刷次数为2到3次，厚度为1mm，每条厚度均匀一致，每次涂刷的间隔时间不得少于规定时间，参见涂料技术指标（GA181-1998）的规定。 遇电缆密集或成束敷设时，应逐根涂刷，不得漏涂。 2.4.7工艺质量控制措施 2.4.7.1电缆桥架安装
对于变形的立柱在安装前，必须进行校直。立柱下料时误差应在2mm范围内。 立柱下料不得用电焊、火焊切割，下料后的立柱需用磨光机或锉刀打磨掉切口处的卷边、毛刺。
安装前必须对变形的桥架进行校直，并进行毛刺及污蚀等处理，桥架材料的切割必须用等离子切割工具进行。切割后，用角向磨光机除去切割表面的毛刺。
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接地应满足设计要求，设计无要求时桥架每隔15～30米重复接地一次。 2.4.7.2电缆敷设
电缆敷设前应按下列检查：电缆通道畅通，排水良好。电缆型号、电压、规格应符合设计。高压电缆敷设前应测量绝缘合格后方可敷设.电缆外观应无损伤、绝缘良好，当对电缆的密封有怀疑时，应进行潮湿判断；敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头。 电力电缆在终端与接头附近宜留有备用长度。
电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁，电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。
电缆与热力管道、热力设备之间的净距，平行时应不小于1M，叉时应不小于0.5M，当条件限制时，应采取隔热保护措施。电缆通道应避开锅炉的看火孔和制粉系统的防爆门；当受条件时，应采取穿管或封闭槽盒等隔热火措施。 2.4.7.3控制电缆接线
人员已接受二次接线培训，并熟悉图纸及二次接线工艺标准。
确认是否已具备接线条件，实地验证盘柜或设备是否安装完毕、电缆是否到位。 人员分工，实施“专人、专柜、挂牌”接线法。 专人：指受过培训，且考试合格的某位施工人员。
专柜：指定的某盘、某台或某柜（包括就地接线盒、就地设备）。 挂牌：指专为跟踪、控制接线工艺质量而设计的接线标识牌。
电缆接线前，应及时在盘、台、柜就地接线盒门背后的右上方贴上接线标识牌，就地设备应贴在不宜受损的醒目处。
电缆二次接线标识牌
设备名称 责任人 班组 页脚内容64
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起讫日期 工艺评定
2.5照明安装
年 月 日至 年 月 日 确认人 照明分两个系统：正常交流照明系统、正常/事故交流照明系统。辅助厂房正常照明电源接自就近MCC。控制室采用铝合金格栅灯，光源为荧光灯。车间内采用三防灯，光源为金卤灯。
2.5.1配管
2.5.1.1 电线管的配制应使用专用工具，不应使电线保护管的弯曲处有折皱，凹陷或裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%，管内无铁屑，切口平整，管口应光滑。
2.5.1.2 水平或垂直敷设的明配电线管，其水平或垂直安装的允许偏差为1.5%,全长偏差不应大于管内径的1/2。
2.5.1.3 敷设在多尘或潮湿场所的电线保护管、管口及其联接处均应密封。当钢管与设备连接时，钢管端部宜增设电线保护软管或可挠金属保护管后引入设备的接线盒内，且钢管管口应包扎紧密，室外或室内潮湿场所，钢管端部应增设预防水弯头，电线应加保护软管再引入设备的接线盒。
2.5.1.4 镀锌钢管或可挠金属管的跨接地线宜采用专用接地线长跨接。 2.5.2穿线
2.5.2.1 穿线前，应将电线保护管内的积水及杂物清除干净。
2.5.2.2 导线穿入钢管时，管口应装设线套保护导线，不得伤及导线的绝缘层，穿管敷设的绝缘导线，其额定电压不应低于500V。
2.5.2.3 导线接头应设在接线盒（箱）内，导线在管内不应有接头和扭结，也不应有拉力，管内导线包括绝缘层在内的总截面积不应大于管子内空截面积的40%。
2.5.2.4 剥除导线绝缘层时，不应损伤芯线，芯线连接后，绝缘带应包缠均匀紧密，其绝缘强度不低于导线原绝缘强度，在接线端子的根部与导线绝缘层间的
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空隙处，应采用绝缘带包缠严密。
2.5.2.5 同管穿敷的导线，其线色应易于区分，相线与零线的颜色应不同，同一建筑物、构筑物内导线其颜色选择应统一。保护地线应采用黄、绿颜色相间的绝缘导线，零线宜采用淡蓝色绝缘导线。
2.5.2.6 穿线结束后，应进行各回路的绝缘检查，绝缘电阻应符合现行国家标准，《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》的有关规定，应做好录。
2.5.3照明设备、元件安装
2.5.3.1灯具及其配件应齐全，并应无机械损伤、变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。设备安装高度应符合图纸要求。
2.5.3.2 同一室内灯具安装成排其中心偏差不应大于5mm。灯具固定应牢固，每个灯具用的固定螺钉或螺栓不应小于2 个。
2.5.3.3 单相两孔插座，面对插座的右孔或上孔号相线连接，左孔或下孔与零线连接，单相三孔插座，面对插座的右孔与相线连接，左孔与零线连接。接地线或接零线均应接在上孔。
2.5.3.4 照明配电箱应安装牢固，其垂直偏差不应大于3mm，照明配电箱上应标明用电回路名称。暗装时，照明配电箱四周应无间隙，其面板四周边缘应紧帖墙面，箱体与建筑物接触部份应涂防腐漆。
2.5.3.5 照明配电箱内的交流、直流或不同电压等级别的电源应具有明显的标志。照明配电箱内，应分别设置零线和保护地线汇流排，零线和保护线应在汇流排上连接，不得绞接，并编号。所有标签做到清晰、正确、整齐、美观、统一。
