1、概述 …………………………………………………………………………………………2 2、编制依据及验收规范 ………………………………………………………………………2 3、施工准备 ……………………………………………………………………………………2 4、焊接施工工序 ………………………………………………………………………………4 5、施工技术要求 ………………………………………………………………………………6 6、焊后热处理 ………………………………………………………………………………..13 7、质量检查 …………………………………………………………………………………..16 8、焊缝返修 …………………………………………………………………………………..18 9、焊接质量保证体系 ………………………………………………………………………..19 10、安全施工技术要求 ………………………………………………………………………22 11、工艺管道施工工作危害分析（JHA）记录 …………………………………………….24 12、管道焊接材料选用及工艺要求表 ………………………………………………………27 13、管道焊接焊接工艺评定一览表 …………………………………………………………28 14、工艺工艺卡 ………………………………………………………………………………29
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1、概述 1.1工程概况
220万吨/年延迟焦化装置的工艺管道焊接，主要是原料区、减压蒸馏区、焦化反应分馏区、吸收稳定区、水力除焦区、冷焦水处理区等管道焊接。管道焊接工程量35121.2米，管道材质有碳钢、不锈钢及铬钼合金钢，该装置工艺管道全部采用工厂化预制加工，现场分段安装。管道焊接的主要工程量见表1。
管道焊接工程量 表1
材料类别 碳素钢 20# 12Cr5Mo（1Cr5Mo） 铬钼钢 15CrMoG A691（1Cr5Mo） 06Cr19Ni10（304） 不锈钢 0Cr18Ni9 273×6.5--508×9.5 m 288 备注：方案中均用材料类别名称来进行叙述，并专指表中对应的钢号 219×38 60×7--610×14 168×9.5--325×14 914×15.88 60×3.5 m m m m m 226 3633 301.4 86.8 18 钢号 20# 规格 27×3--610×14 单位 m 数量 27268.3 备注 2、编制依据及验收规范
2.1《工业管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 2.2《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》 GB50236-98 2.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》及一号增补 SH3501-2002 2.4《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 SH/T3520-2004 2.5《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》 SH/T3523-1999 2.4《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》 SH/T3527-1999 2.6《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH/T 3503—2007 2.7《工艺管道》 ASME B31.3 3、施工准备 3.1人员准备 3.1.1焊工
担任管道焊接的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并取得相应的锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证及经并经项目质量部考试合格，具备颁发的焊工上岗
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证，才能进入施工现场焊接作业；施焊前应参加焊接方案的技术交底，掌握本项目焊接工艺的技术要点、难点，严格遵守工艺纪律；相应的焊工合格项目见焊接工艺卡。 3.2焊接检验人员要求
3.2.1从事焊接质量检验的人员应具有一定的实践经验和技术水平。
3.2.2焊缝无损探伤必须由经专业技术培训和考核合格的专业人员担任，评片应由取得锅炉压力容器检验II级资格证书的人员担任。 3.3焊接设备
焊接设备应完好无损，各种仪器、仪表应检定合格；且具有良好的动特性、调节特性，焊接工艺参数调节可靠，电流表、电压表指示准确。 3.3.1所有的焊机都应该经过检查合格且有合格标识。
3.3.2所有钨极氩弧焊设备必须具有高频引弧功能，焊炬应提前送气，熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置。 3.4焊接材料
3.4.1焊条、焊丝应有质量证明书。包装完整，无破损或受潮现象。焊条的药皮不得有脱落或明显的裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 3.4.2焊条烘干温度见表3-1；焊条、焊丝的选用见表3-2。
3.4.3焊材二级库专人专职管理，管理员熟悉焊材二级库管理要求及相关制度，具备持证上岗，并做好日常焊材的烘干和发放，填写烘干、发放回收记录。焊接材料必须定量发放，发放后焊条在焊条筒内保存，如在4小时内未能用完，必须收回；焊条回收、再次烘干次数不能超过两次。
3.4.4焊接材料验收合格并标识入库储存。库内应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于5℃，空气相对湿度应不高于60％。焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的地方，且应符合下列要求：
a)焊材应存放在架子上，且离地面与墙壁的距离均不小于300mm。 b)按种类、牌号、批号、规格和入库时间分别摆放，并有明显的标示牌。
3.4.5手工钨极氩弧焊电极宜采用铈钨极，所用氩气纯度不得低于99.99%，符合GB4842《氩气》规定。
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表3-1 焊条烘干温度
焊条牌号 J427/R507/R307 A102/D308L A302 烘干温度（℃） 350 250 150 烘干时间（h） 保温温度（℃） 1 1 1 100~150 100~150 100~150 注：当焊材厂家有规定时按包装要求进行烘干，若产品无规定时按此表执行。 表3-2 焊接材料选用表
焊材 钢材 20# 12Cr5Mo（Cr5Mo）、A691 Cr5 15CrMoG 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9+20 STFA25+20 3.5焊接施工环境要求
3.5.1焊条电弧焊时，风速不得超过8m/s。 3.5.2手工钨极氩弧焊时，风速不得超过2m/s。 3.5.3空气相对湿度不得大于90%。 3.5.4雨雪天必须停止施焊。
3.5.5焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施： 1）非合金钢焊接，不低于-20℃； 2）低合金钢焊接，不低于-10℃； 3）奥氏体不锈钢焊接，不低于-5℃； 4）其他合金钢焊接，不低于0℃； 4、焊接施工工序
4.1非合金钢管道焊接施工工序
焊条牌号 J427 R507 R307 A102 A302 J427 规格 Φ3.2Φ4.0 Φ3.2Φ4.0 Φ3.2Φ4.0 Φ3.2 Φ3.2 Φ3.2Φ4.0 焊丝牌号 H08Mn2SiA H1Cr5Mo H13CrMoA H0Cr21Ni10 TG-309 H08Mn2SiA 规格 Φ2.5 Φ2.5 Φ2.5 Φ2.5 Φ2.4 Φ2.5 Page 4 of 36
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坡口加工坡口清洁坡口组对如需预热预热焊接如需预热如不需预热如不需预热其他检测硬度检测热处理合格焊口检验合格如不合格缺陷清除如不合格其他检测4.2合金钢管道焊接施工工序（1）
坡口加工坡口清洁坡口检测（如需要）
坡口组对预热焊接后热其他检测硬度检测热处理合格焊口检验如不合格缺陷清除如不合格
预热焊接后热4.3合金钢管道焊接施工工序（2）
