新建铁路厦门至深圳铁路广东段
(XSGZQ-5标)
移动模架专项施工方案
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一、工程概况
榕江特大桥桥址位于平原微丘陵地区，地形较为平坦主要跨越206国道、榕江; 该桥属铁路双线桥梁,线间距4。6m。桥形初步设计为长度7373.921米。主要梁跨结构如下：（64+64)mT构+5—32m简支梁+1—24m简支梁+1-32m简支梁+（32+48+32)m连续梁+52—32m简支梁+2-24m简支梁+1—32m简支梁+（32+48+32）m连续梁+（110+220+220+110）m钢桁柔性拱+3—32m简支梁+(32+48+48+32)m连续梁+49—32m简支梁+2—24m简支梁+41—32m简支梁+1-24m简支梁+19—32m简支梁+3-24m简支梁+1—32m简支梁+(40+56+40)m连续梁+6—32m简支梁+1-24m简支梁。
榕江大桥主跨跨越榕江。榕江位于广东省东南部,是粤东潮汕平原第二条大河，常年通航3000吨的船舶，为万吨级航道.主桥跨越水道长度约850米,通航净高38米,通航净宽2*220m;施工受潮汐和台风影响较大：一是潮汐，榕江平均低潮位-0。104m，平均高潮位0。926m。最大涨潮速1。7m/s，最大落潮速2.05m/s。每天平均两次高潮和低潮。历史最大涨潮差2.63m，最大落潮差3。99.二是台风,施工所在地区平均风速为2.7米/秒，常受热带气旋侵袭,热带气旋风力一般在10级以上,甚至超过12级；每年5~10月常有台风,主要来自南太平洋或南海热带海洋，风力在8级以上.桥位临近出海口，淤泥堆积，其层厚大多在20米以上.
下部结构：钻孔灌注桩桩径1.0～2。8米.桩基数量2252根，采用钻孔灌注桩,墩台数量207个;全桥除个别墩位矩形及圆端形实心墩外,在部分墩身采用圆端形空心桥墩，桥台采用双线矩形空心桥台。
其中，榕江大桥跨小里程侧3—67#墩之间的简支梁采用移动模架现浇。
二、拼装方案
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1、安装场地、设备及人员要求：
1。1、安装场地在桥址两侧各20米及顺桥向70米（详见附图）；
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1.2、起重设备： 50吨汽车吊2台；
1.3、焊接设备：电焊机2台（BX1-400型交流电焊机）.
1.4、2个5吨手动葫芦、2个10吨手动葫芦、 10吨千斤顶和20吨千斤顶各4个、30t穿心顶（即张拉顶）2个;
1.5、Φ20千斤绳、长15米、4根；30吨卸扣，8个； 1.6、临时支架若干组(根据现场情况配置）； 1。7、水准仪、卷尺等其它设备。
1。8、安装人员（按单台50t汽车吊配备人员）:司机1人，装吊工1人，钳、铆工4人，测量工1人，电焊工2人，辅助工4人。
2、安装顺序：
2。1、清理现场，特别是桥台、承台及临时支架处，每个临时支架承载力30吨; 2。2、目测检查造桥机零部件，加注润滑油等； 2.3、安装墩旁托架并调平、安装一跨数组支架； 2。4、安装支承台车（含电气、液压),调平,试动作；
2。5、分段架设钢箱梁,两组梁开挡略大于底模横联长。调平，起拱35mm； 2.6、将每两半底模横联连成一榀，安装于两组钢箱梁内侧; 2.7、安装底模板（散模板）设预拱度； 2。8、安装外侧模； 2.9、安装配重及其平台;
2。10、待底、腹板钢筋轧好（或吊装好）后、安装内模系统、安装顶板钢筋； 2。11、安装端模；
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2.12、梯子平台等附件安装就绪； 2.13、检查、准备试空车。 拆除次序与以上步骤基本相反. 3、主要部件安装细则及注意事项 3.1、墩旁托架:
3.1.1、墩旁托架安装示意图如下：
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用水准仪测量桥墩承台面A、B两点标高.
⑴、允差：A、B两点允差3mm ,顺桥向A与A，、B与B，两点允差5mm。
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⑵、建议水准仪架在两桥墩之中间。
⑶、承台上A、B两点必须整平并用刚性垫块，垫块面积大于支撑垫块. 若超差，建议用钢板垫平,或先用砂浆抄平后用钢板整平实. ⑷、用条形编织塑料布将桥墩包扎，以防浇砼时飞溅或机械漏油。 ⑸、按墩身高度配装托架支撑。
上述几条要求达到后，根据墩高要求安装托架支撑加长柱→利用手动葫芦配合安装立柱及斜撑→穿下部精扎螺纹钢筋并张拉紧→装上横梁并调平两边托架→穿上部精扎螺纹钢筋并张拉预紧→对称分步张拉螺纹钢筋,对每根螺纹钢筋施加要求的预紧力，以使两部分托架与桥墩密贴,并使每根钢筋受力均匀→终张拉上部精扎螺纹钢筋达到设计要求.
该墩旁托架主要用来传力于桥墩承台.安装前应清除桥墩平台上泥土等杂物，并整平，必要时用钢板垫平。
3。1。2、注意事项：
⑴、两托架两端间距25480mm.