2.5.4送电校灯
安装完毕，分部、分区、分系统对照明系统及装置进行检查，测量并记录每一回路的绝缘电阻符合要求，依次分别送电，确认系统及装置完好。回路绝缘电阻检查合格后，进行送电校灯，送电时应确保每一回路中所有灯具点亮、插座有电，各设备元件达到应有的功效。试灯时间应持续24小时。试灯结束后，关闭所有电源开关。
2.5.5明施工流程图
插座安装 开 始 页脚内容64 工器具准备 开关箱安装 页眉内容
2.6就地电气设备安装安装
就地电气设备安装主要包括各类泵电机电气安装检查、行车滑线安装、就地控制箱的安装等。
2.6.1各类泵电机电气安装检查
2.6.1.1 泵电机的就位由机务专业完成，电气专业负责电气部分的安装与检查。 2.6.1.2 安装与检查
2.6.1.2.1盘动转子应灵活，不得有碰卡声。
2.6.1.2.2润滑脂的情况应正常，无变色、变质及变硬等现象
2.6.1.2.3电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。
2.6.1.2.4抽转子检查：经外观检查及电气试验发现质量可疑时，及时与厂家联系是否进行抽转子检查，如进行抽转子检查，检查时应保证电机内部各部分清洁无杂物，无锈蚀、伤痕、松动现象，绝缘层完好，螺丝紧固，无变形等。
2.6.2行车滑线安装
主要包括辅助车间厂房内的小型行车及单轨吊、电动葫芦等起吊设备的各类滑线及电源等,其电气部分的安装关键在于安全滑线的安装。
2.6.2.1 滑线支架安装，支架固定采用螺栓与钢梁连接，用于调整滑线与行车梁顶部的距离。不同间距的支架,采用规格不同的螺栓以确保固定可靠。 2.6.2.2悬吊夹安装，将整套悬吊夹预先按需要每1.5米一只套串在滑线上,再将
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每个悬吊架连同滑触线一起安装支架上，调好全线后，紧固牢靠，控制导轨定向胀缩和窜动。
2.6.2.3 连接盒安装，先将连接盒罩两半套串在滑触线上，再把连接夹的压板串进滑线导轨内，然后推上连接盒罩两半，插入插销即可。将端帽串套在滑触线的顶端和终端，固定即可。
2.6.3输煤系统就地设备安装 2.6.3.1 两级跑偏开关
2.6.3.1.1安装跑偏开关立辊轴线于胶带边缘水平线相垂直，且应保证胶带边缘位于立辊高度的1/4—1/3处。
2.6.3.1.2立辊距胶带带边缘的距离可根据现场实际情况面定，一般为胶带自然跑偏量加80—150MM。
2.6.3.1.3跑偏开关成对安装在胶带两侧，长度为100米的胶带机安装三对，长距离可适当增加。 2.6.3.2双向拉绳开关
2.6.3.2.1拉绳开关安装在胶带运输机两侧，当现场出现事故时，拉动开关两侧的钢丝绳，开关的凸轮移动，使开关内微动开关动作发出停机信号。
2.6.3.2.2安装高度低于胶带，原则上定1.5m，并沿线固定在带式输送机两侧，安装支架自制。
2.6.3.2.3每台拉绳开关间距以40m左右为宜，拉绳使用覆塑钢丝绳，安装完毕后，将拉绳系在开关两侧的绳环上，用线夹夹牢。
2.6.3.2.4拉绳中间每隔3m左右安装托壁，以避免拉绳挠度过大，并在开关的就近处（间距0.3M）安装托环。 2.6.3.3 欠速开关
2.6.3.3.1欠速开关的目的是为了监测滚轴的旋转速度，开关与滚轴无接触，当滚轴经过设定点的速度降低时，开关在经过一定的时间延迟将发出报警。 2.6.3.3.2用铁板制作安装支架，螺栓连接固定，调整间隙至5mm。 2.6.3.3.3给欠速开关供电，保证被监测滚轴在所要求的正常速度运转。 2.6.3.3.4将设定点捏手顺时针旋转到头，如果输入频率低于开关的设定，发光二极管发亮。
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2.6.3.3.5缓慢的逆时针旋转捏手，直到发光二极管熄灭。把滚轴或设备的速度降低，产生一个低的输入脉冲频率。轻轻旋转捏手，等待几秒钟，看看发光二极管是否变亮。 2.6.3.4撕裂开关
2.6.3.4.1皮带撕裂探测开关能为输送皮带提供可靠的保护。它在皮带撕裂、断裂、重叠或尖锐物体划破时为管理人员提供报警。
2.6.3.4.2撕裂开关成对安装在输送皮带的两侧，两开关由两根乙烯基套管线缆连接。一根线缆固定于支撑支架，另一根线缆连接撕裂开关的金属球，线缆在皮带下部与另一侧连接。
2.6.3.4.3撕裂开关安装须保证足够的高，以确保线缆能保护整个皮带截面。 2.6.3.4.4撕裂开关安装在皮带下部时距皮带的间距保证小于5CM，并保证线缆 紧固可靠。 2.6.3.5料流检测器
2.6.3.5.1料流检测器时作为胶带机运输物料时，用来检测物料瞬时状态的一种检 测装置。
2.6.3.5.2安装时需首先将下锁紧管焊接在胶带机机架上，注意两侧锁紧管保持在同一水平面上。
2.6.3.5.3用随机所配螺栓将支臂、横梁固定好。拧开下锁紧管螺栓，上下移动支臂调整检测器高度，松开上锁紧管紧固螺栓，将支臂左右两侧移动，调整检测器的宽度。
3热控主要安装方案
3.1仪表盘（台、箱、柜）的安装
3.1.1施工流程图（见下图）
施工流程图
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开 始 技术交底 盘柜底座制作 否底座制作验收 是盘柜底座安装 否底座安装验收 是盘柜安装 否盘柜安装验收 是结 束 盘、柜清点吊装 进盘 开箱
3.1.2 盘底座制作
3.1.2.1 型钢校正：领料除锈后，目测槽钢，若不平直，使用大锤校正。先用目测将不平处调直、再用线绳检查。线绳与槽钢面不贴的地方不应超过1/1000，最大不超过5mm。如不合格应进一步调整或者更换之。
3.1.2.2根据设计计算尺寸，用切割机进行下料，用磨光机打磨切口毛刺。 3.1.2.3 在平整的平台或地面上拼装，用角尺找正、水平尺找平后，将连接处点焊，再测量其平直和尺寸，合格后将焊口各面满焊牢。
