回转窑施工方案

安装工程

回转窑施工组织与技

术方案

编制： 审核： 批准：

邯郸中材建设有限公司赞皇金隅项目部

2010/3/2

回转窑施工组织与技术方案

● 施工组织机构 ● 施工技术方案 ● 施工质量控制点

1、施工组织机构

工段 长一人 工程师 班组长一人 技师 钳工十人 技工 焊工六人 技师 起重工二人 技师 司机二人 技师 质安员一人 专职 辅助工临时调配 回转窑专业安装工段 其他各后勤部门 工程技术部 质量检测部 项目经理部 2.施工技术方案 2.1概述

回转窑是水泥厂生产工艺线中最关键的设备，其安装质量的优劣，直接关系到全厂工艺线能否正常运行和企业经济效益的好坏；因此，施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量，是确保回转窑安装质量的关键。

回转窑主要由支撑装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头罩及润滑液压系统等几个部分组成。

2.2施工工序

2.3施工前准备

a、施工前应编制施工方案，并向班组进行技术交底和安全技术交底。 b参加施工的人员应熟悉图纸及技术说明书、标准规范、施工方案。 c、施工现场已达到四通一平，基础强度已达设计强度的70%以上，施工用水、电、气等齐全、到位。

d、施工中所用机具、手段用料及计量器具应准备齐全。计量器具均应经检测部门校验合格并在校验周期内。 2.4基础验收及划线

空负荷试运转

筒体焊接

筒体及轮带吊装找正

传动装置安装

附属装置安装

挡轮安装

托轮组安装

托轮底座安装

施工准备

设备检验及处理

轴瓦刮研

基础验收及划线

砂墩制作与垫铁设置

2.4.1 基础验收

a、基础验收必须认真进行，安排专人进行此项工作，会同厂方、土建等有关部门，根据有关资料（工艺图、基础图、安装图、验收标准等）认真测量、记录，验收合格后，方可进行安装施工。

b、设备基础各部分的偏差应符合如下要求：

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 检查项目 基础外形尺寸 基础上平面标高 基准点标高对车间零点标高 中心线间距离 基础坐标位置(纵、横中心线) 地脚螺栓孔相互中心位置 地脚螺栓孔深度 地脚螺栓孔垂直度 允许偏差 ±30mm -20～0mm ±3 1mm ±20mm ±10mm +20mm～mmm 5mm/1000mm 2.4.2基础划线及注意事项

a、在基础上面预埋中心标板和标高点，中心标板采用200×100×10mm钢板。 b、用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向中轴线（即窑体中心线）其精确度误差不超过±0.5mm。

c、根据图纸尺寸放出各条横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。

d、根据已校正准确的窑中心线，测出传动部分的纵横十字线。

e、根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于±1mm。

f、放线注意照顾全面，各个地脚螺栓孔的中心位置允差为±10mm。

2.5设备检验及处理

L1Ⅰ窑中心线基础回转窑基础划线检测记录预埋中心标板标高点ⅡⅢL2L 设备运抵现场后，在制造厂、建设单位、监理单位和施工单位有关人员参加下，按图纸及设备清单清点检查设备及零部件的数量和质量，及早发现问题进行处理。

2.5.1 底座、托轮及轴承检查

a、检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 b、校核底座的纵横向中心线，中心十字线应垂直。 c、检查托轮及轴承的规格，应当符合设备图要求。 d、托轮轴承座与球面接触情况应当良好。 e、检查轴承底面上的纵横向中心线。

f、轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6MPa，并保压8分钟，不得有渗漏现象

2.5.2 回转窑各节筒体长度检测 ①②③④ ⑤⑥ 回转窑窑体长度检测L1L2L3L4L5L6 2.5.3 回转窑各节筒体圆度检测

——以窑筒体半径制作标准地规一把，再配合深度尺一把，100mm钢板尺二把，采用四点找圆心法，画出窑筒体各测量断面的圆心。窑筒体圆度偏差(同一断面最大与最小直径差)不得大于0.002D，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。