⑵、两边横梁平面,要求张拉精扎螺纹钢筋前调整水平，平面度误差±5mm。
⑶、精扎螺纹钢筋应按对角线的顺序张拉。上部精扎螺纹钢筋较多，分多次张拉，每根的终张拉力为180±5KN,下部也要对称张拉每根的终张拉力为100±5KN，尽量使各螺纹钢筋受力均匀。
⑷、各横梁上平面距盆型支座顶面高度为3170mm，误差为±5mm。 ⑸、桥墩两侧托架应同步、对应地分别安装；
⑹、安装立柱及斜撑后，先用手动葫芦将立柱及斜撑与桥墩抱紧，拆除前也应采取同样措施；
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⑺、安装完毕后校核托架悬臂梁安装精度。 3。2、支承台车安装：
3。2。1、说明：每次作业循环都包含墩旁托架、支承台车、模架的安装就位作业，待墩旁托架安装合格后，进行下述工作。
3。2.2、安装支顶大油缸(此时油缸活塞为缩回状态)。
3.2.3、吊装支承台车于墩旁托架轨道上;连接横移油缸销轴;接液压油管；接电. 要求：
⑴、模架完全合拢时，左右两套台车内侧滑道面中心距10700±5mm;模架完全张开时，左右两套台车内侧滑道面中心距19900±5mm。
⑵、运输吊装过程中不得损坏机、电、液零件。 ⑶、动机之前要作常规的电、液检查工作. ⑷、液压管接头拆后要用塑料布包好，以防杂尘.
3。2。4、安装台车与墩旁托架之间的反钩挡板，连接螺栓不得少。
3。2。5、支承台车空车动作，检查横移、纵移方向与手柄的操作方向是否正确。 3。2。6、检查墩旁托架限位挡板是否安装。 3。3、主梁安装就位：
根据配备的起吊能力，架设临时安装用支架若干组（见附图)，支架顶部设置4个10t以上千斤顶等设备,调平各节钢箱梁，上拱度35mm,并不允许向内旁弯,两组主梁轨道纵桥向应平行。再拧紧钢箱梁连接螺栓,拼接板与钢箱梁间的接触面生赤锈，M24螺栓拧紧力矩为500N.m。
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操作支承台车的油缸驱动机械，使两组主梁在纵向、横向、竖向就位。 注意事项：
⑴、模架完全合拢时，左右两片主梁中心距12224±5mm；模架完全张开时，左右两片主梁中心距21424±5mm。
⑵、检查各部件之间连接螺栓是否连接可靠。箱梁节段之间连接螺栓帽统一置于腹板外侧,以免支腿自移时螺杆挡住反钩.
⑶、全长旁弯不大于 1/2000,且不允许向内外凹凸. 3。4、前导梁及前扁担安装：
根据吊机吨位确定分段或整体吊装前导梁,若分段安装导梁须架设临时支架（见附图） 之后安装好前扁担。
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3。5、模板安装:
3。5.1、底模横联及底模安装：
安装横联上螺旋千斤顶，螺旋千斤顶伸出量要适当,使之能伸长能缩短。再把两片横联先连成一榀,吊机位于两根钢箱梁中间，将每榀横联装于两钢梁之间.螺栓固定后才能松钩。安装顺序为从中间向两端安装。横联两端及两段横联联接用M30螺栓拧紧力矩500 N·m。
安装底模板.底模分段安装，随主梁一起起拱. 安装外侧模及支撑。
调整底、侧模预拱、线型达到制梁的要求。(见附图） 3。5。2、内模安装：
底腹板钢筋扎好后吊装内模板。先安装小车轨道及托架，然后整体吊装内模小车，之后逐段安装并连接内模板。内模板共八个节段。
3。5。3、端模安装：
首先在绑扎底腹板钢筋时安装好底腹板端模，然后等顶板钢筋扎好后再安装顶板端
模。单片端模分十个节段，可以自下而上逐段吊装，也可以先安装底腹板端模然后把顶板端模连接成整体吊装.
3。6、中、后扁担的安装：
中、后扁担在制完梁，准备吊挂模架前安装到位。
三、施工工艺
1、主要施工工艺流程:
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2、造桥机检查及模板调整： 2。1、造桥机检查：
造桥机现场组装精度的高低,直接影响到施工质量、进度及安全生产.在组装时，根据移动模架设计图纸，严格按照《钢结构施工技术规范》进行操作，对于高强螺栓连接面逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。高强螺栓连接采取初拧、终拧,循环重复操作，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值,并对扭矩扳手定期进行标定，保证连接面的受力强度,对施工质量和安全有影响的构（配）件必须剔除或经过处理，合格后方可使用。
2。1。1、例行检查:
⑴、高强螺栓是否损伤和破坏； ⑵、供电线路是否完好；
⑶、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动； ⑷、支承主梁的四个顶升油缸是否锁定；
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⑸、机构防雨措施是否到位； ⑹、有无漏油现象；
⑺、检查各种仪表及指示灯是否指示正常； ⑻、检查电气配线是否连好、安全;
⑼、液压系统工作前应检查油箱油位情况，各种球阀应在开启位置,若系统长期未工作或更换新油后，应向油泵、油马达壳体充清洁油，保证其轴承的可靠润滑。
⑽、检查主结构件有无塑性变形、有无油漆剥落现象； ⑾、检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲； ⑿、检查模板有无变形。
2。1。2、造桥机处于完全合拢状态，检查安装误差,并做好记录. 2。1。3、按制梁要求调整制梁标高. 2.2、外模板调整：
整个造桥机模架已在待制梁跨正确就位.以底模中缝之前后两端点为测量点，使模架在横向、纵向、竖向三个方向定位。底模左右两半已连接，四个模架水平顶顶紧，四个顶升油缸的机械螺母锁紧。
2。2。1、底模调整:
⑴、底模中缝作为模架对称中心应与PC梁纵向中心线重合，位置偏差不大于2mm。 ⑵、所有接缝外观要平滑，无突变现象，涂模板油；接缝处用δ3泡膜胶填充，使其密贴，面板接缝处粘透明胶布。
⑶、墩顶处设置散模或木模,由用户自备。散模与底模接缝处用δ3泡沫胶填充或粘透明胶带.
