内浮顶罐施工方案

（六）储罐施工方案

1.工程概况

中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。消防水罐则分布于成品油罐区外部。 2.编制依据

由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：

2003设-401、1000m3拱顶储罐

2003设-407、3000m3内浮顶储罐

2003设-403、5000m3内浮顶储罐

2003设-405、5000m3拱顶储罐

GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。 SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。 SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。 SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。 JB4730－94《无损检测》。 3.储罐设计数据

序号 1 设备位号 规格尺寸 数量 (具) 主 体 材 质 Q235-A 介质 T-301-01~02 3000立方米内浮顶罐（Φ17m×15.848m） 5000立方米内浮顶罐（Φ19.8m×17.86m） 5000立方米拱顶罐（Φ19.8m×17.86m） 1000立方米拱顶罐（Φ11.5m×13.18m） 2 汽油 2 T-301-03~04 2 Q235-A 汽油 3 T-301-05~07 3 Q235-A 柴油 4 罐-1/1、2 2 Q235-A 消水 防4.罐体数据

（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg） 编号 名称 数量 1 罐壁板（一） 2 罐壁板（二） 3 4 5 6 7 中心顶板 瓜皮板 包边角钢 垫板 底板 1 16 9 9 1 钢板δ=6 钢板δ=6 角钢75×75×8 钢板δ=5 钢板δ=7 Q235-A Q235-A 168 4640 5 钢板6×2000×6000 Q235-A 16855 1 钢板7×2000×6000 Q235-A 3933 规格或型号 材质 总重（Kg） Q235-A.F 326 Q235-A Q235-A 10 6800

（2） 3000立方米内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重76797Kg） 编号 名称 数量 1 罐壁板（一） 2 罐壁板（二） 3 罐壁板（三） 4 罐壁板（四） 5 罐壁板（五） 6 罐壁板（六） 7 8 9 10 11 12 13 中心顶板 瓜皮板 边缘板 垫板 中幅板 连接板 包边角钢 1 28 9 9 1 1 钢板10×2000×6000 钢板δ=6 钢板δ=6 钢板δ=7 扁钢50×10 Q235-A Q235-A Q235-A 168 11256 6318 Q235-A 8390 1 钢板9×2000×6000 Q235-A 7550 1 钢板8×2000×6000 Q235-A 6711 1 钢板7×2000×6000 Q235-A 5872 3 钢板6×2000×6000 Q235-A 14964 1 钢板6×2000×6000 Q235-A 4908 规格或型号 材质 总重（Kg） Q235-A.F 35.1 8165 钢板7×2000×6000 Q235-A 140 扁钢50×10 1 角钢75×75×8 Q235-A.F 71.4 Q235-A.F 482.3

14 肋板 全部 扁钢50×10 Q235-A.F 1906

（3）5000立方米拱顶罐、内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重119731Kg） 编号 名称 数量 1 2 3 4 罐壁板（一） 4 罐壁板（二） 1 罐壁板（三） 1 罐壁板（四） 1 钢板7×2000×6000 钢板8×2000×6000 钢板9×2000×6000 钢板11×2000×6000 5 罐壁板（五） 1 钢板12×2000×6000 6 罐壁板（六） 1 钢板14×2000×6000 7 8 9 10 11 12 13 14 15 中心顶板 瓜皮板 边缘板 垫板 中幅板 连接板 加强圈 包边角钢 肋板 1 24 12 12 1 钢板δ=6 钢板δ=6 钢板9×1600×6000 钢板δ=6 钢板7×1600×6000 Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A 168 15312 6120 35 14900 Q235-A 13546 Q235-A 11609 Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A 27080 7738 8706 10641 规格或型号 材质 总重（Kg） 168 扁钢60×8 1 1 全角钢125×80×8 角钢90×90×10 扁钢60×8 Q235-A.F 62.2 Q235-A.F 787 Q235-A.F 838 Q235-A.F 2188

部 5.施工方法

5.1施工方法采用群桅起升倒装法：

5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：

1000m3 桅 杆 3000m3 5000m3 手动倒链 5.3材料验收

储罐所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书当无质量合格证明书或质量合格说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。

1000m3 3000m3 5000m3 φ325×8， L=4000mm， 8个 φ325×8， L=4000mm， 16个 φ325×8， L=4000mm， 22个 10T 8个 10T 16个 10T 22个 储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具有质量合格说明书。