坡口加工坡口清洁坡口检测（如需要）坡口组对其他检测硬度检测如不合格合格焊口检验热处理热处理
4.4合金钢管道焊接施工工序（2）返修
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缺陷清除预热焊接其他检测硬度检测热处理合格焊口检验后热如不合格
4.5奥氏体不锈钢及复合钢管道焊接施工工序（1）
坡口加工坡口清洁坡口组对焊接其他检测4.6奥氏体不锈钢管道焊接施工工序（2）
合格焊口检验如不合格缺陷清除
坡口加工坡口清洁坡口组对焊接其他检测
5、施工技术要求
合格焊后热处理合格焊口检验如不合格缺陷清除
5.1管道坡口加工及坡口型式。 5.1.1管子坡口应按下列方法加工。
5.1.1.1管道管子的加工宜用机械方法，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须打磨除去影响焊接质量的坡口表面层，并将凹凸不平处打磨平整，如局部有缺口，应进行补焊，然后打磨平整，直至发出金属光泽。
5.1.1.2 当管线材料淬硬倾向较大（如1Cr5Mo、A691 5Cr）时，管道的坡口应100％渗透检测。
5.1.1.3 公称直径大于等于150mm的管道，应采用半自动氧乙炔焰切割坡口。
5.1.1.4 合金钢、不锈钢的切割及坡口加工宜采用机械方法，切割面应光滑。当采用等离
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子切割或氧乙炔切割时，切割后应用机械方法去除端面及热影响区缺陷,加工完的坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。 5.1.2管子坡口型式
5.1.2.1管道对接接头的坡口型式：见图5－1，管线插入式三通坡口型式见5－2。
±δ
适用壁厚范围δ<20mm 图5－1等壁厚坡口图
545~5°45°跨接式三通支管坡口
图5－2管线插入式三通主管坡口型式 图5－2管线骑座式三通主管坡口型式
5.1.2.2壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于管道的内壁差＞1.0mm或外壁差＞2mm时应按图5－3、图5－4的要求加工。
0.8～1.62~3L≥4(S1－S2)
图5－3不同壁厚管子加工要求
R5L = 1.5S2
图5－4不同壁厚管子和管件加工要求
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5.1.2.3平焊法兰焊接接头按图5-5所示K＝1.4T，且不大于颈部厚度；E=6.4，且不大于T。承插焊接法兰按图5-6所示K＝1.4T，且不大于颈部厚度，C＝1.6mm。图5-7承插焊接接管中K=1.4T，且不小于3.2mm，C=1.6mm。
TKKKTKKCTKC
图5-5法兰角接头示意图 图5-6承插焊接法兰示意图 图5-7承插焊接示意图 5.2焊缝的组对
5.2.1管道在组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧内、外壁20mm范围内的油、漆、垢、锈等清除干净，直至发出金属光泽。
5.2.2焊接接头组对前，应确认坡口加工型式、尺寸，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并符5.1.1.2的检测要求。
5.2.3壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过管道壁厚的10%，且不大于1mm。
5.2.4壁厚不同的管道组成件组对时，其错边量不应超过下列规定： (1) SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm。
(2) SHB、SHC、SHD及SHE级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。 5.2.5坡口间隙应符合焊接工艺指导书要求，并保证坡口根部的熔透性。 5.2.6管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及无损检测，并应符合下列要求： 5.2.6.1除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。
5.2.6.2环焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 5.2.6.3直管道上两对接焊口中心面间的距离：
（1）直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。 （2）除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。
5.2.6.4在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应
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100％进行射线检测。
5.2.6.5管道上被补强或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100％射线检测，合格后方可覆盖，补强板覆盖的焊缝应磨平。
5.2.6.6管道上开孔焊接支管，采用补强板补强时补强板应与主管同材质同壁厚，且补强板直径为支管外径2倍。
5.2.7卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
5.2.8支管角焊缝尽量在预制阶段开孔，必须清理内壁杂质，并及时焊接封口。 5.2.9施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。焊接大口径管线时应使用吊车配合，且使用吊装带。水平转动焊接时要有正确的管道支撑。焊接前若使用定位卡具的，要求定位卡具和管道同材质, 焊接工艺要求与正式焊接工艺完全相同。
5.2.10在管道上的焊接组对卡具在一般情况下是不允许的，如不可避免，则在拆除时不得用敲打或掰扭的方法，并且拆除时应该注意，用氧乙炔焰割除时应该在离管道表面3mm处切割，使用磨光机打磨，以防止损坏管材，有淬硬倾向的材料修磨后应作渗透检测。 5.2.11 焊接地线应采用焊钳或U型卡子连接管壁，严禁接地线随意捆绑管壁，造成电弧划伤。
5.2.12不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应采在坡口两侧各100侧范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。
5.2.13焊口信息的标识应在焊口组对完毕后进行，需要进行焊后热处理的焊口，其焊口标识应距离焊缝坡口边缘200mm，按下表要求进行焊口标识
管线号 管段 焊缝号 热处理 焊工号 返 修 焊接日期 检查日期 注：表中“管段”只在预制管线中标识。
5.3焊接工艺要求 5.3.1定位焊
5.3.1.1定位焊应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由取得焊工上岗证，经报验合格的焊工施焊。
5.3.1.2 定位焊的焊缝长度宜为10～15mm，厚度2～4mm，且不超过壁厚的2/3，定位焊的
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焊缝不得有裂纹及其他缺陷；定位焊焊缝两端磨成缓坡形。
5.3.1.3 定位焊后应检查组对管道的平直度，如有较大偏差，应重新组对点焊。 5.3.1.4 定位焊缝的数量应根据管道的直径选择，并保证焊缝正式焊接过程中不致开裂。 5.3.1.5 除了有裂纹的定位焊缝应清除外，定位焊缝应与根部焊缝熔化成一体，焊缝上面的桥形定位焊缝应去掉；底层焊接如需充氩保护，除采取桥形定位焊外，定位焊时背面同样需要充氩，氩气纯度不低于99.99%。 5.3.2一般规定 5.3.2.1单面焊接时：
管线壁厚≤4mm且管径＜3″时可全部采用手工钨极氩弧焊。
管径＞3″的焊缝可采用手工钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充盖面的方式焊接。 管线马鞍口采用手工钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充盖面的方式焊接。 承插口的角焊缝至少应焊接两遍。
5.3.2.2电源极性要求：手工钨极氩弧焊――直流正接 焊条电弧焊 ——直流反接