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⑷、底模预拱度，根据堆载试验后测得数据进行调整预拱度。预拱度是通过调整底模横联上的螺旋顶进行的,注意调定后曲面要连贯,并填缝.
2.2.2、侧模调整：
侧模预拱度随底模一起起拱，侧模按PC梁调整线型，手动调整支撑螺杆.起拱后，侧模间隙要用δ3泡膜胶填充，面板接缝处粘透明胶布。调定后锁紧螺顶，重复制梁时不需调整。调整好后涂模板油.
2.2。3、底模及侧模调整要求:
模板平整度每米允差2mm，所有接缝外观要平滑,无突变现象。侧模总长度32600±10mm.
2。3、内模（八模一车）安装及调整：
内模从已制梁体内出来之前,内模应已脱模.在内模安装前进行布设底腹板钢筋的作业. 2.3.1、安装内模车轨道:
⑴、轨道技术要求：轨距900±2mm，轨道中心线与底模的中缝允差2mm，对接间隙及错台允差2mm.
⑵、在扎底腹板钢筋前，在底模面板上划线(拉）线确定安装轨道的位置.待底腹板钢盘扎好后,将轨道支撑及轨道装上。装各轨道节段并紧固，轨道总长32700±10mm.
2。3。2、内模拆除及安装：
检查八节模板对接处的螺栓是否全部拆除，每节模板的撑杆仅在过小车时拆除，小车过后再安装,以防模板脱落。在出模方向的首节拆除内模撑杆，安装小车及油缸,接好供电电源，启动液压泵站，收缩内模板。收缩顺序：先下侧模板后上侧模板，收拢到位后再下降内模及小车的高度约100mm。将首节内模开至新的制梁位，撑开模板安装撑杆,首节内模安装完成。
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小车收缩油缸开至下一节，逐节完成内模拆除及安装程序.
八节内模全部安装完成,小车退至已制梁体内. 2.3。3、内模调整要求：
连接模板之间的螺栓，调整模板平整度每米允差2mm，所有接缝外观要平滑，无突变现象.内模总长度32600±10mm。内模在张开状态下清除模板杂质，调整变形模板，涂刷模板油.模板间隙要用δ3泡膜胶填充或粘透明胶带。
2．4、安装端模:
端模安装分两次完成，先安装端模的底板和腹板,布设PC梁的顶板钢筋后再安装端模顶板。
端模底板下部与墩顶散模栓接。腹板分左右各一块安装并与四周相邻模板栓接.预留预应力孔道，偏离设计位置允差3mm。
顶板分为五块可连成整体后吊装，与侧模、内模和腹板栓接紧固。 各模板间隙要用δ3泡膜胶填充。 3、脱模： 3.1、准备工作:
⑴、PC梁砼浇注完毕，预应力张拉之前； ⑵、解除端模板，解除内模板的首段和末段。 3。2、张拉前的部分脱模工作：
⑴、解除与首段和末段侧向模(侧模、翼模）相连的所有连接螺栓。解除所有通风孔处连接件。
⑵、若整体拉不动模板，不得硬性推,以免拉伤模板。此时可解除部分撑杆，解除侧模上
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翼模之间的连接螺栓。用其螺旋撑杆先脱翼模，再脱侧模。
3。3、脱内模(八模一车）：
拆除首段撑杆、按节段，拆除八个节段间模板联接螺栓（同一节内模的上顶模间联接螺栓不拆），从首段往中间八个节段依次脱模。
⑴、首段（1。5m)：操纵手动换向阀收缩侧模油缸，使其收缩到位。
⑵、变截面段（3m）：操纵手动换向阀，按变截面段收缩下、上侧模油缸，使其收缩到位。
收缩内模车竖油缸，使内模呈收模状态，4。5m节段和内模车沿出模方向移动. ⑶、直线段(3.6m、4m）:撑杆松驰，待拆装内模时再收缩模板。 3.4、外模整体脱模
预应力张拉完成后,即可整体脱外模。
⑴、指挥1人，站于现浇梁中间处的地面上,统一指挥各台车上的手柄操作人员。 ⑵、向上微调顶升油缸，解除四个顶升油缸机械锁紧螺母，机械锁螺母卸载.