2.5.4 窑筒体圆周度检测

——两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。 2.5.5 大齿圈及传动设备检查

a、核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度尺寸之和大3～5mm。

b、大齿圈接口处的固节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 c、核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸应符合图纸要求。 2.5.6 加固圈及轮带挡圈检查

——加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2～3mm。 2.6回转窑安装

2.6.1 砂墩制作与垫铁设置 a、砂墩制作

——为提高安装精度，拟采用混凝土砂浆墩垫铁法，做混凝土砂墩前，应将基础铲成麻面，砂浆的配比为水泥(525#)：河砂(中砂)：水=1：1：0.4，采用4%斜度规、水平仪、水准仪等仪器找正垫铁。

砂墩制作示意图

b、垫铁设置

——由于窑的静载荷、动载荷都很大，因此对基础和垫铁布置的要求都很高。窑的垫铁组应尽量减少垫铁块数，每一垫铁组不超过5块，垫铁的材料可采用普

垫铁 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 砂墩 通碳素钢，垫铁边缘应打磨光滑，成对斜垫铁加工时其尺寸相同且有相同斜度，斜面经刨削或磨床加工，斜度宜为1/20～1/40。

——每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好。每对斜垫铁的重叠面积应不大于垫铁面积的75%以上。底板调平后各组垫铁均应压紧，垫铁与垫铁间、垫铁与设备底板间用厚度0.05mm的塞尺检查，在垫铁同一断面处两侧塞入的长度总和不超过垫铁长度或宽度的1/3。

——每个地脚螺栓两侧近旁均应放置垫铁组，垫铁组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为300～600mm。 2.6.2 托轮底座安装

——首先在各托轮底座上划线，然后按顺序依次就位和找正，应使底座的纵横中心线与混凝土基础纵横中心线对齐。地脚螺栓灌浆养护，达到设计强度75%后紧固地脚螺栓，并复核各部尺寸。

托轮底座找正允许误差

序号 1 2 3 4 5 检查项目 纵向中心线 中心标高 横向水平度 纵向倾斜度 相邻两底座跨距与对角线 对角线±3mm 允许误差 ±0.5mm ±0.5mm ±0.1mm/m ±0.1mm/m 跨距±1.5mm 50m一级精度钢盘尺、弹簧称 使用量具 经纬仪 水准仪 框式水平仪 框式水平仪、斜度规

回转窑托轮底座跨距、对角线测量L3L4ⅠⅡⅢL1LL2 2.6.3 托轮组安装

——把托轮的所有部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相印钢印。托轮瓦在托轮吊装前应刮研完毕，而刮瓦则是托轮安装的一项重要工作，因此必须精心施工，并认真作好记录。

a、轴瓦刮研前，应测量轴瓦与轴颈的侧间隙，并作好记录。

b、根据对轴瓦与轴颈侧间隙的测量情况对轴瓦进行刮研，并再次测量，直到侧间隙达到设备安装说明书的要求。 c、轴瓦的刮研方法 ——粗刮时，刮刀具有正

321OutletS1S6前角。一次刮研量在20～40μm，4刮痕长度在10～30mm。要求与瓦轴中心线成±30°左右交叉刮削，速度稍快，刮痕不要重复。

S2S5S3S4左手端右手端轴瓦与轴颈侧间隙测量示意图 ——细刮时，刮刀呈较小的负前角。一次刮研量在10～20μm，刮痕长度在5mm左右。

——精刮时，刮刀具有较大的负前角。一次刮研量在5μm左右。 d、刮研后轴瓦与轴颈的配合情况

——轴瓦与轴颈的接触角度为30°，接触点不应少于1～2点/cm2。 ——轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001～0.0015D(D为轴的直径) ——轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5X2.5cm2。 ——球面瓦和轴承底座接触点不应少于1～2点/2.5X2.5cm2。 e、刮削操作注意事项