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3.1.2.4 用磨光机打磨焊口使之平滑、无毛刺。 3.1.2.5 油漆防腐。 3.1.3 底座安装
3.1.3.1 根据地坪标高或活动地板的标高计算出支架的，用槽钢制作支架，用与预埋铁相连。
3.1.3.2 根据施工图确定盘底座的安装位置，将底座就位，用槽钢初步固定支架底座。
3.1.3.3 在适当位置放置水平仪，以活动地板的标高为准确定底座上表面的标高和水平，以一端为始点依次进行调整，各排盘的标高应一致。
3.1.3.4 用水平尺找平，使用垫铁在预埋铁上调整，底座的水平倾斜度不能超过长度1/1000，最大不超过3毫米。
3.1.3.5 找平后，复查安装、定位尺寸，然后用电焊将底座、支架、垫铁和预埋件等焊牢。
3.1.3.6对完成的机柜底座四周进行二次灌浆。 3.1.3.7油漆防腐。 3.1.4 立盘 3.1.4.1地面防护
在控制室地板上铺垫一层10cm橡皮以保证在盘柜安装和其后的电缆安装过程中地面的清洁和地面不受伤害；如地面为活动地板，则活动地板在电缆敷设接线基本完成后进行安装，安装后其表面上仍铺设一层塑料地板。
3.1.4.2根据设计院图纸和盘柜实物核定脚螺丝的定位尺寸，在底座上画线和找中心孔。用电钻在画好线的地方钻孔、攻丝。
3.1.4.3 制作与底座尺寸相同宽度厚为10毫米的橡皮，并垫在底座上。
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3.1.4.4将盘就位在底座上，拧上地脚螺丝，以一端的一块盘为标准，找平找正，精确调整。如盘柜需要对地浮空，则装上绝缘套管 (见附图一)。
螺栓盘柜平垫片绝缘套管橡皮自攻丝底座地坪附图一：盘底座安装图（加绝缘套管）3.1.4.5 以调整好的最边一块盘为基准，依次进行施工。
3.1.4.6 控制盘的水平调整用水平尺测量，垂直度的调整在盘顶放标尺，沿盘面悬挂线锤，测量盘面上下端与吊线的距离，如偏差大于盘高的1.5/1000时用1-2毫米的铁皮垫入盘底使其达到要求。
3.1.4.7 紧固地脚螺栓，复查垂直度。检查盘间螺丝孔是否相互对正，否则用圆锉修整。
3.1.4.8 装上盘间螺丝，调整前后、上下松紧。用钢片尺贴牢检查相邻盘面，合适后拧紧。
3.1.4.9 成排盘全部找正、找平后，可由首末两块盘边拉线绳检查，保证全部盘面在同一直线上（弧形布置除外）。
3.1.4.10 测量盘体对地绝缘应符合绝缘要求，否则检查不合格之处并排除。 3.2电缆敷设及接线
3.2.1电缆敷设
根据电缆敷设清单逐根敷设，严禁多根一起敷设，每根电缆下盘前
在电缆头处先用透明胶带贴上标识(电缆标识包括电缆编号、电缆起点、终点及电缆规格)，电缆敷设到位后，在电缆尾端再贴上另一相同标识。
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电缆、补偿导线均将线盘架设在放线架上敷设，所有电缆一律从电
缆盘上方引出。
敷设电缆过程中，电缆不得打结，不得靠牵拉电缆来转动电缆盘而
使电缆承受较大拉力，应通过滚动电缆盘来进行电缆敷设。
敷设电缆时遵守电缆桥架设计分层原则：上层敷设动力电缆、中层
敷设控制电缆、下层敷设仪用信号电缆。
电缆及补偿导线在敷设时不允许有对接头。
每次电缆敷设到位后，逐根整理，使其排列整齐，弯曲弧度一致，
并立即予以绑扎。
电缆绑扎采用尼龙扎带，绑扎间距不宜过密，一般在转弯处两端及
中间对角线、直线段每隔500毫米及竖井的每个固定点进行绑扎. 3.2.1.1电缆弯曲半径符合下述要求：
计算机电缆:其最小弯曲半径不能小于电缆外径的7.5倍。
铠装电缆: 其最小弯曲半径不能小于电缆外径的12倍。 非铠装电缆: 其最小弯曲半径不能小于电缆外径的6倍。
3.2.1.2电缆敷设后，现场桥架线槽盖板须及时盖上；就地侧电缆须采取安全环保保护措施，其标识应挂在明显处，便于查找。
3.2.1.3 进入每一设备、接线盒、测量元件的电缆均采取保护管保护。热工测量回路的电缆须和动力回路的电缆分开穿入不同的保护管内。每根保护管内的电缆充盈率保证不大于60%。
3.2.1.4 就地盘、柜、接线盒及设备的电缆穿入孔，须有严密的防水、防尘、封堵措施，要求业主方提供相应的材料如密封圈、橡胶垫等。
3.2.1.5补偿导线不得进行直接对接，必须过渡时，采用端子中转。补偿导线接线时要始终使正负极处于同一温度场。
3.2.1.6电缆敷设完毕，做好详实的敷设记录。
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3.2.2电缆整理接线
进入控制室、电子室盘、台、柜的所有电缆在做头接线前，须从桥架出口处按敷设顺序逐根排列整齐，绑扎在盘柜下侧的角铁上，最后穿入盘柜内。若为铠装电缆，应将其铁铠剥除至盘柜下300毫米处，再进入盘内。盘、柜下电缆捆、绑扎间距不宜太密，以600毫米左右为宜，且不能用铁丝、导线替代。
盘、柜内的电缆应视盘、柜端子排、汇线槽的布置灵活，合理的进
行分支绑扎。但必须做到成排的电缆整理绑扎、排列整齐有序、上下（左右）宽度一致、绑扎固定简单、间距均匀、成束电缆捆扎粗细合适、无扭曲。
成排绑扎的电缆其标牌，应呈阶梯形挂在每根电缆上；成束的电缆
其标牌则应挂在每根电缆进入端子排未分支的地方；电缆标牌采用号牌打印机打印，字迹清晰、工整、规范统一。
电缆芯线在端子排处须留有适量的余度，接线前的弯曲弧度应合适
一致，若芯线上有数字序号标识，应尽量使其按端子序号顺序接入。
电缆芯线号牌应视导线截面的大小选用合适的塑管打印（再利用旧
电缆其芯线号牌需重新打印），其长度为3cm为宜，安装后读取方向为垂直芯线从下而上，水平芯线从左到右。
套好芯线号牌，用剥线钳剥去线头，再根据芯线粗细及接线端子规
格，用压线钳压上合适的线鼻方可进行接线。