⑶、落PC梁时，先将前端两个顶升油缸同时下落10mm，然后将后端两个顶升油缸同时下落20mm， 如此反复,缓慢操作，一直将PC梁全部落位于盆型支座上，此时模架系统不承受PC梁载荷。然后操纵四个顶升油缸同时下落整体模架进行脱模，同步允差20mm。
⑷、万一同步整体下落未能完全脱开外模，则应采取其它方式脱模。比如单块模板单一通过支撑螺杆脱模，但此时必须注意要锁紧顶升油缸机械锁紧螺母。
3。5、注意事项： 3.5。1、脱内模：
⑴、各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后再同步
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动作。
⑵、操纵同一块模板的各个油缸时,注意使各阀同时开启，使各油缸同步,避免模板变形。 ⑶、内模小车脱模板后，注意横向收缩保持平衡,以防侧倾. ⑷、内模板进出端隔墙处的间隙较小,须注意观查。
⑸、注意内模小车进出时，不要把液压胶管拉伤而导致漏油。 3。5。2、脱外模:
⑴、四个顶升油缸向上微调解除锁紧螺母时，不可单个油缸硬顶。
⑵、落PC梁时，前两个顶升油缸或后两个顶升油缸交替下落要十分缓慢，不可单个油缸下落。
⑶、模架下落时必须使钢箱梁轨道准确地落于支承台车的轨道面上。 ⑷、脱模时，四个顶升油缸同时缓慢下落，同步允差20mm. 4、吊挂模架系统： 4.1、准备工作:
⑴、模架整体脱模完成，主梁落于支承台车轨道面。 ⑵、检查各部件连接螺栓和销轴是否可靠。 ⑶、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动. ⑷、检查主结构有无变形，各支撑杆件有无弯曲和损伤。 4.2、前、中、后扁担吊挂：
⑴、将四个顶升油缸缓慢向上顶升80mm，同步误差不大于20mm,模架整体上升就位。
⑵、安装中扁担的吊挂，调整中扁担处的支撑螺旋顶,使螺旋顶支撑于墩顶。
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⑶、安装后扁担，启动后支承油缸，同步误差不大于20mm.使后扁担走行轮与梁面轨道密贴.
⑷、安装前扁担的吊挂，调整前扁担处的支撑螺旋顶，使前扁担支撑在墩顶上。调整前扁担的使用千斤顶规格不得超过30t.
⑸、将四个顶升油缸缓慢下落80mm。模架整体吊挂于梁面,墩顶。
4。3、在弯道工况下，使用水平千斤顶将前导梁调整对称于墩身中心，其中单边的调整行程不能超过150mm。
4.4、注意事项：
⑴、四个顶升油缸下落和顶升要十分缓慢，两两同步误差不大于20mm。 ⑵、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动。 ⑶、检查前、中、后扁担有无变形. 5、支腿自移及安装：
说明：支腿自移功能是在墩身高度不小于7。5m时实现的. 5.1、准备工作:
⑴、前、后支承台车轨道均处于不受力状态。
⑵、检查支承台车下部与墩旁托架的反钩装置安装到位。 ⑶、检查各部件连接螺栓和销轴是否可靠. ⑷、顶升油缸完全收缩。
⑸、六级风以下(风压150N/m²，风速15m/s）方能作业。
⑹、主梁轨道面上清理干净，涂好润滑脂，检查轨道对接位置的错台不大于2mm，并不允许突变,否则要进行修磨处理。
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⑺、检查支腿随行电缆是否有障碍。
⑻、检查支腿自移的通道，若有障碍，事先处理好. ⑼、按制梁标高要求调整前方桥墩的托架支撑高度。
⑽、控制好前导梁滑道底面与墩帽的距离，以便支腿顺利就位。 5。2、前支腿自移及安装：
⑴、启动支承台车上的吊挂油缸，支承台车下部反钩板吊挂在墩旁托架横向轨道的下翼缘,上部反钩架踏面落于主梁轨道外侧面；墩身的左右两侧支承台车需同时进行。
⑵、解除墩身两侧墩旁托架的对拉螺纹钢筋，操作与安装相反,托架下部接长立柱可携带过孔。严禁携带其它附加物品，以防超载。
⑶、启动支承台车上的吊挂油缸,将支腿缓慢向上提升约70mm，两个油缸的同步误差不大于20mm.将上部反钩架与台车架用销轴固定,再次检查支腿是否吊挂牢靠。左右两支腿需同时安装。
⑷、安装支承台车横移油缸靴子，启动横移油缸,推动墩旁托架向外横移100mm左右，墩旁托架脱离墩身.
⑸、安装支承台车上的纵移油缸和纵移装置，启动纵移油缸，使支腿步进式顶推过孔，在操作过程中，操作人员要系好安全带,左右两支腿自移同时进行.
⑹、当支腿将要到达前方墩位时，要注意观察墩旁托架与墩身干涉，要及时调整墩旁托架的位置，使墩旁托架能够准确就位于承台，且操作要缓慢进行。
⑺、支腿在前方墩身对位后，启动横移油缸,推动墩旁托架向内横移100mm左右，墩旁托架就位于承台上。左右两支腿须同时安装。
⑻、将桥墩两侧的墩旁托架用精轧螺纹钢筋连成一体,但不要拉紧受力，以保安全可靠。
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⑼、启动支承台车上的吊挂油缸，拆除上部反钩架与台车 架的固定销轴后,将支承台车和墩旁托架准确的就位于承台上。
⑽将墩身两侧的墩旁托架用精轧螺纹钢筋对拉，上部有多根精轧螺纹钢筋，分多次张拉,单根预紧力为180KN±5KN，要反复张拉，使每根受力均匀。下部两根精轧螺纹钢筋的单根预紧力为100KN±5KN。
⑾支腿安装合格后方可解除垂直吊挂油缸。 5.3、人员配备：指挥1人,操作4人,观察员2人。 5.4、后支腿自移及安装基本同6。2。 5.5、注意事项：
⑴、操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在支腿自移现场停留.