5.3.2.3密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料，如果有，应清除掉；下列螺纹连接处不用密封焊：
（1）铸铁、可锻铸铁及球墨铸铁件（2）调节阀（3）疏水阀（4）放空和放净阀上的丝堵管帽（5）活接头的压紧螺母（6）仪表。
5.3.2.4不得在焊件表面引弧或试验电流。不锈钢及Cr-Mo合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
5.3.2.5在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，如发现缺陷应处理后方可焊接。 5.3.2.6内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊缝，应采用氩弧焊进行根部管道焊接。
5.3.2.7除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。
5.3.2.8公称直径等于或大于500mm的管道，当采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊时，内侧焊缝都应该全部检查。
5.3.2.9施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开；焊接最大层间温度规定如下：碳钢200℃、奥氏体不锈钢100℃。 5.3.2.10管子焊接时，管内应防止穿堂风。
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5.3.2.11在根部焊道和焊缝最后的焊道上禁止用锤敲击。
5.3.2.12对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。
5.3.2.13当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。
5.3.2.14焊接支、吊架，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子不得有咬边现象。
5.3.2.15在焊接过程中，应将焊件垫置牢固。
5.3.2.16当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封，密封焊缝宽度最小6mm，最大12mm，并应覆盖露出的螺纹；下列螺纹连接处应采用密封焊：（1）氢，烃或有毒介质及超过0.3Mpa蒸汽（2）所有漏人大气中能自燃的介质（3）与压力容器相接，在第一切断阀上游端的管段（包括切断阀）（4）保温管道上的水压试验的丝堵（试压后）（5）压力等级≥CL600的管道。
5.3.2.17根据不同的管线材料，选用合理的焊接施工工序。
5.3.2.18平焊法兰一定要正反双面焊接，管子插入法兰时应符合设计及相关要求。 5.3.2.19焊接完成后未经过允许不得使用局部加热和敲击的方法进行矫正偏差。 5.3.2.20进入压缩机、机泵的入口管线应采用氩弧焊打底，要注意保护管线的内洁，不得将焊条头、药皮及其他杂质遗留到管线内部。 5.3.2.21不锈钢管线、Cr-Mo管线采用实芯焊丝打底时，背面需充氩保护，氩气纯度不低于99.99%，充氩示意图见图5—8、9。Cr-Mo管线焊接时需焊前预热，充氩时密封长度需加长。 氩气argon 排气孔vent point 胶布adhesive tape 水溶性纸 watersoluble paper 胶带 漏孔管子 金属夹板 橡胶垫 软管adhesive tube with holetapemetal plrubber gasket ateflexible tube150mm充氩针头pinhead for filling argon150mm 软管flexible tube 图5—8 现场管子局部充氩示意图 图5—9预制厂管子局部充氩示意图 5.3.3 耐热钢管道焊接 Page 11 of 36 150mm150mm塔河重质原油改质项目220万吨/年延迟焦化装置 工艺管道焊接施工技术方案
5.3.3.1 1Cr5Mo、A691 5Cr任意壁厚管道的对接焊缝及角焊缝，焊前应预热250～350℃ 当环境温度低于0℃时，其预热温度应取上限。
5.3.3.2预热可采用氧-乙炔火焰或电加热，当管道的公称直径大于等于150mm时，应采用电加热，预热升温应缓慢而均匀，防止局部过热。
5.3.3.3预热时应在坡口两侧均匀进行，预热范围应为坡口中心两侧不小于壁厚的5倍，且不小于100mm，保证内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围内予以保温。防止温度梯度过大。
加热范围 电加热器 3 S 3 S 保温层 ≥100 铬钼钢管预热范围简图 ≥100 5.3.3.4预热温度采用红外线测温仪、接触式测温笔进行测量，测量部位：坡口根部，管外壁，坡口边缘50～100mm范围内，每个部位测量2～3处、每处1点，但应保证最上面和最下面各一处，测点应均匀。
5.3.3.5单面钨极氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气保护。
5.3.3.6多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，且每层的焊接接头应错开。 5.3.3.7焊后应立即均匀加热至300～350℃、15～30min的后热处理，然后保温缓冷，并及时进行热处理。
5.3.3.8后热可采用电加热，当管道的公称直径大于等于150mm时，宜采用电加热。 5.3.3.9后热时应在坡口两侧均匀进行，后热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm，加热区以外100mm范围内予以保温，且管道端口应封闭。
5.3.3.10后热温度采用红外线测温笔、热电偶进行测温，测量部位：对每条焊缝测最底部的量1点。
5.3.4不锈钢管道焊接
5.3.4.1在保证焊透和熔合良好的条件下，焊接时采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法。
5.3.4.2宜采用多层多道焊，层间温度控制在100℃以下；每一焊道完成后均应彻底清除
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焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷。
5.3.4.3采用实芯焊丝钨极氩弧焊焊接底层焊道时，焊缝背面应采取充氩保护措施。保护措施可采用管子整体或局部充氩保护两种方法。
5.3.4.4管内充氩气，开始时流量可适当加大，确保管内空气完全排除后方可施焊。 5.3.4.5焊接时氩气流量应适当降低，以避免焊缝背面因氩气吹托在成形时出现凹陷。 5.3.4.6采用钨极氩弧焊焊接时，焊丝前端应置于保护气体中。
5.3.3.7焊接管径较小且热裂倾向较大的管子时，宜采取在焊缝两侧加装冷却铜块或用湿布擦拭焊缝两侧等措施减少焊缝的高温停留时间，加快焊缝冷却速度。 5.4异种钢管道焊接
5.4.1异种钢管道焊接，应按焊接材料选用表选用合适的焊材。铬钼耐热钢与碳素钢或不同钢号的铬钼耐热钢之间组成的异种钢焊接接头，可按合金含量较低一侧的钢材选用焊接材料。
5.4.2有预热要求异种钢管道焊接，预热温度按淬硬倾向大的材质要求定，预热采用电加热法。预热在坡口两侧均匀进行，预热范围每侧不小于3倍壁厚(S)，且不小于50 mm，对有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，每侧不得小于100 mm。
5.4.3对裂纹敏感性较大的碳、锰、低合金钢和铬钼耐热钢，除预热外，底层焊缝焊接应选用较大线能量短弧焊法，多层多焊道焊接，严格控制层间温度。
5.4.4不同奥氏体钢管道焊接时，应采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，层间温度应控制在100℃以下。奥氏体钢管道焊接完毕严禁在表面打钢印。
5.4.5铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接，应严格按焊接工艺要求施焊，采取短弧操作，直线运条多层多道焊接。
5.4.6对非奥氏体与奥氏体异种钢管道、中高合金铬钼耐热钢管道，打底焊接时，管内应进行充氩保护，充氩保护措施应符合焊接工艺规定。 6、焊后热处理 6.1管道热处理条件
6.1.1设计或标准规范要求进行热处理的管道接头焊缝，热处理管道附着件和与管道焊接连接支、吊架的焊缝。
6.1.2热处理前，需热处理焊缝的焊接工作全部结束，焊缝的外观检查完毕，并符合设计和标准规范要求。