对于单股线芯弯圈接线时，其弯曲方向应与螺栓紧固方向一致。
3.2.3电缆的保护
电缆主通道按设计全程敷设在桥架内，并整齐排列，固定牢固，敷
设完毕盖齐盖板。
电缆从主桥架引向设备，如同一走向的电缆为单根或数量不多时，
采用钢制保护管直接引出， 保护管应在桥架侧面的开孔与桥架相连； 如同一走向的电缆数量较多时，则先经施工二次设计的分支桥架再由钢制保护管引出。
钢制保护管以后接金属软管引向设备，钢管与软管及软管与设备间
均用接头连接。
电缆经保护管引向设备确保其密封防水，在露天地点避免设备比保
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护管口低，以防水进入设备中，必要时在保护管的最低点开设排水孔。
电缆槽盒可能淋水时，分段在最低点从槽盒底部开排水孔。 电缆在电缆层进入盘柜时数量多、排列密集，采用在桥架进盘口和
盘口内外加装专用电缆固定支架，分层排列和绑扎电缆。
在施工二次设计时，避免电缆靠近热源、从水汽管油管的下方布置。
3.2.4电缆的防火封堵
电缆分区域隔离，在主厂房和辅助厂房之间的所有电缆进出口处应加装防火电缆包堆实，塞严，并应采取防止小动物进入的措施。
电缆在主厂房内各层穿墙、穿板时及电缆层、电缆竖井的各进出口等处用防火包、防火枕、沙包等进行防火封堵。
在主厂房易受外部着火影响和积粉易燃的电缆区段的架空电缆，设置罩盖、耐火槽盒等。
在电缆敷设完毕后，电缆桥架直线段的两端及各个弯头处用防火包等压实，及时将所有的电缆桥架盖板盖好。
电缆桥架在距离热力管道较近时，电缆敷设前应在电缆桥架上铺设隔热板。
电缆在盘内的封堵应在电缆分系统调试前进行。参照盘柜孔洞的大小，底层先用防火板固定，然后塞入防火石棉填实，再浇入速固水泥抹平收光。
电缆保护管或就地零星处控制箱、保护管内的电缆使用防火泥进行封堵，裸露处电缆使用防火涂料粉刷。 3.3热工仪表管路敷设
仪表管路通常是指公称直径在φ6~φ40之间，能满足热工参数测量和控制的仪表管路的总称。仪表管路按作用可分为测量管路、信号管路、取样管路、气源管路、伴热管路、排污及冷却管道。
3.3.1仪表管支架的制作安装
仪表管支架用角刚制作吊杆和支杆，用花角钢制作横档以便固定仪表管。支架的的宽度根据排列的仪表管根数确定。有效宽度=仪表管根数*（管子直径+20）+50毫米。主支架要预留备用宽度。
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制作时用切割机下料，在平整的作业面上拼装焊接，合格再安装到指定位置。
一段支架安装完毕后，及时进行防腐处理。
管路支架的安装应牢固，整齐、美观，并符合管路坡度的要求。在不允许焊接支架的承压容器，管道及需要拆卸的设备上安装支架时应采用U型螺栓或抱箍固定。
管路支架的间距宜均匀，管子所用支架距离为：水平敷设时，1—1.5m，垂直敷设时，1.5—2m。 3.3.2管路的敷设
支架安装合格后，从仪表管的主支架的直线段开始敷设仪表管。 根据技术员策划和施工人员现场确定的排列顺序，将仪表管平行排列在支架上，用仪表管卡将管子固定在支架上。
从直线段分别向支架的两端敷设，拐弯时每根仪表管的弯曲半径保持一致。管子的弯制全部用弯管机冷弯成型。
管子的弯曲半径，对于金属管应小于其外径的3倍，管子弯曲后，应无裂、凹坑、弯曲断面的椭圆度不大于10%。
仪表管与口径大于20毫米的一次门对接时要用取压短接过渡，同一根仪表管开三通时要用预制三通过渡。取压短接和预制三通的材质应与管材相同。不同直径管子的对接焊接，应采用同材质变径管。相同直径管子对接时，不应有错口现象。
仪表管的管口焊接采用氩弧焊工艺。
将仪表管按布置需要分向零星支架和一次门或仪表上。
仪表导管的连接有焊接连接和接头连接两种，本工程为高参数机组,我们首选焊接连接，二次阀门和仪表与管路的连接采用活接头连接，焊接连接均采用氩弧焊工艺进行焊接。在有特殊要求情况下,我们可以采用一次门前焊接,一次门后用高压卡套接头连接的方式。
管路安装完成，先在活接头处加装垫片后紧固活接头，再将管卡螺丝紧固卡牢管排。
每接通一根管路后，在管路两端应挂上标明编号、名称及用途的标
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志牌，其文字应正确、清晰、不退色。
管路敷设完毕后，应用水或压缩空气进行冲洗。 3.3.3仪表管路伴热
3.3.1仪表管路的防冻措施有电伴热和蒸汽伴热两种，按设计选择和采取合适的防冻措施进行施工。 3.3.2仪表伴热的一般要求：
伴热系统不得使仪表管内介质汽化，一般控制在10℃左右。 差压管路的正负压管受热应一致以保证测量的准确性。 仪表管与伴热设施一起保温，并要求保温良好和保温层完整。 3.3.3单根仪表管的伴热带或伴热管可与仪表管并列排列或成螺旋状排列；成排仪表管的伴热带或伴热管在管排面上“S”排列；差压管的伴热在正负压管排间直线排列伴热带或伴热管。
3.3.4电伴热带的电源集中在保温箱内分配。
3.3.5蒸汽伴热的伴热管路要与仪表管路一起设计和布置，一般采取相对集中接取蒸汽，并考虑从机组的辅汽和新蒸汽各接取一路汽源，以保证伴热用汽能随机组的启停自由切换。
3.3.6 蒸汽伴热的伴热管路布置要使伴热系统的每一个支路均装设总阀门和疏水阀，能持续进行蒸汽循环，以防伴热管本身的循环死角凝结受冻。
4焊接主要施工方案
4.1概述
在火电工程施工中，焊接质量是影响安装质量的关键因素，焊接质量决定了整个工程的安装质量，因此，拥有一支技术过硬的焊接队伍是保证焊接质量的关键。公司组建有专门的焊接专业工程公司，对整个公司的焊工实行统一管理、培训及调配，注重焊工个人能力的提升及焊接技术的不断创新，各类焊接专业人员齐全、设备力量雄厚，自1997年以来，我公司承担的300MW及以上机组工程均获得“全国优秀焊接工程”，其中华电池州电厂一期（2×300MW）工程和阜阳华润电厂（2×600MW）工程#2机组获“全国优秀焊接工程一等奖”。我公司拥有安徽电力系统唯一由中华人民共和国质量监督检疫总局颁发的“特种设备检测机构