⑵、启动后支承台车吊挂油缸，将台车和墩旁托架吊起时,要注意后扁担的变形及梁面上的轨道。
⑶、两侧支腿应同步自移，对称拆、装。
⑷、安装墩旁托架前，检查精轧螺纹钢筋，不得有破损、焊伤等缺陷，若有应立即更换. ⑸、将支腿自移安装到位后，对墩旁托架上平面进行测量并记录单个托架上平面的平整度。保证托架横梁上平面距盆型支座顶面高度3170mm，误差为±5mm。
6、模架横移： 6。1、准备工作：
⑴、前、后墩旁托架及支承台车安装合格。 ⑵、底模横联及走台上无杂物.
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⑶、六级风以下（风压150N/m²，风速15m/s)方能作业。 ⑷、配重准确就位，固定完好。
⑸、解除内模小车供电电源;检查随行电缆是否有障碍。
⑹、支承台车、墩旁托架横移轨道及后扁担横移轨道梁上添加润滑脂。 6。2、模架下落
⑴、将中支腿上的两侧顶升油缸安装到位，启动两侧的顶升油缸，两侧顶升油缸应同步升降，高度允许差20mm。将钢箱梁缓慢顶升使中扁担处于不受力状态,拆除中扁担.
⑵、解除前扁担的连接螺栓和松开螺旋支顶，操作用千斤顶规格不得大于30t。 ⑶、启动中支腿上的顶升油缸，缓慢的下放模架,使模架准确落位于支承台车轨道上。顶升油缸同步允差20mm.
⑷、启动后扁担两个支承油缸,缓慢下放模架，调整好模架的高度，将后扁担伸缩支腿处的销轴安装好。两个支承油缸同步升降，高度允许差20mm.
6.3、先拆除底模板之间的中缝连接螺栓;然后自前、后向中间对称拆除每榀横联中间的螺栓，剩下中间最后一榀前,多余人员及工具全部拆离,仅留1~2人拆除最后一榀横联连接螺栓。
6.4、支承台车、后扁担横移油缸安装到位，并检查控制阀手柄是否与横移方向相同。顶升油缸与支承台车连接好，与支承台车一同横移。
6。5、安装好后扁担的横移油缸及横移装置，同时操纵左右两侧后扁担和支承台车横移油缸,两组模架分别向外横移4。6m。两组模架左右横移误差不超过100mm，同侧横移误差不超过100mm.
6。6、模架横移人员配备：指挥1人，操作4人,观察员4人。 6。7、注意事项：
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⑴、统一指挥。
⑵、随时观察墩旁托架顶块是否密贴,模架动作是否平稳。 ⑶、横移基本到位后，纠偏，使两组模架轴线与桥梁轴线平行。 7、模架纵移： 7。1、准备工作：
⑴、清理每组模架上杂物,不得有附加载荷。 ⑵、清理已制梁面上杂物.
⑶、主梁纵移轨道及台车轨道添加润滑脂。检查主梁纵移轨道对接错台不大于2mm，且不允许有突变，否则要进行修磨处理.
⑷、检查后扁担车轮是否能灵活转动。
⑸、检查墩旁托架墩侧螺旋撑杆是否与墩身密贴。 ⑹、检查后扁担伸缩支腿处的销轴是否安装好.
⑺、六级风以下（风压150N/m²,风速15m/s）方能作业.
7.2、检查后扁担纵移轨道与纵移方向是否一致,要求在梁面上划出纵移轨迹线,以便安装轨道.
7。3、安装支承台车纵移油缸及纵移装置,并检查是否与纵移方向相同。
7。4、同时操作左右两组模架的纵移油缸,两组模架同步纵移3m后停止（轨道设计长度为6m)，将后半部纵移轨道拆开向前对接.
7。5、模架纵移位置达到后扁担中心距中支腿墩中心距离约2m时,将后扁担卸载，模架完全落于支承台车上，然后操纵纵移油缸到新的桥位。后扁担卸载的具体操作：微动支承油缸,拆除伸缩支腿的固定销轴,然后将伸缩支腿收到顶部，接着缓慢收缩两个伸缩油缸，同步误
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差不大于20mm，将模架完全落于支承台车上。
7.6、在弯道工况下，解除支承台车与墩旁托架的横移约束，在纵移过程中严密监视支承台车的位置防止卡死。
7.7、模架纵移人员配置：指挥1人，操作8人,观察员2人。 7。8、注意事项：
⑴、操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在现场停留。 ⑵、统一指挥,手柄操作人员兼看液压表是否显示正常. ⑶、两组模架纵移时要求同步，允差100mm行程。随时纠偏. 8、合模：
纵移到位后，按横移方法，使两组模架向内横移合扰，联接底模横联及前扁担梁的中部连接螺栓。解除顶升油缸与支承台车的连接，顶升油缸落位于墩旁托架上，将模架顶升至制梁标高。开始下一制梁循环程序，依次制梁.
9、注意事项：
移动模架施工方必须严格按照工序进行，根据现场施工，归纳如下注意事项： 9。1、安装过程：
⑴、墩旁托架支撑在承台上，要求支撑处的承台面平整. ⑵、墩旁托架的连接横梁,要将连接螺栓拧紧。
⑶、墩旁托架上部多根精轧螺纹钢筋分多次张拉，每根最终预紧力为180KN±5KN,并使每根受力均匀，以保证托架与墩身密贴；下部两根精轧螺纹钢筋的单根预紧力为100KN±5KN。
⑷、墩旁托架安装完毕后，要进行检查平整度，并做好记录.