储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。

钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。

钢 板 厚 度（mm） 4.5~5.5 6~7 8~25 允许偏差（mm） -0.5 -0.6 -0.8

5.4预制 5.4.1罐底预制

（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。并根据图纸放大样，

检查无误后方可下料。

（2）罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1-0.2%。

（3）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，•不得小于700mm。

（4）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，•外侧间隙e1宜为

6-7mm，内侧间隙e2宜为8-12mm。

（5）中幅板的宽度不得小于1000mm•，•长度不得小于2000mm。

（6）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。

（7）中幅板依图纸采用搭接形式，下料时依据图纸要求适量放大搭接

量后进行下料。

（8）罐底板预制完毕后，与基础接触的一面应彻底除锈后涂刷沥青防

腐漆，边缘50mm不刷。 5.4.2罐顶预制

（1）根据来料实际尺寸，合理排料，进行罐顶板拼接。

（2）加强肋板接长， 用对接接头，应加垫板，•且必须完全焊透。

（3）罐顶板与加强助组焊时，•应将罐顶板放置在罐顶板胎具上，画

出加强肋板的位置，进行罐顶板，加强肋板的组对，焊接。

（4）罐顶板在焊接径向加强肋板时，一半罐顶板上焊接双道径向加强

肋，另外一半不焊接径向加强肋板，安装时，焊接径向加强肋板的一半，沿圆周均布固定，再将不焊接径向加强肋板的一半搭接于前一半上即可。

（5）罐顶板预制完毕后，分别放置于罐顶板胎具上。

（6）顶板下料时，•其径向切割线为一条近似直线的弧线，下料时每

角边加宽25mm－50mm后，按直线下料即可，这样可弥补安装时罐顶板中央部分搭接量不足的问题。 5.4.3壁板预制

（1）壁板预制前根据实际来料情况应绘制排版图，并应符合下列规定。

（2）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的

1/3，且不得小于500mm。

（3）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小于

200mm。

（4）罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距

离，不得小于200mm，•与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

（5）罐壁最上圈的加强圈的对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不

得小于200mm。

（6）该罐壁板宽度不得小于1000mm，•长度不得小于2000mm。

（7）壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定。

测量部位 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差|AD-BC| AC、BD直线度 AB、CD直线度 环缝对接（板长AB，CD<10M） ±1 ±1.5 ≤2 ≤1 ≤2 （8）壁板卷制时应用专用胎具卷制后，•立置在平台上用样板检查，垂直方向用钢板尺检查，其间隙不得大于1mm，水平方向用弦长2m的弧形样板检查，•其间隙不得大于4mm。 5.4.4其它零部件的预制

（1）加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过物件长度的0.1％，且不得大于4mm。

（2）热煨成型的构件，不得有过烧，变形现象，其厚度减溥量不应超过1mm。

（3）部分胎具的预制，见下图。

轴承滚杠钢板 =20拉筋立柱底板 =1245°筋板 =12桅杆示意图壁板卷制辅助胎具（4）附件的预制要和上述部分同步。 5.5现场组装 5.5.1罐底板组装

（1）组装前必须有土建单位提供的基础验收合格通知单。

（2）在基础上放好纵、横十字轴线，边缘板圆周线及中幅板圆周线。

（3）从中心板开始铺设，以中心板为基准，按排版图的编号，在基准板上划好搭接线，向两侧按顺序铺设，以此类推，直至中幅板铺设完毕，再铺设边缘板。

（4）检查罐底板直径及搭接尺寸是否符合设计要求，确认无问题后，将底板临时点焊固定。 5.5.2底板焊接

（1）焊接时，应先焊短缝，后焊长缝，•初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝。

（2）焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm，停止施焊。

（3）边缘板应先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，对接缝外端宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法。

（4）在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，•边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

（5）收缩缝的第一层焊接，•应采用分段退焊或跳焊法。 （6）罐帽组装（第一圈壁板、包边加强圈、罐顶板总称罐帽）

（7）罐帽组装之前，•应将加热器、中心托架、胀圈等运至罐底适当位置放好。

5.5.3顶圈壁板组装焊接

在罐底板上划出壁板安装圆周线，焊好内外圆定位板（每米三组），然后用吊车将板吊装至指定位置就位。利用内外圆定位板将单块圈板下部固定好，圈板上部用无缝钢管(Φ57×5)做好临时支撑。•全部顶圈壁板围拢后，圈板合围处应为搭接状态（称为封口板），调整好纵缝坡口及圈板上口水平度后，即可进行壁板纵缝焊接。焊接时，先焊外侧，再进行焊缝内侧砂轮机打磨清根，再焊接焊缝内侧。最后处理搭接外纵缝，在保证圈板周长准确，上下口周长一致的情况下，画出切割线进行切割。处理好坡口，进行焊接。