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核准”资质的金属试验室，并建有由国家电力行业颁发资质的焊接培训中心。 公司近年来在阜阳华润电厂（2×600MW）、大唐洛河三期（2×600MW）、中电投田集电厂（2×600MW）、华电宿州电厂（2×600MW）、国电铜陵电厂（2×600MW）等超临界机组和华电芜湖电厂（2×660MW）超超临界机组、淮北临涣电厂（2×300MW）循环硫化床机组的安装施工中，先后掌握了T/P91钢、T/P92钢、T23钢、WB36钢、SUPER304H钢、HR3C钢、TP321H钢等诸多新型钢种丰富的焊接施工经验。因此本工程的焊接专业力量将能充分满足本工程的施工需要。
公司焊接专业技术水平在全国电力行业中处于较高水平，公司焊工和焊培中心教师曾在全国性比赛中多次取得优异成绩；在2007年“全国工程建设系统第八届焊工技术比赛”中，我公司选派的焊工荣获了团体第六名的好成绩。
4.1.1 工程概况
芜湖发电厂五期“上大压小”2×660MW超超临界燃煤发电机组工程，输煤系统安装工程
4.1.2施工技术准备 4.1.2.1焊接人员
焊工必须通过特殊工种安全技术操作考核，并按国家电力公司、质监部门的焊工考核规程进行培训、考试合格，取得相应焊接资格，且在有效期内的焊工担任。质量人员必须取证合格。 4.1.2.2 焊接工艺评定
本公司现有焊接工艺评定项目近200个，已能够满足常规大型火电机组焊接工程需要，新版规范DL/T 868-2004《焊接工艺评定规程》正式实施后，我公司按照DL/T 868-2004的要求对原有的焊接工艺评定均进行了修订转化。 4.1.4.3 作业指导书
按“焊接工艺评定”项目资料、标准、规程、规范、图纸资料及作业指导书编制目录要求，焊接专业技术员编写施工《焊接作业指导书》，经焊接主任工程师、工程、质量、安全部门审核、项目部总工程师批准后执行。作业项目开工前，由焊接技术员组织施焊人员进行技术交底。未进行交底的项目不得开工施焊。 4.1.2.4质量验收标准
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4.1.2.4.1 严格执行现行国家和电力行业颁布的有关火电建设的设计、设备制造和施工的技术标准、规程、规范等规定，并以最新版本为准。
4.1.2.4.2焊接质量验收严格执行国家及行业与本工程有关的各种现行有效版本的验评标准、技术规范、规程、设计院技术文件上的质量要求。
4.1.2.4.3 为确保焊接过程质量得到有效验证与控制，项目开工前，由质量部组织编制焊接专业《质量检验计划》，并报业主或监理审批后，在工程施工中执行。
4.1.2.4.4本执行的标准、规程、规范如下（不限于此）： 《焊工技术考核规程》 DL/T679-1999 《焊接工艺评定规程》 DL/T868-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-2004 《火电施工质量检验及评定标准》 焊接篇1996版 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL438-2000
《电力建设施工及验收技术规范》（管道焊缝超声波检验篇）DL/T820-2002 《二氧化碳气体保护焊工艺规程》 JB/T9186-1999 4.1.3 焊前准备 4.1.3.1焊接材料管理 4.1.3.1.1合格供方选择
为保证自行采购焊接材料的质量，公司物资管理部组织质量、工程等部门在采购前对物资供应方的资质进行认证，建立合格供应商名册，只有认证合格的供应商才有资格向本工程供货。采购优先选用国优名牌材料和大型企业生产的材料。主要材料的采购，事前向业主方和监理报告，接受业主方和监理的监督。公司每半年对合格供应商进行评审（资质、供货质量、价格、及时性及售后服务等方面），一贯表现良好且能满足工程需要者被继续评为合格供应商，对评定不合格的供应商进行淘汰。 4.1.3.1.2采购及验收 a)
焊接技术员根据施工图纸和技术文件的有效版本，填写“施工图材料预
算表”，经焊接主任工程师、工程部、合同部审核后报项目总工批准，之后交由物资管理部，由物资管理部根据采购计划组织人力通过合格供应商及时采购。
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b) 采购的焊接材料，由物资管理部组织，会同公司焊接质检人员确认其焊
接材料质保书，核对批号和数量，检查包装和外观及标识，登记后入焊条库，分类存放。物资管理部保持质保书原件，焊条库留存质保书复印件，随时备查。 4.1.3.1.3 保管、领用及烘焙
a)
焊条库（或二级库）配置足够数量的焊条烘箱和去湿、增温设备
及干湿温度仪。焊条库（或二级库）要求干燥、通风良好，温度大于5℃且相对空气湿度小于60%。焊条库工作人员每天必须分阶段记录焊条库内的干、湿温度和相对湿度。 b)
专业公司根据工程进度需要，填写材料领用单，由材料员、主任
工程师或科长签字，从一级库中领取。 c)
焊条库工作人员和焊接质检员应验收焊接材料的数量和质量，核
对批号和焊材质保书。 d)
焊接材料应按牌号、规格分类集中放置，并有明显标识。不锈钢
焊接材料存放应做到隔离放置，避免接触到其它类的任何金属材料。 e)
烘焙前焊接材料应保持包装完好，焊条库工作人员应按说明书要
求进行烘焙，并填写焊条烘焙记录。 4.1.3.1.4发放、使用和回收
a)
焊条库工作人员凭焊接技术员签发的“焊材领用单”发放焊材，
并做好记录。 b)
焊工凭“焊材领用单”携带焊条保温桶领用焊接材料，并确认发
放焊条牌号是否和“焊材领用单”开列的一致。 c)