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⑸、安装临时支撑时的标高，按照主梁的预拱度进行调整。 ⑹、按照堆载试验测得实际数据，对底模横联螺旋顶进行调整. ⑺、底模横联连接螺栓和托架连接螺栓不能有松动. ⑻、底模螺旋千斤顶应有行程伸、缩。
⑼、底模与底模,底模与侧模,侧模与侧模各处的连接螺栓要连接且要打紧。 ⑽、侧模与底模必须连成一体。 ⑾、侧模起拱,随底模一并起拱。 ⑿、不得使用内模小车作推动它物用。
⒀、内模小车背负内模板后，横向收、缩尽量平衡,以防侧倾。 ⒁、内模板进出端隔墙处的轨道要严格检查,以利模板进出.
⒂、内模安装顺序应从前往后。退出内模小车后应及时安装支撑杆。 9.2、制梁过程：
⑴、浇筑状态时,支承主梁的四个顶升油缸必须用机械螺母锁定。 ⑵、随时观察托架螺纹钢筋是否损坏，有无变形，托架是否和墩身密贴。 ⑶、各支撑杆件是否变形，弯曲，若有损坏应及时更换、修正。
⑷、根据试验的数据进行调整，在混凝土张拉到足以克服自重后,避免模架上弹对混凝土的不良影响,可将模架整体下落.
9.3、模架脱模、支腿自移及模架的自移: ⑴、油缸下落要十分缓慢.
⑵、模架下落时必须使钢箱梁轨道准确地落于支承台车的轨面上。 ⑶、四个顶升油缸同时操作缓慢升降，同步允差20mm.
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⑷、后扁担伸缩支腿两个支承油缸同时操作，缓慢升降，同步允差20mm.
⑸、支腿自移时，反钩板均安装到位，支承台车下部反钩板和上部销轴及螺栓必须牢固，防止支腿滑落。
⑹、操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在支腿自移现场停留。
⑺、支腿自移安装合格后方可进行模架的自移工作。
⑻、拆开底模、底模横联上的连接螺栓，要对连接螺栓进行检查，严禁进行火烤,电焊。 ⑼、在移位前，注意液压缸操作手柄对应哪个缸，并注意动作方向，避免出现相反动作。 ⑽、横移和纵移过程中，要随时观察墩旁托架上部水平撑杆与桥墩墩身是否密贴,若有松动要及时打入木楔。
⑾、模架横移到位后，检查纵移前方无障碍后，方可纵移. ⑿、两组模架在横移和纵移时必须基本同步。 ⒀、纵移时要随时观察是否有障碍物，并随时纠偏。
⒁、模架纵移3m为一个节段，必须停止，后扁担轨道对接到位后方可进行下一次循环。 9。4、其他要求:
⑴、不得在底模横联上搭焊所有设施。连接螺栓不能少,也不得松动、损伤。 ⑵、注意电液元件的检查和维护。 ⑶、装拆、移位支承台车时，不得有损坏。
⑷、禁止在风力大于六级的气候下支腿自移、横移或纵移模架。 ⑸、台风来临之前，严禁模架处于张开状态。
⑹、移动模架和操作平台应严格按照施工设计安装.平台四周要有防护栏杆和安全网，平
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台板铺不得留空隙。作业人员应戴安全帽、穿防滑鞋，高空作业系安全带.
⑺、上下爬梯应按照设计图纸焊结牢固，经常出入人的通道应搭设顶棚．
⑻、模架安装过程中,严格按照吊装施工规范进行作业，要经常调整水平、垂直偏差，防止整体失衡。
⑼、操作平台上，不得多人聚集一处，严禁向下乱抛掷钢筋、螺丝、工具等，下班时应清扫和整理好料具。
⑽、移动模架上所装置的液压设备，电器设备，严禁他人乱动。操作平台应经常检查，是否安全牢固．
⑾、移动模架行走过程必须严格按照操作规程进行，密切关注天气变化情况,合理组织施工，不得违章操作。
⑿、各工序的施工严格遵守项目各项安全管理规定和安全操作规范，发现安全隐患及时汇报.
四、移动模架堆载试验
为了验证ZQM900移动模架造桥机的设计和制造质量，同时也为了准确掌握现浇箱梁施工过程中模架造桥机各工况的实际挠度和刚度，模架使用前需要在现场做静载试验，以确保设备在投入使用后能正常工作和安全使用。并消除结构的非弹性变形和正确设置预拱度。
由于需要预压载荷重达900吨，并要在横断面上模拟箱梁的实际载荷分布，模拟堆载试验选用的材料应具有计量准确、比重大、质地均匀、方便运输和吊装等特点，在综合考虑以上特点及结合现场实际情况的基础上，选用合适的材料作模拟载荷。
试验程序与步骤流程：试验准备（技术交底、施工组织等）→移动模架造桥机安装就位→模架全面检查→观测点标记布设→分级加载→观测读数、记录→终值静置→观测、全面检
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查→卸载→观测结果整理、分析→模架投入使用.
测点布设:
1）在移动模架四个支腿上分别布设一个测点，共4个测点。 2）在每片主梁上分别设8个测点，共16个测点。 3）在每片横联上分别设8个测点，共64个测点。
4）外侧模和翼模上每个主梁连接位置及两端头设4个测点,共16个测点。
以上共设测点100个，观测时同一仪器测量、同一测量人读数。每次观测都要对上述测点的标高进行测量和记录,保存好原始数据，以备复核。测量精度和读数误差为±1mm.