6.1.3热处理机具、电加热器、热电偶及保温材料准备齐全，人员已进行技术交底，熟知工
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艺要求和标准。
6.1.4焊接热处理人员必须经过专业培训，并经过考核取得国家或行业机构的资格证，焊接热处理人员要严格按照焊接程序或热处理工艺规范要求执行做到操作无误，记录准确，要认真及时填写热处理记录报告，整理竣工资料进行移交。
6.2热处理部位：所有的对接焊缝、承插焊缝及在需要进行焊后热处理的管线上焊接管托、支架、补强圈等非受压元件的焊缝。 6.3热处理工艺要求 6.3.1热处理温度：见表6—1
表6—1管线热处理温度
钢号 20# 1Cr5Mo、A691 5Cr 6.3.2热处理范围
6.3.2.1热处理的加热范围以焊缝为基准，两侧各不小于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予以保温，且管道端口应封闭。见图如下：
管道热处理加热、保温方法简图
封闭物 硅酸铝保温层 电加热器 封闭物 ≥100 3 S 3 S 加热范围 ≥100 热电偶
热处理温度（℃） 600～650℃ 750～780℃ 备注 壁厚≥30mm时，进行热处理。 6.3.2.2热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：
（1）加热升温至300℃后，加热速度按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。 （2）恒温时间应按下列规定计算，且总恒温时间均不得小于30min。在恒温期间内，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。温度控制精确，热处理过程中恒温温度偏差不应超过±25℃，且不超过热处理的温度范围。
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1）非合金钢管道每毫米壁厚2min～2.5min（20#） 2）合金钢管道每毫米壁厚3min（1Cr5Mo、A691 5Cr）
（3）恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不得大于260℃/h。冷却至300℃后可自然冷却。
6.3.2.3稳定型铬镍奥氏体钢管的焊后热处理工艺参数要求
（1）加热升温至400℃后，加热速度按5000/δ℃/h计算，且不大于220℃/h，不低于50℃/h。（δ为管子壁厚，mm）（2）热处理后空冷。 6.3.2.4热处理前应将管道加热区表面清理干净。 6.3.2.5焊后表面酸洗钝化处理应在热处理之后进行。
6.3.2.6管壁厚度（或焊缝金属厚度）热处理时加热速度、恒温时间、降温速度具体见表6-2
表6-2加热速度、恒温时间、降温速度表
管子壁厚 (焊缝厚度) 3～10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 加热速度 (℃/h) ≤220 ≤220 ≤220 ≤220 ≤220 ≤220 ≤220 ≤220 ≤220 ≤220 最小恒温时间(min) 20# 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 1Cr5Mo A691 5Cr 30 35 40 40 45 45 50 55 55 60 降温速度 (℃/h) ≤260 ≤260 ≤260 ≤260 ≤260 ≤260 ≤260 ≤260 ≤260 ≤260 备注 注：1.当焊缝型式为角焊缝时，热处理厚度取角焊缝厚度。 2.马鞍焊口的焊缝厚度取其主管壁厚＋角焊缝厚度（按组合焊缝厚度计算）。 6.3.3.5管线马鞍口焊缝厚度计算：
图6—1.骑座式三通支管全焊透焊缝：焊缝热处理厚度（t1+t2）。 图6—2.插入式三通支管全焊透焊缝：焊缝热处理厚度（t1+t2）。
图6—3.带补强板插入式三通支管全焊透焊缝：焊缝热处理厚度（t1+t2+t3）。
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图6—1 图6—2 图6—3
6.3.4 热电偶的布置：至少应有一个控制热电偶置于焊口上方，并且至少应有一个记录热电偶进行温度监控，置于控制热电偶90。处，热电偶应置于焊缝中央，热电偶间的最大温差不大于50。C。 6.3.5其他要求：
6.3.5.1在管件的热处理中不得使用铜丝，镀锌铁丝等直接接触焊件，以免液体金属飞溅。 6.3.5.2严禁将测温热电偶的线路串联起来，用一个热电偶的测量值，代替多个焊口的测量值。
6.3.5.3经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。 6.3.5.4焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。
6.3.5.5当热处理记录曲线不正常，并且硬度值超过规定范围时应该按班次加倍复验，并且查明原因，对不合格的焊道重新热处理。
6.3.5.6已经完成焊后热处理的焊口，应対焊口做热处理完成标识。 7、质量检查
7.1焊接过程中的检查
7.1.1定位焊之后，应清除药皮并进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。 7.1.2多层焊每层焊完后，应立即对焊层进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
7.1.3对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度。
7.1.4对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并经PT或MT检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊（当有预热要求时）。 7.2焊接后检查
7.2.1检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。
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7.2.2焊缝外观应成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度当设计有规定时执行设计规定，设计无规定时应不小于较薄件厚度，外形应平缓过渡。
7.2.3焊接接头的表面质量应符合下列要求：
7.2.3.1不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、弧坑、飞溅存在
7.2.3.2不锈钢管道、Cr-Mo管道的焊缝表面，不得有咬边现象（包括内部咬边）；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10％。
7.2.3.3焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh应符合下列要求： （1）100％射线检测焊接接头，其Δh≤1+0.1b1，且不大于2mm； （2）其余的焊接接头，Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm。 注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。 7.2.3.4焊缝余高差小于1mm。
7.2.3.5焊缝表面不允许有深度大于1mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面。 7.2.4管线热处理后的硬度检查
7.2.4.1焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝、热影响区、母材各取1点测定硬度值。抽检数不得少于20％，且不少于1处。
7.2.4.2热处理后的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100，且应符合下列规定： （1）20#焊缝及热影响区的硬度不超过270HB
（2）1Cr5Mo、A691 5Cr焊缝及热影响区，不大于300HB。 7.2.4.3热处理后硬度检验部位,见表7—1
表7—1 热处理后硬度检验
焊口检查数量 抽检数不得少于20％，且不少于1处。 每个焊口不少于一处3点，如图所示（1-焊缝，2-热影响区，3-母材） 硬度检验部位 示意图 合格标准 见7.2.4.2中内容 1 2 3 7.2.4.4不合格处理硬度值超过规定，加倍检查。仍不合格重新热处理，并做硬度测定。 7.3焊接接头无损探伤检查