焊工在作业点施焊，必须将焊条放在温度保持在80～110℃的专
用保温桶内，随用随取，不得将焊条直接放在地上和工件上。 d)
焊工每天工作结束后必须将剩余的焊接材料及焊条头回收到焊
条库，焊条库工作人员做好回收记录。 e)
一次回收的焊条按牌号、规格隔离放置在烘箱或保温箱内，作为
第二次指定发放，并在发放单上注明为第二次发放焊条。两次回收的焊条作报废处理。 4.1.3.1.5焊材选用原则
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异种钢焊接接头按合金含量低一侧钢种成分选用焊材；碳钢与低合金钢钢选用强度等级高一级的焊接材料，碳钢作为承重钢结构时选用E50XX； 材料选用见下表：
焊接材料选用表
材质 Q235 Q345 4.1.3.2 焊接机械管理及布置 4.1.3.2.1焊接机械管理
a） 焊接机械采用交、直流焊机。
b） 焊接设备应性能良好，电流、电压稳定。设备上电流表、电压表、等应经过校验合格后使用。 c）
焊工应经常检查和维护机具，使焊接机具处于完好工作状态。
焊接材料 CO2焊丝 TWE-711 TWE-711 焊条 E43XX E50XX d） 专业公司派专人负责焊接机械的修理及保养工作，并做好记录。 e） 每个操作人员应严格执行电焊机的操作规程。 4.1.3.2.2 焊接机械布置
除少量零星工作需布置散装焊机外，工作量集中区域的电焊机机均采用集装箱化布置，具体布置情况：
a) b)
组合场：拟布置2组焊机集装箱，共16台焊机。
安装现场：拟布置4组焊机集装箱，及散装焊机，共24台焊机。
4.1.3.3 工作环境
4.1.3.3.1大风、大雾、雨等恶劣天气，严禁露天焊接施工。
4.1.3.3.2焊接时环境温度对碳素钢低于-10℃，如果自然的环境温度不满足以上的要求，可以在焊接施工现场采取措施局部加热取暖。
4.1.3.3.4焊条必须严格按质量证明书或作业指导书规定的要求进行烘焙，领用时装入保温筒，随用随取。
4.1.4．切割、焊接要求 4.1.4.1 切割
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4.1.4.1.1.现场下料按板材厚度确定，对厚度小于6mm的板材，必须用机械切割，对6mm-10mm的板材，采用机械或半自动切割机切割。大于10mm可用半自动或火焰切割。
4.1.4.1.2.切割时，必须根据工件厚度、切割嘴型式、切割速度等因素综合选择切割气体的压力。
4.1.4.1.3.切割的速度适当，使熔渣和火焰能垂直向下。
4.1.4.1.4.割炬要保持清洁，不能有氧化铁熔渣的飞溅物粘在割嘴上。 4.1.4.1.5.切割线与号料线的允许偏差就符合下列规定： 手工切割： 2.0mm 自动、半自动切割 ±1.5mm
4.1.4.1.6.下料时引起的变形应进行校正后再进行组对焊接。 4.1.4.2.焊接要求
4.1.4.2.1钢结构的焊缝质量检验分为三级： 一级焊缝：输煤栈桥的下弦杆对接连接焊缝；
二级焊缝：除了按一级焊接质量检验的所有对接焊缝；T形连接的熔透焊缝。 三级焊缝：除了上述一、二级焊接质量检验之外的贴角焊缝；
4.1.4.2.2 角焊缝两焊脚边的夹角a一般为90。“(直角角焊缝)。夹角a＞135。或a＜60。的斜角角焊缝，不宜用作受力焊缝(钢管结构除外)。
4.1.4.2.3 角焊缝的焊脚尺寸he(mm)不得小于1.5t,t为较薄焊件厚度，但对埋弧自动焊，最小焊脚尺寸可减小1mm；对T形连接的单面角焊缝，应增加1mm。当焊件厚度等于或小于4mm时，则最小焊脚尺寸应与焊件厚度相同。
4.1.4.2.4 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧檫伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷
4.1.4.2.5焊缝观感应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清楚干净。
4.1.5焊缝焊接流程
4.1.5.1焊接前，焊接技术员要确认母材材质，并按作业指导书的要求对施焊人员进行技术交底。
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4.1.5.2焊工在焊接时，检查坡口的对口质量，符合要求后，方可按技术交底要求进行焊接。
4.1.5.3焊缝施焊完毕，焊工应对焊缝认真检查，及时消除表面缺陷，填写自检记录表，
4.1.5.4焊接技术员将焊好的焊缝及时签发无损检测，委托单上应注明焊口编号及对应的焊工代号。
4.1.5.5金属试验室每天以焊接信息反馈单的形式及时将检验结果反馈到焊接专业工程处及质量科，反馈内容：已检验焊缝编号、不合格焊缝号、不合格焊缝缺陷名称及缺陷位置。
4.1.5.6对于不合格焊缝标识，由金属试验室派人进行定位。避免返工无法消除焊接缺陷。
4.1.5.7对发生缺陷的焊缝，试验室做完标识后，班组应立即组织人员进行返修，返修程序严格按照作业指导书及技术交底内容进行。 4.1.5.8焊缝返修完毕后按照正常的工作程序进行复检。 4.2钢结构焊接
本工程钢结构焊接工艺要求如下：
4.2.1 清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污，符合要求后方可进行焊接； 4.2.2 焊接材料应按产品说明书的要求进行烘焙，且重复烘焙不得超过两次。 4.2.3 严禁在接头间隙中填充焊条头或铁块等杂物；
4.2.4焊接电流、电压、速度、层次、清根要求、焊接顺序等按焊接工艺文件要求执行；
4.2.5对于厚度大的结构件，预热温度为150℃～200℃，层间温度保持在150℃～300℃之间，
4.2.6对于易产生焊接变形的构件，在焊接前制定合理的焊接顺序，采用多人对称焊接方法，减小焊接变形。 4.2.7焊接作业环境要求：