1、堆载试验前的准备工作及空载试验 1.1、堆载材料及辅助设备的准备
根据堆载要求,结合现场实际情况选择好合适的堆载材料。如,可全部用砂袋进行堆载，也可用一半砂袋一半水进行堆载,还可选用钢筋和砂袋及水进行堆载.在此以砂袋和水为堆载材料对整个堆载过程进行模拟.
材料准备：砂袋8900袋(50Kg/袋)
辅助材料及设备：塑料布若干，水泵2台，水管若干，测量工具。 1。2、堆载试验测点的布置及标识
根据《堆载试验测点布置图》在模架上标识测点位置。 1。3、堆载过程中的人员配备
有1名全面负责堆载的技术人员,2名以上测量人员，堆载工人若干. 1。4、空载试验及模架检查 1）空载试验：
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1。4。1、模板调整功能试验：
①底模、侧模各段各块微调动作是否可实现。 ②底模、侧模预拱度设置是否可靠。
1。4。2、模架整体顶升,降落动作是否可靠,检查顶升油缸的锁定性能。
1。4。3、 模架横移，横移距离单边行程为4.5m，指支承台车从制梁位置横移到主梁纵移位置，且在墩旁托架的横移轨道上设有挡板。检查模架的平稳性、侧向稳定性，检查底模横联及施工平台的开合对接可靠，模板接合处间隙是否符合要求。
1.4。4、模架纵移,纵移距离为3m～5m，检查纵移是否可靠。
2）上述试验完成后,对模架进行检查，要求机构或构件没有损坏，连接处没有出现松动或损坏。
1.5、空载测量
在堆载试验前调到制梁标高进行模架堆载前的第一次读取数据。 2、堆载试验主要过程 2。1、加载总重量
根据梁型图可知混凝土梁的总重量为819吨,我们在堆载试验时按混凝土梁重的1.1倍(即900吨）进行堆载，干细砂计算密度取1.5t/m3。
理论混凝土梁载荷分布如下图所示：
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实际堆载载荷分布如下图所示:
根据实际堆载载荷分布图可计算出堆在底模（总长29。6米）上的载荷重量为781吨.
2。2、加载方式
采用分级加载方式：0→50％→80%→100％,分级加载时严格按预先制定的方案和程序进行。
2.3、堆载过程
首先在底模两端头3米范围内堆3m高的砂袋，重量大约为193吨。如下图所示:
然后根据分级加载方式,把剩余的252吨砂袋均匀堆在中间23.6米范围内底腹板和翼模上,中间铺设塑料布充水336吨。如下图所示：
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1）加载到50%（即390吨）
由于已经在底模两端头3米堆载193吨，接着在中间23.6米范围内底腹板和翼模上均匀堆载197吨砂袋，此时达到载荷的50%,进行读数记录。中间23.6米堆载如下图所示：
2）加载到80％（即625吨）
继续加载，把剩余砂袋均匀堆在中间23。6米范围内底腹板和翼模上，然后中间充水180吨，此时达到载荷的80%,进行读数记录.中间23.6米堆载如下图所示:
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3)加载到100%(即781吨)
继续充水加载，当中间充水达到336吨，此时达到载荷的100%，在每天的不同时间和温度下连续三天进行读数记录。中间23。6米堆载如下图所示：
3、读取数据及数据处理
根据记录的原始数据及空载时测量的数据,计算出模架的变形量填在附表里.见附表1到6。
4、卸载及对模架全面检查 4。1、卸载
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模架卸载时仍采用分级方式进行：100%→80％→50%→0
每卸下一级载荷,均对所有测点进行一次测量,并作详细记录，在数据分析时与加载时的挠度进行比较。见附表7到9。
4.2、模架检查
卸载后对模架所有螺栓、销轴等连接部位重新进行一次全面检查，根据实际情况对螺栓进行复拧。还要对模板及侧模支撑进行检查，看是否有变形。
5、32m预应力混凝土箱梁反拱计算
根据32m预应力混凝土箱梁设计图纸，梁体预设反拱,跨中反拱值为20mm，其它位置按二次抛物线过渡，该反拱值为箱梁混凝浇筑后、预应力张拉之前的线型与拱度数据。
由于箱梁计算跨度为31.1m,跨中最大反拱值为-20mm,以跨中为坐标原点，根据二次抛物线可得反拱计算公式为y=0.0827x2-20.利用该公式得箱梁纵桥向各点反拱值如下图所示：
6、模架变形观测成果的应用与模架预拱度设置
根据加载及卸载各阶段的实测结果，对模架的弹性变形及非弹性变形进行分析,整理成附表.然后根据弹性变形数据表和计算出的箱梁纵桥向各点反拱数据,计算出模架底模需要设置的预拱度。
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五、安全作业措施
1、作业人员
(1）进入施工现场的所有人员,必须正确穿戴好安全防护用品（安全帽、救生衣、高处作业系好安全带）.
(2）重视施工全过程的安全控制，对全体职工进行海上施工安全知识教育,加强现场施工人员和机械设备、船舶的安全管理,对现场施工的防火、防爆、防台和防暑、防冻、防风、防雾等采取切实可行的安全防护措施。
（3)强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识。
（4）教育广大职工严格执行国家和有关部门、市安监站和大桥指挥部及项目指挥部的有关安全生产的各项规章制度进行现场操作.