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7.3.1焊接接头无损探伤检查见下表（按每名焊工焊接的同管道级别、同检测比例、同材料类别管道进行计算）。
表7—2焊接接头射线检测百分率及合格等级
管道 级别 设计压力P Mpa表压 设计温度t ℃ 检测百分率% 合格 等级 输送介质 毒性程度为极度危害介质（苯除外）和毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、SHA 二硫化碳和氟化氢 有毒、可燃介质 有毒、可燃介质 毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度为高度危害介质的（丙烯腈、光气、二硫SHB 化碳和氟化氢吃外）和甲A类液化烃 甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体 毒性程度为中度轻度危害介质和乙B类丙SHC 类可燃介质 SHD 有毒可燃介质 任意 P≥10.0 4.0≤P≤10.0 P＜4.0 P＜10.0 P＜4.0 4.0≤P＜10.0 P＜10.0 P＜4.0 任意 任意 任意 t≥400 t≥400 -29≤t＜400 t≥400 t≥400 -29≤t＜400 t≥400 t＜-29 100 100 100 20 10 10 100 5 5 100 Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅲ Ⅱ 7.3.2 Cr-Mo合金钢管道焊接接头焊后热处理完成后，应对热处理焊口的10%进行超声波检测和着色或磁粉检测，以无裂纹为合格。 8、焊缝返修
8.1同一部位的返修次数不宜超过二次，返修应分析原因，制定相应措施，二次返修经施工单位项目技术负责人批准。
8.2有热处理要求的焊缝，焊缝返修应在热处理之前进行，已完成热处理的焊接接头发生焊缝返修时，返修后应重新进行热处理。
8.3返修前缺陷应该按照片位定位并确认何种缺陷，缺陷清除应采用砂轮打磨的方法。磨槽需修整成适合补焊的形状，并确认缺陷已消除方可补焊，（必要时可进行着色检测） 8.4补焊工艺
8.4.1返修时应采用经评定合格的焊接工艺，如需预热，补焊预热温度应取焊接工艺规定的上限，且预热范围适当扩大。
8.4.2返修时宜采用钨极氩弧焊，如需充氩保护，补焊时同样需要进行充氩保护。 8.4.3 选择优秀的、有责任心的焊工进行返修。
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8.4.4返修部位按原无损检测要求进行检测。 8.5管道扩透检测要求
8.5.1焊接接头按比例进行抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。 9、焊接质量保证体系
针对工艺管道施工工期短、工程量大、交叉作业严重等特点，为确保管道焊接质量，项目部组成以项目经理为质量第一责任人的现场焊接质量保证体系，体系人员落实到施工班组组长级，并制定了焊接质量岗位责任制，确保了组织保证。
施工负责人 项目副经理总工程师 瞿 继 虎 焦化装置工艺项目组 施工负责人 崔志义 质量负责人 张行利 技术负责人 马兵邦 焊接负责人 王志毅 材料负责人 张开祥 焊接质量负责 严富荣 无 损 检 测 负 责 人 张英 焊 接质量负责人电焊负责人技术负责人 管工负责人 图1 焊接质量管理组织机构图 Page 19 of 36 塔河重质原油改质项目220万吨/年延迟焦化装置 工艺管道焊接施工技术方案
9.1焊接质量管理组织机构图 9.2组织机构的职责: 9.2.1项目总工程师
⑴负责焊接组织机构的人员配备、规章制度的制定，明确有关人员的职责，组织开展有关技术工作，制定总体质量控制措施；
⑵负责焊接质量体系的日常运行和实施质量计划，实现计划控制。 ⑶对技术、质量问题予以确认、批准纠正措施。 ⑷具体领导工程焊接质量检查工作。 9.2.2施工负责人:
主管安装现场施工，负责本项目施工的综合管理，组织施工现场多工种按照作业指导书有秩序的交叉作业；负责现场成品保护，对施工进行综合管理； 9.2.3质量负责人：
对外代表项目部与总承包商、监理单位联系，对内负责安装工程质量检验和质量管理，按照质量检试验计划实施工程检验、确认，监督质量体系的建立与运行，监督纠正 措施的实施及结果确认，控制关键人员资质（尤指焊工）及关键材料使用，及时通告项目经理、项目副经理、总工程师、总承包商、监理质量信息，全面负责质量管理，进行现场质量检查验收，及时检查、填写相关记录； 9.2.4技术负责人：
负责安装现场的技术管理，项目工程的设计文件和技术资料的管理，编制各类施工技术方案（措施），处理、报告施工过程中的问题，整理、汇编、报送工程资料，监督施工工艺、纪律的执行。 9.2.5焊接负责人：
负责现场焊接技术管理、焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理、报送焊接技术资料。 9.2.6材料负责人：
全面负责施工现场的材料到货验收、材料计划、检验、领用、保管、发放及各项材料管理制度的建立和运行。 9.2.7无损检测负责人：
负责现场无损检测技术管理，无损检测方案、工艺卡、质量保证措施的编制，处理无损检测技术问题，整理、报送无损检测资料，监督无损检测工艺、纪律的执行，签发检测
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报告。
9.2.8焊接质量负责人
对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。 9.3施工班组的职责: 9.3.1施工负责人
负责所施工单元，现场安装施工，负责各班组施工的综合管理，组织施工现场各工种按照作业指导书有秩序的交叉作业；负责现场成品保护；组织安装现场工序交接；负责与项目组的施工生产协调管理。 9.3.2技术负责人
负责安装现场的技术管理，按照项目组作业指导书（施工工艺卡）来监督现场施工工艺、纪律的执行，及时报告施工过程中的问题，整理、汇编、报送施工现场的原始技术资料；负责安装现场在工序交接前后的检查验收；共检点、停检点前进行自检并及时向项目组提供技术资料； 9.3.3焊接质量负责人
负责本单元焊接质量自检，纠正焊接质量自检过程中出现的问题。 9.3.4电焊负责人
负责本工种所承担施工任务的执行，按照项目组焊接作业指导书（焊接工艺卡）进行施工作业，及时报告施工过程中的问题，负责安装现场工序交接前的自检。 9.4 焊接质量体系的运行
9.4.1选择优秀的施工队伍进入项目部组成施工项目组，施工单位根据接受的任务，进行人员的派遣和任命，并在项目部备案。
9.4.3项目部应组织编制与工程项目和质量要求相一致的、操作性强的施工组织设计和质量计划来指导工程项目施工，满足设计、生产过程和总承包商要求。
9.4.3施工作业的质量监督由作业层的自检、互检，项目部的质量监督和外部监控组成。 9.5焊接质量体系的考核
9.5.1施工项目组焊接质量体系接受项目部内部焊接质量体系审核，对审核出的不合格项，要及时分析不合格的原因，制定纠正措施及实施计划，按时完成整改。
9.5.2项目部每次工程调度例会要对项目组织一次焊接质量体系的内部检查，确保施工项目焊接质量体系的适宜性和有效性，以满足项目质量方针和质量目标的落实，对发现的不合
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格项要填写“不合格报告”，并进行整改落实，记录应予以保存。
9.5.3项目焊接质量体系应接受业主、监理单位、总承包单位的监督、考核。 9.6焊接质量控制
9.6.1焊接质量控制点及控制内容：
表1 焊接质量控制点及控制内容
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 主要工序名称 焊接质保体系 焊接工艺评定 焊接工艺文件制定 焊工资格审查 坡口检查 焊前防护检查 焊前组对 焊接 焊后热处理 焊缝外观检查 焊缝无损探伤 焊缝返修 返修后探伤 控制内容 焊材管理，焊接工艺管理，质检体系等 焊接工艺评定报告审查 焊接施工方案，工艺可行性，保证措施等 合格证项目，焊工代号 坡口几何尺寸及坡口表面 防风、防雨、去湿、除潮、预热、清洁 组对几何尺寸，定位措施，定位焊接工艺 焊前检查，执行焊接工艺情况 热处理参数，热处理方式，温度控制与测量 焊缝几何尺寸，外观缺陷 探伤方法，工艺射线底片质量，焊缝质量探伤报告 返修部位，返修措施工艺、扩探 探伤报告 级别 C B B B C C B C B C B B B 责任人 总工程师 焊接工程师 焊接工程师 焊接工程师 质量检查员 质量检查员 质量检查员 质量检查员 质量检查员 焊接工程师 质量检查员 质量检查员 焊接工程师 质量检查员 说明： B级点为监理、总包单位、施工单位共检点，C级点为施工单位自检点，监理和总包单位抽检点