5.5.4包边加强圈组装焊接

在顶圈板上口下来500mm处安装胀圈，充分胀圆上口，在顶圈板上画出加强圈的安装线，将包边加强圈进行组对点焊。全部安装完后，进行焊接。先焊接对接口，必须开坡口焊接，然后焊接与壁板之间的搭接口。之后画出罐顶板中心标记。

5.5.5罐顶板组对焊接

在罐底中心位置搭设中心托架，上部的托架平面必须用水平尺找平。并且将等分，画出标记，然后用吊车依次把顶板吊装就位。吊装

时，先将焊有双道径向加强助的一半就位，再吊装另外一半没有径向加强肋的顶板。为了保证罐顶板弧度，可以用Φ57×5的钢管进行支撑调整。组装完毕后，进行定位焊。•然后先焊接内侧焊缝，后焊接外侧焊缝。外侧径向的长缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。罐顶焊接完毕后，即可进行罐顶附件安装。同时，应对罐顶所有焊缝进行煤油渗透检测。 5.5.6罐壁的组装与焊接 5.5.6.1罐壁的组装

将第二圈（由上往下）壁板依排版图贴在顶圈壁板外侧，调整纵缝间隙，上口水平度，而后进行纵缝外侧的焊接。最后一道纵缝应处于搭接状态，称为封口板。该处用2个倒链上下锁紧，•将另一副胀圈安装至顶圈壁板下口500mm处，把下口胀圆。•用桅杆倒链将罐帽提升，提升到位后，拉紧锁紧倒链，从离搭接口最远处开始，两组人同时调整环缝并进行点焊。直至搭接口处，最后进行划线切割，打磨坡口，组对搭接口处的纵缝、环缝，同时检查环缝外上下圈板的周长第五圈下口的周长及整体的垂直度。

5.5.6.2罐壁的焊接

先焊接所有纵缝，焊接完毕后，进行环缝焊接。焊接时先焊外侧，焊工应均匀分布，•同步同向焊接。外侧焊接完毕后，内侧进行清根打磨，然后均匀分布，同步同向焊接。焊接完毕后，依照要求进行无

损检测。若发现缺陷超标及时返修，以免减少高空作业。完全合格后，进行胀圈拆除，安装至第五圈下口上来500mm处，将下口胀圆。同理进行第三圈、第四圈、第五圈、最后一圈的壁板的组对与焊接。对于内浮顶储罐，内侧焊缝焊完后应将焊缝余高打磨至与母材齐平。 5.5.6.3罐底与罐壁的焊接

罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应先焊内侧，后焊外侧。焊接时应采用分段退焊法，焊工对称均布，沿同一方向施焊，焊脚高度依图纸要求，并为圆滑过渡。 5.5.6.4罐壁附件的安装

根据图纸设计尺寸及开口方位图，进行各种接管的安装，开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm，开孔补强圈的曲率，•应与罐体曲率一致，开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应为接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

5.5.7内浮顶的组装焊接

内浮顶的组装在罐底检查合格后进行。内浮顶与底层罐壁同心。内浮顶边缘侧板半径允许偏差为0-10mm。内浮盘板直接在罐底上铺设，其组装焊接应参照罐底板有关规定执行，局部凹凸度不应大于变形长度的4/1000，且不大于80mm。

5.6检查及验收 5.6.1焊缝的外观检查

（1）焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

（2）焊缝的表面质量及检验方法，应符合下表规定。

项 目 深度 连续长度 对 咬边 允许值（mm） 检验方法 <0.5 ≤100 用焊接检 焊缝两側总长度 ≤10%L 验尺检查 接 罐体各部 焊 连续长度 缝 凹 焊 缝 陷 壁板焊缝 棱角 对接接头 纵缝 错边量 环 δ<8（上圈壁板） ≤1.5 检验及检δ≤10 ≤1 δ≤12 ≤10 用1m样板检查 用刻槽直尺和焊接纵向焊缝 不允许 向 焊缝两側总长度 ≤100 ≤10%L 环 深度 ≤0.5 位焊缝

项 目 缝 δ≥8（上圈壁板） 允许值（mm） 检验方法 ≤2/10δ且≤3（1.6） 查 角焊缝 搭接焊缝 罐底与罐壁连接的焊缝 ≥5-10 ≥9-10 用焊接检验尺寸检查 焊脚 其他部位的焊缝 焊缝宽度：坡口宽度两側各增加 按设计要求 1-2 注:δ-板厚，L－长度 5.6.2焊缝无损检测