（5）各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习各工种安全技术操作规程,详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定出切实可行的安全防护措施,严格进行施工过程控制.
（6）各道工序开工前,对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底.必须做好班前安全讲话制度。
(7）加强职工的“三不伤害”安全意识教育（即：我不伤害自己,我不伤害别人，我不被别人伤害）。
（8）对所吊的构件重量进行严格的计算把关，合理调配机械设备和索具，严禁违章操作，对吊、索具进行经常检查，发现问题及时更换.
（9）施工现场进行起吊作业时,必须设立有操作证的人员专人采用有效信号指挥，起吊
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索具必须经常检查，不符合要求的及时更换。
（10）正确使用经理部配备的安全防护用品，高处作业正确使用安全带和速差自控器。 （11）特殊工种人员必须持证上岗。 2、施工机具、设备:
(1）在施工过程中各部门联合行动检查各项措施计划落实情况.
（2）切实做好特殊工种作业人员开工前的鉴定工作，核实操作证，杜绝无证上岗。 (3）现场的施工机具和设备必须设有安全操作规程牌，明确设备负责人，并做到安全设施齐备，装置齐全,严禁带病运转。
（4)施工现场的大型电器设备必须设置防雨棚，小型电器设备必须配备防雨罩,工作结束及时关闭电源，并必须设专人负责，现场专职安全人员现场监督，随时检查.发现问题，及时督促作业队整改。
（5）起重设备必须具有安全检测合格证、安全使用证、各项限位、保险装置齐全有效,开工前必须进行严格的检查,合格方能开始现场作业。
3、施工用电
（1)严格执行JGJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》。
（2）对施工用电经常组织检查，检查包括：是否符合国家和地方有关部门的规定，线路运行情况，特别是在风雨季节更要随时检查漏电防护情况.
4、安全防护
(1）施工中必须按施工组织设计要求设置各种安全防护设施,在危险部位根据现场实际增设防护设施。
(2）箱梁施工属于高空作业，必须设计安全通道供施工人员上下，设置工作平台工操作
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人员作业。
（3）箱梁施工中用到的各种电器设备和器具必须有合格有效的安全保护装置.
(4)箱梁模板的设计和支撑系统必须保证结构在各种荷载作用下的安全性，且有一定的安全系数。
（5）为保证现场施工作业的连续性，各部作业人员在作业过程中必须密切配合，相互照应，发现安全隐患及时汇报.不得违章作业,违章指挥，违反安全技术操作规程。
5、特殊工序安全保证措施 5．1移动模架的拼装和行走
（1)移动模架的吊装必须有持有合格有效特殊工种操作证的人员执行，大型吊装必须遵守项目部《大型起重吊装施工安全预案》。
（2）移动模架和操作平台应严格按照施工设计安装.平台四周要有防护栏杆和安全网,平台板铺不得留空隙。作业人员应戴安全帽、穿防滑鞋，水上施工穿救生衣，高空作业系安全带。
（3）上下爬梯应按照设计图纸焊结牢固，经常出人的通道应搭设顶棚．
(4）模架安装过程中，严格按照吊装施工规范进行作业，要经常调整水平、垂直偏差，防止整体失衡.
（5）操作平台上，不得多人聚集一处，严禁向下乱抛掷钢筋、螺丝、工具等，下班时应清扫和整理好料具.
（6）移动模架上所装置的液压设备，电器设备，严禁他人乱动。操作平台应经常检查，是否安全牢固．
（7）移动模架行走过程必须严格按照操作规程进行，密切关注天气变化情况,合理组织
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施工，不得违章操作。
(8)各工序的施工严格遵守项目各项安全管理规定和安全操作规范。 （9）进入海上施工的移动模架应增设航标灯警示。 5．2钢筋制作、绑扎
（1)钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整，工作台要稳固,照明灯具必须加网罩。
（2)拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固,拉筋沿线2m区域内禁止行人。 （3）多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一垂线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。
（4)在高空、箱梁内绑扎钢筋和安装骨架，须搭设脚手架和马道。
(5）水上帮扎钢筋时应穿好救生衣，高空帮扎没有可靠的工作平台应系好安全带。 5．3浇筑箱梁施工
（1）施工前，必须搭设好脚手架及作业平台,墩身高度在2～10m时，平台外侧应设1。3m的栏杆及上下扶梯。10m以上时，应加设安全网。
（2）用吊斗浇筑混凝土，吊斗提降，应设专人指挥。升落斗时,下部的 作业人员必须躲开，上部人员亦不得身倚栏杆推吊斗。
（3）在箱梁上施工，应遵守高处作业有关规定和施工组织设计的要求.
（4）箱梁上应根据测算规定人员荷载和堆放材料的限量标准。材料要均匀摆放,不得多人聚集一处。操作平台的水平度、倾斜度应经常检查,发现问题应及时采取措施.
（5)夜间施工应有足够的照明，在人员上下及运输过道处，均应设置固定的照明设施。 （6）主要机具、电器、运输设备等，应定机定人，严格执行交接班制度.接班时必须对
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机具检查一次,并做好记录。
5．4振捣器安全操作规程
（1）详细了解施工技术要求，选择与之相适应的 振捣器。
(2）附着式振捣器的动力引入线应按要求固定好，选用电动直接式振捣棒时，应注意检查电源、电压。
(3)操作电动振捣器的 人员必须穿绝缘靴、带绝缘手套. (4）作业时不得强拽电缆,不得用软轴拖拉机具设备。
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