10、安全施工技术要求
在施工过程中，坚决贯彻执行“安全第一，预防为主”的指导思想，认清“任何事故都是可以避免的”。只有严格遵守有关规定，才能保证安全生产和施工人员的健康与安全。 10.1 安全目标
10.1.1健康目标（H）：无疾病流行，无辐射损害人身健康，无职业病发生。
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10.1.2人身重伤、死亡事故为零；重大火灾、爆炸事故为零；重大设备、交通事故为零；减少一般事故全年千人负伤率<0.4。
10.1.3环境目标（E）：保护生态环境，最大限度减少施工造成的环境污染事故，满足施工期间环境保护要求。 10.2 安全防护措施 10.2.1 安全教育
10.2.1.1施工前须进行安全教育，认真学习安全技术规程，严格执行有关安全施工规范。 10.2.1.2危险区域设临时警戒线和醒目的境界标志，禁止行人和车辆通行。 10.2.1.3严禁酒后上岗，不准穿凉鞋、高跟鞋、钉子鞋进入现场。
11.3.1.4下班前认真检查所有设备，清除易燃、易爆等危险物品，收回氧气瓶等使用设备，确保安全，以防丢失。下班后要有值班人员负责各种安全问题。
10.2.1.5施工前必须对施工人员进行详细的施工技术和安全技术交底，在情况不明的情况下，不准进入施工现场施工。
10.2.1.6施工前必须办理动火证、高空作业证等，手续齐全后方可施工。 10.3.2安全用电措施
10.3.2.1不得乱动与施工无关和工作状态不明的设备及元件。在高压线近区施工要采取安全措施。
10.3.2.2施工时应随时检查有关设备，如电焊机导线是否漏损等，防止发生漏电等意外事故，不安装漏电保护器不得使用。
10.3.2.3配电箱应符合一机一闸一保护，电源用电缆线应符合三相五线制，电焊机、电源配电箱外壳应二次静电接地。
10.3.2.4通电合闸时应先检查电闸周围，确认无误后带安全手套合闸，人体重要部位不要离电闸太近。
10.3.2.5施工现场不得擅自接用电源，非电工人员不得从事电器作业。
10.3.2.6施工现场应使用橡皮软导线，不得使用裸线，临时电源线路敷设应合格，破坏的电源线不得使用，配电箱、开关箱、插座必须完好并有防雨措施，一切电器设备必须按要求接零线，安装漏电保护装置。 10.4.3安全防火措施
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10.4.3.1安装设备动火时，须进行联系分析，取得动火许可证，并有监火人员在场方可动火。
10.4.3.2氧气瓶、乙炔瓶等远离火源间距不得少于10米，乙炔瓶和氧气瓶不得同放一处，至少相距8米。
10.4.3.3焊接时地线应连接在焊件上，严禁通过管线相连接，以免放电引起危险。 10.4.3.4经与甲方协商允许未停车前施工的部位，必须根据现场实际情况搭设防火墙，在经甲方安全人员确认合格后，方可动火施工。 10.5.4高空作业注意事项
10.5.4.1进入施工现场须带好安全帽，2米以上的空间施工应系好安全带，设置安全网，上下层作业要设置隔离网。
10.5.4.2施工时要注意脚下是否安全，不得踩攀不牢物品，空洞应预先加盖。 10.5.4.3禁止从高空作业点往下仍工具、材料等物品，临时使用的工具应放置牢固。 10.4.5吊装作业注意事项
10.4.5.1吊车行走、作业路面、地面应坚实平稳，其承载能力应满足吊车作业时的要求，吊车工作时吊钩应尽量避开下面的重要设备以及电缆线。
10.4.5.2吊装时必须与电路保持一定距离，不得影响交通及高压电器设备的安全。 10.4.5.3吊装时起重臂下严禁站人，五级风以上严禁进行吊装，更不准超负荷吊装。高空四级风力停止吊装作业，雨天不得进行高空吊装，夜间无充分照明不得吊装。
10.4.5.4吊装作业必须由专业起重工指挥，吊车在软土地作业时，必须注意支腿处不得有下陷。
10.5.6季节性施工
10.5.6.1夏季施工时，氧气瓶、乙炔瓶、液化气瓶应有防晒措施，高温作业要采取通风降温措施。
10.5.6.2雨天车辆应防滑，焊接施工要采取保护措施。 11、工艺管道施工工作危害分析（JHA）记录
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工作危害分析（JHA）记录表
单 位：中石化五建公司 工作任务：工艺管道焊接作业 工作岗位： 电焊工 分析人员及岗位：HSE监督 日 期：2009-12-20 编 号： 001 序号 1 2 3 工作步骤 电焊把钳、把线连接 焊机检验（含开启） 调试焊机 装填焊丝、焊药 危害或 潜在事件 被物件划伤、砸伤 漏电、短路 铁水烫伤 偏差产生 的主要后果 人体伤害 人体伤害、设备损坏 人体伤害 人体伤害、设备损坏 现有安全控制措施及以往发生频率 偏差发 生频率 偶尔发生 偶尔发生 从未发生 安全检查 偶尔检查 日检 日检 操作规程 无操作规程 有操作规程、且严格执行 有操作规程、且严格执行 有，但偶尔不执行 员工胜 任程度 胜任 胜任 胜任 安全措施 有 有 有 L S 风险度R 2 2 2 建议改进/ 控制措施 集中注意力、穿戴好劳保用品 定期检查 集中注意力、穿戴好劳保用品 集中注意力、相互保护 集中注意力、穿戴好劳保用品 集中注意力、穿戴好劳保用品 穿戴好劳保用品 集中注意力、穿戴好劳保用品 穿戴好劳保用品 集中注意力、相互保护 1 2 1 2 1 2 4 高空坠落 飞溅伤眼、物件或砂轮片划伤 烫伤 电弧光伤眼 从未发生 偶尔检查 胜任 有 1 4 4 5 坡口打磨 人体伤害 经常发生 偶尔检查 按标准检查 偶尔检查 按标准检查 偶尔检查 偶尔检查 有，但偶尔不执行 有操作规程、且严格执行 有，但偶尔不执行 有，但偶尔不执行 有，但不执行 有，但偶尔不执行 胜任 有 5 2 10 6 焊前预热 人体伤害 人体伤害 人体伤害 人体伤害 人体伤亡 从未发生 经常发生 经常发生 经常发生 偶尔发生 胜任 胜任 胜任 胜任 胜任 有 有 有 有 有 1 2 5 2 5 2 5 4 2 5 2 10 10 20 10 7 焊接过程 铁水、飞溅烧伤 吸入有害气体 物件碰伤 Page 25 of 36
塔河重质原油改质项目220万吨/年延迟焦化装置 工艺管道焊接施工技术方案 序号 工作步骤 危害或 潜在事件 雨雪天人体过电 偏差产生 的主要后果 人体伤害 现有安全控制措施及以往发生频率 偏差发 生频率 偶尔发生 安全检查 偶尔检查 操作规程 有，但偶尔不执行 员工胜 任程度 胜任 一般胜任 安全措施 有 L S 风险度R 4 建议改进/ 控制措施 穿戴好劳保用品 2 2 7 焊接过程 焊接环境通风不良 被物件划伤、飞溅伤人 人员窒息 偶尔发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 有 2 5 10 配置风机 8 清理焊渣 人体伤害 经常发生 偶尔检查 有，但偶尔不执行 胜任 胜任 5 2 10 集中注意力、穿戴好劳保用品 9 焊道气刨清根 电弧光伤眼 铁水、飞渣烫伤 砸伤、碰伤手脚 人体伤害 经常发生 偶尔检查 按标准检查 按标准检查 有，但偶尔不执行 胜任 有 5 2 10 穿戴好劳保用品 集中注意力、穿戴好劳保用品 集中注意力、穿戴好劳保用品 人体伤害 经常发生 有，但偶尔不执行 胜任 有 5 2 10 10 焊机移位 人体伤害 偶尔发生 有，但偶尔不执行 胜任 有 2 2 4
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12、管道焊接材料选用及工艺要求表
焊接材料 类别 钢号 焊条烘干温度℃/h 保温温度 ℃ 预热温度 ℃ 层间温度 ℃ 焊后热处理 焊丝 碳 钢 20 H08Mn2SiA 焊条 J427 350℃×1h 100-150 T≥26mm时，预热温度为100-200 不要求 当T≥26mm时，进行（ 600-650）×2h的热处理。 12Cr5Mo 合金钢 15CrMoG H1Gr5Mo R507 350℃×1h 100-150 250℃ 150～250 进行（730～780）℃×40min的热处理。 进行（670～680）℃×1h的热处理。 不要求 H13CrMoA CHH307 350℃×1h 100-150 T≥12mm时，预热温度为150-200 环境温度＜5℃时，预热50℃,否则不预热. 环境温度＜5℃时，预热50℃,否则不预热. 环境温度＜5℃时，预热50℃,否则不预热. 250-300℃ 不要求 0Cr18Ni9 不锈钢 H0Cr21Ni10 A102 250℃×1h 100-150 ≤150 06Cr19Ni10 0Cr18Ni9+20 / D308L 250℃×1h 150℃×1h 350℃×1h 100-150 100-150 100-150 ≤150 不要求 250-300℃ 不要求 不要求 进行（750～780）℃×1h的热处理。 TG-309 A302 H08Mn2SiA J427 异种钢 STFA25+20 备注：对存在应力腐蚀的按设计要求进行热处理。 Page 27 of 36