――刮削的操作原则是“先重后轻，刮重留轻，刮大留小”。 ――轴瓦刮研时在瓦背上需施加一定的法向载荷，有利于轴瓦刮研。 ――适当加大瓦口侧间隙有利于润滑油膜的形成和润滑油的流动，因而可降低轴承内的温度。

――大型径向轴颈轴承刮研时，表面粗糙度要求并不是很高，可根据有关公

式结合轴承的润滑情况计算出表面粗糙度Ra，一般控制在Ra=1.6～3.2，以节省施工时间。

――适当减小接触包角，可以保证在良好运行的前提下改善润滑，降低轴承温度，且节省施工时间。

――托轮瓦刮研完毕后，应做水压试验。将瓦座吊装就位，使瓦座纵横中心线与钢底座纵横中心线对齐，并紧固联接螺栓。托轮全部吊装就位后，进行托轮组找正。

f、托轮组找正技术要求 L2 L4 l1 l2 l3 l4 L1 L3 ⅠⅡ托轮顶标高测量示意图Ⅲ跨距误差：|L1-L2| ≤ 1.5mm |L3-L4| ≤ 1.5mm 对角线误差：|l1-l2| ≤ 2mm |l3-l4| ≤ 2mm

托轮顶面跨距对角线测量图

——托轮组安装找正检查标准：

序号 检查项目 允许偏差 检验方法 1 托轮斜度 0.1mm/m 斜度规 0.02mm/m框式水平仪 2 3 4 5 同组托轮顶面水平要求 相邻托轮顶面中心标高 相邻托轮组中心横向跨距 托轮与底座横向中心线重合度 0.05mm/m ±0.5mm ±2mm 0.5mm 大平尺、框式水平仪 水准仪 钢盘尺、弹簧称 经纬仪或钢丝线坠 6 托轮内表面至回转窑中心线 ±0.5mm 弯尺、棒规 托轮找正后，应会同甲方代表一起进行中间验收。 2.6.4 挡轮安装

——挡轮安装前，应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研，要求灵活转动。位置应符合设计规定。 2.6.5 筒体吊装

a、回转窑筒体吊装前应按照下表的要求对其进行检查，符合下列要求或处理完毕后方可进行吊装，筒体吊装就位所采用的吊装机具和方法应根据各施工现场的不同条件和环境进行确定，可用枕木墩和塔吊标准节作为吊装过程中的临时支撑。

检查部位 筒体 筒体椭圆度 0.001D 钢盘尺 检查项目 两轮带中心距离 允许偏差 ±5mm 检查方法 量规 (D－筒体内径) 筒体周长 轮带内径 轮带 轮带外径 轮带宽度 ≤0.002D，最大不大于7mm +1～0mm (标准尺) 钢盘尺 符合图纸要求 (标准尺) 符合图纸要求

b、轮带安装

——可采用在混凝土基础上安装，即轮带与筒体解体吊装。其优点：工期缩短、安全可靠、操作方便、测量结果准确。

——套装之前应检查轮带的安装尺寸：轮带与筒体垫板的间隙、挡圈与窑体垫板的贴合情况、轮带侧面与固定挡圈间隙允许偏差：冷热端各2mm。 c、筒体吊装

——筒体吊装前，检查起重设备和索具及待吊窑体。

——两段筒体对接处应符合下列要求：纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45度，窑体错边量不得大于2mm。 d、筒体找正

——各段筒体吊装就位，联接好联接件后，开始筒体全长度找正：

5 4 6 7 3 Φ2 8 中心板 1 筒体筒体个测点中心板上几何法找中心示意图 NO.3轮带 大齿圈 NO.2轮带 筒体整体找正检测点示意图

检查项目及允许偏差：

大齿圈及轮带处筒体中心 其余部位筒体中心 窑头及窑尾处 径向圆跳动允许偏差 ≤4mm ≤12mm ≤5mm NO.1轮带 ——调整合格后，对筒体焊缝立即进行点焊。 2.6.6 传动装置安装 a、大齿轮的安装 ——大齿轮进行预组对，检查两半齿圈接口处间隙，及齿圈圆度偏差。 ——在地面上应将弹簧板安装在大齿轮上。先吊下半齿圈，临时放在基础墩上。吊装上半齿圈，安装在筒体上半圆上。联接两个半圆齿轮的接口螺栓，并检查接口间隙。用专用工具将大齿圈临时固定在筒体上，开始找正。