5.6.2.1罐底板焊缝无损检测

罐底板所有焊缝均应真空试漏，试验的负压值应大于等于

53KPa•，未发现渗漏为合格，边缘板对接焊缝边缘300mm范围内，当δ<10mm时，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条，按《无损检测》JB4730-94Ⅲ级为合格。当δ≥10mm时，每条对接缝都必须进行检测，按《无损检测》JB4730－94Ⅲ级为合格。 5.6.2罐壁焊缝无损检测

（1）对于纵缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m•焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤

部位中的25•％应位于丁字焊缝处。对于底圈壁板上的纵缝，当δ≤10mm时应从每条焊缝取300mm进行射线探伤，取的部位应尽量靠近底板。当δ≥10mm时，每条纵缝上致少取2处300mm进行射线探伤，其中一张取的部位应靠近底板，同时，该圈壁板的丁字缝应做100%RT探伤，依据JB4730-94Ⅲ级为合格。

（2）对于环向焊缝，每种板厚（以较薄板为准），在最初焊接的5m焊缝内任意取300mm进行射线探伤。•以后对于每种板厚，在每60m•焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，上述检查不考虑焊工人数。

（3）射线探伤不合格时，•应在该探伤长度的两端延长300mm作补充探伤，但缺陷部位距离片端75mm•以上者可不再延伸。射线探伤按现行国家标准《无损检测》(JB4730-94)Ⅲ级为合格，若有不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍检查，若仍不合格，则应对该焊工施焊的所有焊缝进行100％检查，在不合格焊缝返修前，应制订返修工艺，选择技术熟练的焊工进行返修。返修后再次进行探伤。焊缝返修不能超过两次。

（4）罐底及罐壁的内外角焊缝施焊完毕后，•应对内角焊缝进行渗透探伤。在罐进行充水试验后，应采用同样方法进行复验。 5.6.3严密性试验

内浮顶储罐建造过程中，应对罐底和内浮顶的焊缝进行严密性试验，严密性试验采用真空法检查，真空度不应低于300mmHg。开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200KPa•压缩空气，检查焊缝严密性。

5.6.4罐体几何尺寸检查

（1）罐壁高度的允许偏差应符合标准之规定。

（2）罐壁铅重的允许偏差应符合标准之规定。

（3）底圈壁板内表面半径允许偏差为±19mm。

（4）罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，•最大偏差为13mm，用1m长用样板检查。

（5）罐壁上的工卡具焊迹，应清理干净，•焊疤应打磨平滑。

（6）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，•不应大于变形长度的2％，且不应大于50mm。

（7）固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，•间隙不得大于15mm。 5.6.5充水试验与基础沉降观测。 （1）试验用水水温不能低于5℃。

（2）把罐体接管全部封严，•只留一进水管和罐顶透光孔，通过进水管（DN80清扫孔）向罐内进水。

（3）在罐内充水高度大于1m时，•将出气口封闭继续注水，使罐内产生正压，当正压值达到设计正压力时，停止注水，在罐顶焊缝外涂肥皂水，检查是否有漏气现象，如发现漏气，应做好标记，待卸压后补焊，并重新试压，若未发现漏气，且无异常变形，即认为罐顶严密性试验和强度试验合格。

（4）打开透光孔继续进水，•当水位到达最高操作液位时封闭透气孔，缓慢放水，使罐内出现负压，当负压达到设计规定值时，再向罐内充水，使罐内恢复常压。此时检查罐顶是否有残余变形或其它破坏现象。如没有则认为罐顶稳定性试验合格。

（5）保持罐内水位最高操作液位48小时，•如无异常变形或渗漏，即认为罐壁的严密性试验和强度试验合格。如在充水过程中发生少量渗漏，须在渗漏处做好标记，在放水后进行修复，修复后用煤油渗透复查，对大量渗漏或显著变形部位，须在修复后重新进行注水试验。修复时应将水位降到渗漏处300mm以下。

（6）在充水试验过程中如发现罐底渗漏，应立即放水，查找漏点进行修补处理。对于有内浮顶的储罐，在充水、放水时，进行内浮顶升降试验。内浮顶从设计要求的最低位置到最高位置之间的升降过程中，应检查其升降是否灵活平稳，内浮顶及附件是否与固定顶及罐壁上的附件相碰，并在内浮顶漂浮状态下，检查内浮盘板及边缘侧板的全部焊缝有无渗漏现象。