4.2.7.1手工电弧焊焊接作业区风速超过8m/s，应搭设防风棚； 4.2.7.2焊接作业的相对湿度不得大于90%；
4.2.7.3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
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4.3专题焊接工艺
4.3.1 CO2气体保护焊焊接工艺
CO2焊由于具有成本低、抗氢气孔能力强、适合薄板焊接、易进行全位置焊等优点，所以广泛应用与低碳钢和低合金钢等金属材料的焊接。现场安装中采用CO2气体保护焊焊接工艺，主要用于水冷壁和包复过热器的拼缝和循环水管、钢结构等碳钢的焊接作业，既能保证焊接质量，又能极大地提高焊接生产率。
4.3.3.1焊机：包括焊枪、送丝机构、焊接控制装置、焊接电源、保护气体气路系统和连接电缆；送丝软管的曲率半径不小于150mm； 4.3.3.1.1焊机焊接操作程序：启动——提前
CO2气体保护焊
通气（1～2秒）——接通焊接电源、送丝、引弧、焊接——停止送丝——停止焊接——切断焊接电源——滞后停气（2～3秒）；
4.3.3.1.2设专人维护，定期检修，经常清理送丝软管内的污物。 4.3.3.2焊接材料：
4.3.3.2.1焊丝规格按母材厚度选用，并保持清洁，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水和涂料等异物；
4.3.3.2.2须符合《二氧化碳气体保护焊用钢丝》的规定，并有质量合格证； 4.3.3.2.3根据母材成分和对焊接接头机构性能的要求，合理选用焊丝，选用H08MnA；
4.3.3.2.4二氧化碳保护气体的纯度≥体积的99.5%，其含水量≤质量的0.0005%；
4.3.3.2.5对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于1Mpa时，应停止使用。 4.3.3.3焊接工艺 4.3.3.3.1焊接准备
a)
焊前应将焊丝、坡口及其周围10～20mm范围内清理干净，不得有
影响焊接质量的铁锈、油污、水和涂料等异物； b)
根据焊接工艺试验编制焊接工艺；
c) 将CO2 气瓶倒置1～2h, 使水分下沉, 每隔0.5h 放水1 次, 放2～3 次；
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d) e)
采用左焊法；
按焊工培训程序进行焊工培训，经考核合格，取得合格证后方可上
岗施焊。
4.3.3.3.2焊接施工工艺
a） 根据被焊工件的特点，选择合理的焊接顺序； b） 定位焊缝须有足够的长度和间距，见表8.3.3.2 表8.3.3.2定位焊缝的长度和间距（mm）
板厚 ≤6 ＞6 c） 对接焊缝操作工艺
由于CO2气保焊熔深大, 在板厚小于12mm时均可用工形坡口
(不开坡口) 双面单道焊接。对于开坡口的对接接头, 若坡口较窄, 可多层单道焊；若坡口较宽, 可采用多层多道焊。
焊接过程中,焊枪横向摆动时,要保证两侧坡口有一定熔深,使焊
定位焊缝长度 12～20 20～50 定位焊缝间距 70～200 200～500 道平整, 有一定下凹,避免中间凸起,这样会使焊缝两侧与坡口面之间形成夹角,产生未焊透、夹渣等缺陷。
要控制每层焊道厚度,使盖面焊道的前一层焊道低于母材1.5～
2.5 mm, 并一定不能熔化坡口两侧棱边,这样盖面时可看清坡口,为盖面创造良好条件。
盖面焊焊接时,焊前应将前一层凸起不平的地方磨平,焊枪摆动的
幅度比填充层要大一些,摆动时幅度应一致, 速度要均匀,要特别注意坡口两侧熔化情况,保证熔池边缘超过坡口两侧棱边,并不大于2mm,以避免咬边。
若每层用多道焊时,焊丝应指向焊道与坡口、焊道与焊道的角平
分线位置, 并且焊道彼此重叠不小于焊道宽度的1/3。 d） 角焊缝操作工艺
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角焊缝焊接时,易产生咬边、未焊透、焊缝下垂等缺陷,所以应控
制焊丝的角度。等厚板焊接时,焊丝与水平板的夹角为40°～ 50°。不等厚板时, 焊丝的倾角应使电弧偏向厚板,板厚越厚,焊丝与其夹角越大。
对于焊脚为6～8mm的角焊缝,采用单层单道焊,焊枪指向(焊丝)
距根部1～2mm处。对于焊脚为6mm的焊缝,采用直线移动法焊接,对于焊脚为8mm 的焊缝,焊枪应作横向摆动,可采用斜圆圈形运丝法焊接。
对于焊脚为10～12 mm的角焊缝,由于焊脚较大,应采用多层焊,
焊2层。焊接时第1层操作与单层焊相同,焊枪与垂直板夹角减少并指向距根部2～3mm 处,这时, 电流比平常时稍大,目的是为了获得不等焊脚的焊道；焊接第2层时,电流比第1层稍少,焊枪应指向第1层焊道的凹陷处,直至达到所需的焊脚。
对于焊脚为15mm的角焊缝应采用多层多道焊, 即焊接3层。需
要注意的是:操作时,每道的焊脚大小应控制在6～7mm左右,否则,焊脚过大,易使熔敷金属下垂,在水平板上产生焊瘤,在立板上产生咬边。焊枪角度及指向应保证最后得到等脚和光滑均匀的焊缝。 4.3.3.3.3焊接工艺参数 a）V型坡口对接焊接工艺参数
坡口角度45-60，根部间隙0-2mm，钝边0-2 mm，焊接方向夹角70-80。
焊接电流/A 电弧电压/V 26-32 32-38 23-25 26-28 气流量(L/min) 13-18 高/mm 15-20 喷嘴焊接速备注 焊接位置 度(mm/min) 220- 280 100- 140 平焊(打底) 平焊(盖面) 立焊(打底) 立焊(盖面) 170-210 采用灭弧焊 采用灭弧焊 220-260 15-18 15-20 160-180 13-18 15-20 180-220 15-18 64
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b）其它形式焊缝的焊接工艺参数