——当大齿圈找正完毕，完成弹簧板的连接工作。注意弹簧板与窑筒体的连接孔必须进行配钻。最后复查齿圈的径向、端面偏差。 b、安装传动装置

——根据基础划线安装小齿轮、主减速机、辅助传动装置，应达到如下要求：

δl

小齿轮与中心标板偏差 小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线 大齿圈与小齿轮齿顶间隙 大小齿轮齿面的接触斑点 主电机输出轴与减速机输入轴同轴度 其余联轴节同轴度 ≤2mm 平行(具体要求按图纸) 0.25m+(2－3mm) [m为齿轮模数] 沿齿向≥40% 沿齿长≥50% 0.1mm 0.2mm

2.6.7附属装置安装：包括减速机润滑站、挡轮液压站、窑头窑尾密封、风冷装置等。

a、润滑站与在安装之前，应清洗油箱，合格后方可进行安装。

b、安装前应对钢管进行酸洗，用20%的流酸或盐酸溶液浸泡40～60分钟，当铁锈清除之后，将管子浸在3%的石灰水中30分钟使其中和，然后用清洁的水冲洗，并用压缩空气吹干（不能用氧气吹），然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严以防进去赃物。上述操作应连续进行。 c、油管路的焊接采用氩弧焊焊接工艺。

d、并列或交叉的压力管路，两管壁之间应有一定的间距，以防振动干扰。 e、润滑系统装配后，都应进行试验，各处冷却水管道试验压力不小于0.45Mpa，要求在30分钟内没有渗漏现象；高压管路试验压力不低于高压额定压力，试压10分钟。

f、回油管路必须向油箱方向倾斜，其坡度不小于1:40。 2.6.8 筒体焊接

a、筒体焊接工作，是回转窑安装工作中一道重要工序。必须在窑体找正合格后，由合格的焊工进行。焊条的使用前必须烘干后恒温保存。 b、筒体坡口形式、尺寸如图所示：

1～3mm 1～3mm 1～3mm 55°～65°

1～3mm 55°～65°

c、窑体对接找正无误后，即可进行点焊。接口焊接采用自动焊焊接。 d、窑体焊接完毕后应进行焊接质量检查，包括：焊缝外观检查、焊缝的探伤检查，均应满足要求。

e、焊缝外观检查：表面应平滑，不得有裂纹。咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，总长度不得大于该焊缝长度的10%。焊缝高度筒体外部不得大于3mm，内部烧成带不得大于0.5mm。内部其它区段不得大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面。焊缝探伤检查：采用超声波探伤时，焊缝探伤长度为该焊缝的25%，质量评定达GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》中的Ⅱ级为合格。 2.7单机试运转 2.7.1试运转前工作

a、检查托轮及轮带表面无杂物，焊渣等，并清除。 b、检查大小齿轮咬合情况，窑头窑尾密封情况。 c、检查各托轮轴承是否密封，有无异物进入。

d、设备加油，按设备使用说明书要求进行，由于回转窑安装后很少转动，在试车刚开始时托轮轴与轴瓦间润滑较差，所以应在窑体转动前在每个托轮轴上加适量的润滑油。 2.7.2 试运转程序