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13、管道焊接焊接工艺评定一览表
序号 评定号 类别号 组别号 钢号 规格 厚度 接头形式 焊丝 焊条 焊接位置 焊接预方向 热 电流 后热消氢 保热处理 护气 / Ar 4S/180 合格 19℃ 弯曲 拉伸 冲击 1 H93-35 Ⅰ Ⅰ-1 20# φ152.4 φ101.6 φ102 8 V型 H08Mn2SiA J427 水平固定 向上 / 直正、直反 直正、直反 直反 直正、直反 直正、直反 直正、直反 直正、直反 直正 / 2 H87-47 Ⅰ Ⅰ-1 20# 17 V型 H08Mn2SiA J427 水平固定 向上 / / / 730-780 40min 670-680 1h / 750-780 60min / / 4S/180 合格 24℃ 3 H91-29 Ⅴ Ⅴ-1 T5(Gr5Mo) 8 V型 H1Gr5Mo R507 水平固定 向上 / / Ar 4a/180 合格 / 4 H2006-03 Ⅳ Ⅳ－1 15GrMoG φ89 8 V型 H13CrMoA R307 水平固定 向上 / / Ar 4a/180 合格 18℃ 5 H2003-03 Ⅶ Ⅰ+Ⅴ Ⅶ Ⅶ-1 0Cr18Ni9+20# φ108 Ⅰ-1+Ⅴ-1 Ⅶ-1 4 V型 TG-309 A302 水平固定 向上 / / Ar 4a/180 合格 / 6 H99-05 STFA25+20# φ127 8 V型 H08Mn2SiA J427 水平固定 向上 / / Ar 40/180 合格 20 7 H89-89 SUS304L 钢板 6 V型 / D308L 立焊 向上 / / / 40/180 合格 / 8 H2006-04 Ⅶ Ⅶ-1 0Cr18Ni9 φ114 5.5 V型 TIG308 A102 水平固定 向上 / / / Ar 4S/180 合格 /
14、工艺工艺卡
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焊 接 工 艺 卡 焊件名称 相焊部位 焊接方法 焊接材料 焊工资格 工艺管线 工艺管线对接焊口 GTAW+SMAW H08Mn2SiA +J427 相焊件材质 厚度范围 焊接位置 电源极性 20# 4～38mm 水平固定 GTAW：直流正接 SMAW：直流反接 焊接工艺评定编号： H93-35， H87-47 GTAW-Ⅰ(或Ⅱ/Ⅲ)-5G-2/57-02+SMAW-Ⅰ(或Ⅱ/Ⅲ)-5G(K)-3/57-F3J 坡 口 图 焊 接 程 序 图 ±δ 焊接 焊接电流焊接电压焊接速度 层间温度 氩气流量焊接材料 方法 (A) (U) (cm/min) （℃） （L/min） 1 GTAW H08Mn2SiA φ2.5 70～90 12～14 4～4.5 － 10-15 2～n SMAW J427 φ3.2 90～100 22～24 6～8 <200 － 2～n SMAW J427 φ4.0 140～150 22～24 10～15 <200 － 层数 1．当管壁≤4mm时也可采用全氩弧焊。 2．焊接层数n应根据管子壁厚确定，多层焊接时每层厚度约为3～3.5mm。（一般推荐管道壁厚小于等于10mm时，焊接层数n为2～3；管道壁厚大于10mm、小于等于17mm时，3～4）。 3．填充盖面时，根据管径及壁厚综合考虑，选择焊条直径φ3.2或φ4.0。（一般推荐管道公称直径小于等于300或壁厚小于10mm时，填充盖面时采用φ3.2的焊备注 条，管道公称直径大于300时，填充盖面时可考虑采用φ4.0的焊条）。 4．本焊接工艺卡也适用于管线水平转动的焊接。 5．本焊接工艺卡适用于管道角焊缝焊接时，焊缝厚度不限。 6．管道公称直径大于等于600mm时，根部焊道必须清理打磨，并采用两名焊工对称焊接。 7．管道焊工资质应满足管道材质、壁厚和管径、焊接方法、材料及位置的要求。 Page 29 of 36
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焊 接 工 艺 卡 焊件名称 相焊部位 焊接方法 焊接材料 焊工资格 工艺管线 工艺管线对接焊口 GTAW+SMAW H08Mn2SiA +J427 相焊件材质 厚度范围 焊接位置 电源极性 20# 4～38mm 垂直固定 GTAW：直流正接 SMAW：直流反接 焊接工艺评定编号： H93-35， H87-47 GTAW-Ⅰ(或Ⅱ/Ⅲ)-5G-2/57-02+SMAW-Ⅰ(或Ⅱ/Ⅲ)-5G(K)-3/57-F3J 坡 口 图 焊 接 程 序 图 ±δ 焊接 焊接电流焊接电压焊接速度 层间温度 氩气流量焊接材料 方法 (A) (U) (cm/min) （℃） （L/min） 1 GTAW H08Mn2SiA φ2.5 70～90 12～14 4～4.5 － 10-15 2～n SMAW J427 φ3.2 90～100 22～24 6～8 <200 － 2～n SMAW J427 φ4.0 140～150 22～24 10～15 <200 － 层数 1．当管壁≤4mm时也可采用全氩弧焊。 2．焊接层数n应根据管子壁厚确定，多层焊接时每层厚度约为3～3.5mm。（一般推荐管道壁厚小于等于10mm时，焊接层数n为2～3；管道壁厚大于10mm、小于等于17mm时，3～4）。 3．填充盖面时，根据管径及壁厚综合考虑，选择焊条直径φ3.2或φ4.0。（一般推荐管道公称直径小于等于300或壁厚小于10mm时，填充盖面时采用φ3.2的焊备注 条，管道公称直径大于300时，填充盖面时可考虑采用φ4.0的焊条）。 4．本焊接工艺卡也适用于管线水平转动的焊接。 5．本焊接工艺卡适用于管道角焊缝焊接时，焊缝厚度不限。 6．管道公称直径大于等于600mm时，根部焊道必须清理打磨，并采用两名焊工对称焊接。 7．管道焊工资质应满足管道材质、壁厚和管径、焊接方法、材料及位置的要求。 Page 30 of 36
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焊 接 工 艺 卡 焊件名称 相焊部位 焊接方法 焊接材料 焊工资格 工艺管线 工艺管线对接焊口 GTAW+SMAW A102+H0Cr21Ni10 相焊件材质 厚度范围 焊接位置 电源极性 0Cr18Ni9 3～11mm 水平固定 直流正接 焊接工艺评定编号：H2006-04 焊 接 程 序 图 GTAW-Ⅳ-6G-2/108-02+ SMAW-Ⅳ-6G-10/108-F3J 坡 口 图 ±δ 层数 焊接 焊接电流焊接电压焊接速度 层间温度 氩气流量焊接材料 方法 (A) (U) (cm/min) （℃） （L/min） 1 GTAW TIG308 φ2.5 95～110 11～13 5～7 ＜100 10-15 2-n SMAW A102 φ3.2 100～120 22～24 8～10 ＜100 10-15 1．打底时，焊口背面需充氩保护；氩气纯度大于99.95%，流量10～15L/min。 2．本工艺卡也适用管线水平转动的焊接。 备注 3．管道焊工资质应满足管道材质、壁厚和管径、焊接方法、材料及位置的要求。
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焊 接 工 艺 卡 焊件名称 相焊部位 焊接方法 焊接材料 焊工资格 工艺管线 工艺管线对接焊口 GTAW+SMAW A102+H0Cr21Ni10 相焊件材质 厚度范围 焊接位置 电源极性 0Cr18Ni9 3～11mm 垂直固定 直流正接 焊接工艺评定编号：H2006-04 焊 接 程 序 图 GTAW-Ⅳ-6G-2/108-02+ SMAW-Ⅳ-6G-10/108-F3J 坡 口 图 ±δ 层数 焊接 焊接材料 方法 1 GTAW TIG308 φ2.5 2-n SMAW A102 φ3.2 焊接电流焊接电压焊接速度 预热及层温 氩气流量(A) (U) (cm/min) （℃） （L/min） 95～110 11～13 5～7 ＜100 10-15 100～120 22～24 8～10 ＜100 10-15 1．打底时，焊口背面需充氩保护；氩气纯度大于99.95%，流量10～15L/min。 备注 2．本工艺卡也适用管线水平转动的焊接。 3．管道焊工资质应满足管道材质、壁厚和管径、焊接方法、材料及位置的要求。 Page 32 of 36