电弧电压/V 34-42 180-220 220-250 160-180 0 8 25-38 24-225-2喷嘴高/mm 度焊接速(mm/min) 320-450 80-120 270-300 210-270 5 5 70-80 60-85 60-8焊接方向夹角 70-8备注 焊接位置 焊接电流/A 气流量(L/min) 平角焊 立角焊 仰角焊 横 焊 0 270-3415-20 15-20 13-18 15-20 15-18 15-20 13-18 15-20 4.3.3.4焊接时注意事项
4.3.3.4.1采用短路引弧法，引弧前应把焊丝端头剪去，防止产生飞溅，端头距焊件的距离2～3毫米；
4.3.3.4.2在焊缝端头引弧时，应在离端头2～4毫米处引弧，然后再移向端头开始焊接。
4.3.3.4.3立焊时可采用立向下焊，焊接时应注意防止未熔合缺陷的产生； 4.3.3.4.4经常清理送丝软管内的污物；
4.3.3.4.5保护气体应有足够的流量，并保持层流，应及时清除附在导电嘴和喷嘴上的飞溅物，确保良好的保护效果；
4.3.3.4.6焊接区域的风速应限制在1m/s以下，否则应采用挡风装置； 4.3.3.4.7重要焊缝，为防止引弧处产生气孔、飞溅及未焊透等缺陷，在焊缝两端应设置引弧板和引出板，防止在引弧处和收弧处产生焊接缺陷。
4.3.3.4.8应仔细检查定位焊缝，如发现有夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，应将缺陷部分除尽后再补焊；
4.3.3.4.9下雨天时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
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4.3.3.5质量检验
4.3.3.5.1表面缺陷，可采用外观检查、渗透探伤和磁粉探伤等方法进行检查； 4.3.3.5.2内部缺陷 ，可采用射线探伤、超声波探伤等方法进行检验； 图3.1 CO2气体保护焊工作流程图 焊接工程师
按工艺施焊 点固焊 合格对口检查 焊接施工准焊工 安装钳工 热处理工 质检员 金试人员 焊工资格报接受技术交底 重新坡口制备、组对
页脚内容记录 检查、检清理、整修、标记合格返工、返修 64 结页眉内容
4.3.3.5.3质量标准执行DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》中的有关规定； 4.3.3.5.4焊缝同一位置的返修不得超过3次，返修前，必须将影响返修质量的焊接缺陷彻底清除。 4.3.3.6成品保护
4.3.3.6.1 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。 4.3.3.6.2 不准随意在焊缝外母材上引弧。 4.4金属技术监督与金属检测
4.4.1金属技术监督内容 4.4.1.1焊接质量的技术监督
凡金属监督范围内承压管道和部件的焊接工作，必须由按DL/T679的要求考试合格的焊工担任。
4.4.2金属检测方案 4.4.2.1总则
为了规范金属检测活动实施的过程，确保检测结果的科学性、公正性和准确性，对金属试验室人力资源、仪器设备、检测过程及资料、安全环境做总体策划，以满足业主对检测质量的期望。 4.4.2.2金属检测质量目标
本工程的金属检测尽量采用超声波探伤，也可采用射线探伤， 质量目标为： 底片合格率≥98%。 底片评定准确率≥98%。 检测信息判别准确率≥98%。 检测资料完整率100%
4.4.2.3金属检测工作量及对应标准规范
4.4.2.3.1所有现场焊接的钢结构焊缝的探伤。检测技术执行GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》和GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤
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方法和探伤结果分级》，检测比例和合格验收标准执行GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》。
4.4.2.3.3所有现场焊接焊缝的渗透和磁粉检测（如钢结构、六道制作焊缝等）。检测技术执行JB/T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》。如是钢结构焊缝，检测比例和合格验收标准执行GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》， 4.4.2.4人力和设备资源的控制
为提高工作效率，保证金属检测任务顺利完成，特对本标段工程金试人力和设备资源规划如下：
人 员 配 置
序号 1 人员种类 检测资格 RT/UT/PT/MTⅡ级 RT/UT/PT/MTⅡ级 Ⅲ级 Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅱ级 数量 备注 负责人 1 2 3 4 5 6
技术负责人 超声波检测 超声波检测 磁粉检测 渗透检测 1 1 2 1 1 设 备 配 置
序号 1 2 设备名称 超声波探伤机 磁粉探伤机 2 1 数量(台) 备注 泛美/友联 江苏电子 4.4.2.5检测质量控制 页脚内容64
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检测过程的质量控制，金属试验室是通过“检测方案”、“作业指导书”、“工艺卡”三个层次来指导现场的金属检测工作。
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