2.7.3 试运转中的检查

a、检查减速机的供油、电机、减速机及各传动部件轴承的温升、托轮轴瓦供油、油膜形成及温升、冷却机工作是否正常、轮带与托轮接触、挡风圈、密封

启动、调整供油系统油压和流量正常 打开给、排水闸阀水量正常 主电机空载运行２小时 主电机带动减速机运行４小时 点动辅助电机，转向是否正确 主电动机带回转窑运行８小时 辅助电机带动回转窑运行２－３转 装置有无局部磨擦等等。

b、以上须做出记录。运转合格后，方能进行筒体砌筑。

回转窑单机试运行检查记录

检查 检 查 内 容 结果 1、托轮表面和轮带表面有无杂物，电焊渣等。 试2、轮带内表面与轮带垫板表面清洁情况进行检查。 运3、传动大小齿轮情况，齿轮内有无杂物等 转4、窑头、窑尾窑封情况及所有紧固件螺帽是否有松动。 前 5、电气设备检查、基础沉降情况检查、供水、油路检查等。 6、传动轴承运转对液压轴承的温度不得超过70℃。 7、传动轴承运转对滑动轴承和铜瓦的温度不得超过65℃。 8、传动轴承运转对钨金瓦的温度不得超过55℃。 9、循环供油系统进入滑动轴承的油压为0.15-0.3Mpa。 10、循环供油系统进入减速机和滚动轴承的油压为0.2-0.25Mpa。 试运转过程11、大窑托轮轴承冷却水供水量应符合设计要求，进出口水温差≯15℃。 12、对设备的振动情况按规定数据检查，过大振动应停机检查。 13、检查管路、密封处有无漏水、漏油、漏风现象。 14、检查设备有无卡路、异常响声、各零部件在运转中有无移动和松动现象。 15、检查电气设备的各种仪表是否灵活、准确、电压、电流值在运行过程中的 中 稳定值是否与额定参数相符。 16、检查窑体串动情况，做好托轮的调试（调整）工作，并有记录。 17、检查主辅减速机及开式传动齿轮的齿合，不应有不正常的响声，窑体和轮带不应有颤动现象。 18、检查各托轮与轮带的接触长度应为轮带宽度的70%以上。 19、检查挡风圈、密封装置不应有局部摩擦现象。 试运转20、检查各轴瓦的研磨情况，传动齿轮和减速器的啮合情况，齿轮的啮合面不应有点蚀、斑疤、伤痕等缺陷，并有记录。 21、检查润滑油的油质有无变化，油内是否有铁或铜末，滤油器内滤油网上有 检查 后 无污物。 22、检查地脚螺栓、紧固螺栓、连接螺栓及键销等固定件有无松动。 23、检查电气设备各开关、各仪表指针是否复位。 检 查 内 容 结果

2.7.4 试运转注意事项

a、试运转期间操作人员应加强巡回检查，作好运行记录，发现异常声响或其它问题应立即停机检查。

b、发现压差超过油站规定值时就要清洗过滤器滤网，如发现有金属碎屑或其它杂质，应立即停机查明原因并确认故障完全排除后，方可继续运转。 c、润滑油压力或其他系统超过额定整定值时，报警系统报警后应立即停机并查明原因予以排除，不允许原因未查明或故障未排除前强行启动或拆除保险装置。

3.施工质量控制点

3.1 基础沉降观测点各窑墩都要设置且标注在明显的部位，并定期观测、记录； 3.2 托轮顶面的横向跨距尺寸必须是实测筒体轮带处的横向距离加热膨胀量； 3.3 测量筒体长度，基础及托轮横向跨距，必须采用同一

标高Ⅱ回转窑基础沉降点的设置及测量Ⅲ钢盘尺，且张力相同； 3.4 找正和复查工作，最好在同一气温下进行，否则对仪器的精度有影响；

4左手侧31 铁块螺栓头Ⅰ2h端料出右手侧 3.5 设备组对，吊装完全采用机械化； 3.6 筒体同心度采用激光经纬仪找正； 3.7 测量跨距采用对角线法，以消除误差； 3.8 水平及斜度找正，采用斜度规和方水平进行；

3.9 大小齿轮啮合情况，采用着色法，压铅法和专用工具测量来保证，啮合质量，采用百分表找正；

3.10 筒体焊接采用埋弧自动焊，以保证焊接质量，超声波探伤检查。