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焊 接 工 艺 卡 焊件名称 相焊部位 焊接方法 焊接材料 焊工资格 工艺管线 工艺管线对接焊口 GTAW+SMAW H1Cr5Mo+R507 相焊件材质 厚度范围 焊接位置 电源极性 12Cr5Mo，A691 5Cr 4～19mm 水平固定 GTAW：直流正接 SMAW：直流反接 焊接工艺评定编号：焊99-06 GTAW-Ⅲ-5G-2/57-02+SMAW-Ⅲ-5G(K)-3/57-F3J 坡 口 图 焊 接 程 序 图 ±δ 焊接 方法 1 GTAW 2～n SMAW 2～n SMAW 层数 焊接电流焊接电压焊接速度 预热及层温 氩气流量(A) (U) (cm/min) （℃） （L/min） H1Cr5Mo φ2.5 90～100 12～14 4～5 250~300 10-15 R507 φ3.2 120～130 22～24 8～9 250~300 － R507 φ4.0 140～150 24～26 10～13 250~300 － 焊接材料 1．当管壁≤4mm时也可采用全氩弧焊。 2．氩弧焊打底时，焊口背面需充氩保护；氩气纯度大于99.95%，流量10～15L/min。 3．焊接层数n应根据管子壁厚确定，多层焊接时每层厚度约为3～3.5mm。（一般推荐管道壁厚小于等于10mm时，焊接层数n为2～3；管道壁厚大于10mm、小于等于19mm时，3～4）。 4．填充盖面时，根据管径及壁厚综合考虑，选择焊条直径φ3.2或φ4.0。（一般推荐管道公称直径小于等于300或壁厚小于10mm时，填充盖面时采用φ3.2的焊备注 条，管道公称直径大于300时，填充盖面时可考虑采用φ4.0的焊条）。 5．本焊接工艺卡也适用于管线水平转动的焊接。 6．本焊接工艺卡适用于管道角焊缝焊接时，焊缝厚度不限。 7．管道公称直径大于等于600mm时，根部焊道必须清理打磨，并采用两名焊工对称焊接。 8．管道焊工资质应满足管道材质、壁厚和管径、焊接方法、材料及位置的要求。 Page 33 of 36
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焊 接 工 艺 卡 焊件名称 相焊部位 焊接方法 焊接材料 焊工资格 工艺管线 工艺管线对接焊口 GTAW+SMAW H1Cr5Mo+R507 GTAW-Ⅲ-5G-2/57-02+SMAW-Ⅲ-5G(K)-3/57-F3J 相焊件材质 厚度范围 焊接位置 电源极性 12Cr5Mo，A691 5Cr 4～19mm 垂直固定 GTAW：直流正接 SMAW：直流反接 焊接工艺评定编号：焊99-06 坡 口 图 焊 接 程 序 图 ±δ 焊接 方法 1 GTAW 2～n SMAW 2～n SMAW 层数 焊接电流焊接电压焊接速度 预热及层温 氩气流量(A) (U) (cm/min) （℃） （L/min） H1Cr5Mo φ2.5 90～100 12～14 4～5 250~300 10-15 R507 φ3.2 120～130 22～24 8～9 250~300 － R507 φ4.0 140～150 24～26 10～13 250~300 － 焊接材料 1．当管壁≤4mm时也可采用全氩弧焊。 2．氩弧焊打底时，焊口背面需充氩保护；氩气纯度大于99.95%，流量10～15L/min。 3．焊接层数n应根据管子壁厚确定，多层焊接时每层厚度约为3～3.5mm。（一般推荐管道壁厚小于等于10mm时，焊接层数n为2～3；管道壁厚大于10mm、小于等于19mm时，3～4）。 4．填充盖面时，根据管径及壁厚综合考虑，选择焊条直径φ3.2或φ4.0。（一般推荐管道公称直径小于等于300或壁厚小于10mm时，填充盖面时采用φ3.2的焊备注 条，管道公称直径大于300时，填充盖面时可考虑采用φ4.0的焊条）。 5．本焊接工艺卡也适用于管线水平转动的焊接。 6．本焊接工艺卡适用于管道角焊缝焊接时，焊缝厚度不限。 7．管道公称直径大于等于600mm时，根部焊道必须清理打磨，并采用两名焊工对称焊接。 8．管道焊工资质应满足管道材质、壁厚和管径、焊接方法、材料及位置的要求。 Page 34 of 36
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焊 接 工 艺 卡 焊件名称 相焊部位 焊接方法 焊接材料 焊工资格 工艺管线 工艺管线对接焊口 GTAW+SMAW TG-309+A302 相焊件材质 厚度范围 焊接位置 电源极性 0Cr18Ni9+20# 2～8mm 水平固定 GTAW：直流正接 SMAW：直流反接 焊接工艺评定编号：焊2003-03 GTAW-Ⅳ-6G-2/108-02+ SMAW-Ⅳ-6G-10/108-F3J 坡 口 图 焊 接 程 序 图 ±δ 焊接 焊接电流焊接电压焊接速度 预热及层温 氩气流量焊接材料 方法 (A) (U) (cm/min) （℃） （L/min） 1 GTAW TG-309 φ2.4 90～100 10～11 5～6 250~300 10-15 2～n SMAW A302 φ3.2 100～120 21～23 9～10 250~300 － 2～n SMAW R507 φ4.0 130～140 24～26 10～12 250~300 － 层数 1．当管壁≤4mm时也可采用全氩弧焊。 2．氩弧焊打底时，焊口背面需充氩保护；氩气纯度大于99.95%，流量10～15L/min。 3．焊接层数n应根据管子壁厚确定，多层焊接时每层厚度约为3～3.5mm。（一般推荐管道壁厚小于等于10mm时，焊接层数n为2～3；管道壁厚大于10mm、小于等于19mm时，3～4）。 4．填充盖面时，根据管径及壁厚综合考虑，选择焊条直径φ3.2或φ4.0。（一般推荐管道公称直径小于等于300或壁厚小于10mm时，填充盖面时采用φ3.2的焊备注 条，管道公称直径大于300时，填充盖面时可考虑采用φ4.0的焊条）。 5．本焊接工艺卡也适用于管线水平转动的焊接。 6．本焊接工艺卡适用于管道角焊缝焊接时，焊缝厚度不限。 7．管道焊工资质应满足管道材质、壁厚和管径、焊接方法、材料及位置的要求。 Page 35 of 36
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焊 接 工 艺 卡 焊件名称 相焊部位 焊接方法 焊接材料 焊工资格 工艺管线 工艺管线对接焊口 GTAW+SMAW H08Mn2SiA+J427 GTAW-Ⅲ-5G-2/57-02+SMAW-Ⅲ-5G(K)-3/57-F3J 相焊件材质 厚度范围 焊接位置 电源极性 STFA25+20# 6～16mm 水平固定 GTAW：直流正接 SMAW：直流反接 焊接工艺评定编号：焊99-05 坡 口 图 焊 接 程 序 图 ±δ 焊接 焊接材料 方法 1 GTAW H08Mn2SiA φ2.4 2～n SMAW J427 φ3.2 2～n SMAW J427 φ3.2 层数 焊接电流焊接电压焊接速度 预热及层温 氩气流量(A) (U) (cm/min) （℃） （L/min） 90～100 12～14 4～5 250~300 10-15 120～130 22～24 8～10 250~300 － 130～140 24～25 9～12 250~300 － 1．当管壁≤4mm时也可采用全氩弧焊。 2．氩弧焊打底时，焊口背面需充氩保护；氩气纯度大于99.95%，流量10～15L/min。 3．焊接层数n应根据管子壁厚确定，多层焊接时每层厚度约为3～3.5mm。（一般推荐管道壁厚小于等于10mm时，焊接层数n为2～3；管道壁厚大于10mm、小于等于19mm时，3～4）。 4．填充盖面时，根据管径及壁厚综合考虑，选择焊条直径φ3.2或φ4.0。（一般推荐管道公称直径小于等于300或壁厚小于10mm时，填充盖面时采用φ3.2的焊备注 条，管道公称直径大于300时，填充盖面时可考虑采用φ4.0的焊条）。 5．本焊接工艺卡也适用于管线水平转动的焊接。 6．本焊接工艺卡适用于管道角焊缝焊接时，焊缝厚度不限。 7．管道焊工资质应满足管道材质、壁厚和管径、焊接方法、材料及位置的要求。 Page 36 of 36
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