（7）基础沉降观测应从罐内充水时起，•到罐内充满水并保持48小时结束，在罐周围均匀设立12个观测点，观测的时机为①充水前；②充水至罐壁1/2高度；•③充水到罐壁3/4高度；④充满水后；⑤充满水后24小时；•⑥充满水后48小时。每次观测者应做好记录。同时，每次沉降观测后，均应当进行沉降量计算，沉降量不超过允许值，方可继续充水。如沉降量超过允许值，则应会同建设单位商定处理办法。储罐基础沉降量允许值应由设计单位规定。若建设单位或设计单位对基础沉降试验有特殊要求，则按要求处理。 6.现场焊接管理

（1）焊条的保管、烘干、发放要有专人负责。

（2）焊工应配备焊条保温筒。

（3）当焊接环境恶劣，如雨、雾、•雪天或风速大于8m/s或相对湿度大于90％时，均应采取有效防护措施或停止施焊。

（4）所有焊工应待证上岗。 7.质量保证措施

7.1质量目标：工程合格率为100％，其中优良率在90％以上。 7.2保证措施

（1）建立质保责任书

（2）质检人员严格按标准验收。

（3）施工人员做好原始记录。

（4）测量仪器必须有效合格，且精度满足要求。

（5）各工序相互应严格交接。

8.主体材料需求计划 材料名称及规格 21000m3 6×2100×6100 60张 7×2100×6100 12张 8×2100×6100 9×2100×6100 10×2100× 6100 11×2100× 定尺6100 55张 55张 壁板 55张 55张 壁板 数量 ×2×2合计 × 备注 3000m3 72张 18张 18张 18张 18张 5000m3 220张 55张 55张 132张 壁板 250张 壁板 73张 73张 18张 壁板 壁板 壁板 钢板 12×2100× 6100 14×2100× 6100 7×2000×6000 9×1600×6000 7×2050×6050 9×1650×6050 55张 55张 壁板 18张 26张 2 m2 60张 145张 18张 60张 26张 边缘板 边缘板 中幅板 145张 中幅板 262m2 底板等 定非δ=7 260m2

δ=6 255m2 490 m2 1650 m2 2395 m2 中心顶板 瓜皮板等 δ=5 角钢 L125×80×8 L75×75×8 L90×90×10 1 m2 350 m 1 m2 垫板 350 m 包边角钢 110m 360 m 360 m 加强圈 110m 包边角钢 扁钢 60×8 50×10 辅助用料汇总

名称 槽钢 角钢 1200m 3400m 3400m 肋板等 1200m 肋板等 规 格 [20a ∠50×5 数 量 1400米 1300米 用途 胀圈18套 立柱主筋及临时支架 无缝钢管 钢板 Ф325×8 300米 桅杆及中心柱 Ф108×6 Ф89×5 Ф57×5 Ф32×3 δ＝16 δ＝10 200米 120米 300米 1800米 10米2 15米2 临时上水线 临时上水线 靠山 马凳 吊耳 筋板、桅杆底板

法兰 弯头 阀门 PN16、DN80 φ89×4.5 Z41H-16C DN80 8件 20个 2个 临时上水线 临时上水线 临时上水线 竹跳板 3O米×0.33米 轴承 2201 300块 18个 焊接操作架 制作卷板胎具 9.劳动力及机具需求 9.1劳动力安排

工种 铆工 焊工 起重工 防腐工 管理人员 合计 9.2所需机具一览表

人数 40 40 6 15 6 107 数 名 称 规格型号 量 吊车 滚板机 叉车 叉车 卡车 半自动切割 机 电焊机 32KW直流 30台 20台 8台 下料 50吨 2200×20 5T 10T 16T 2台 1台 1台 1台 1台 吊装罐顶、壁板等 卷板、制作胎具 拉运机、材料 拉动材料机具 拉运罐顶板、壁板 用 途 角向磨光机 φ180 0～300℃ 焊条烘箱 10KW 倒链 5T 2台 30个

倒链 倒链 真空泵 千斤顶 压力表 10T 3T -0.6-0Mpa 10T 0-4.0Kpa -0.6-2.4KP45个 10个 2台 15台 6块 压力表 a 9.3施工进度安排

10块 本工程要求储罐安装工期为135~140天，才能确保工程总工期，根据施工横道图所排的施工计划（见施工横道图），一具5000立方米内浮顶罐的安装工期（不含试压、配管等）计划为68天左右，拱顶罐为60天左右，而本次工程又以5000立方米储罐居多，所以应分4个班组同时施工，即平均每两具罐为一组，进行2个流水节拍作业，可确保工程优质按期完成。