第一章 服装加工质量检验办法
一、质量控制流程 （一）产前确认
服装加工监区负责人、技术人员、监区科室质量检验人员以及客户技术人员等召开产前说明会，明确该批服装加工的类型、数量、交付批次、交付时间，学习该类服装加工的技术分解、工艺标准及具体工艺流程，以便对服装加工的各个工序的质量进行控制。
产前说明会以后，相关单位要对服装加工的原辅材料进行检验，并填写好《服装加工原辅材料检验统计表》，以便加工管理，并预防与客户产生纠纷。
（二）过程跟踪 1、前期预防
产前说明会以后，监区根据客户提供的各项依据试生产，试生产各样式、尺码型号的服装一般不超过20件。生产时严格把关各工序流程，任何环节在查核时若发现工艺未按要求制作，尺寸误差超限，或穿着效果不好的，均应停止该工序，终止流向下一环节，立即找出问题进行整改，以形成正确、通顺的工艺流程。这样能更好的避免经济损失，预防生产中大货存在问题。
2、中期检验
试生产完成后，各条生产线正式开产。各条生产线每道工序高标准地进行半成品检验，对其尺寸、做工、工艺执行、物料使用、制程转移等进行全面核对，出具检验单（《服装加工流水线问题检验统计表》）及整改情况。经质检人员、监区生产负责人及客户现场人员签字确认后留给监区一份，客户一份。对需整改的问题要加紧跟踪力度，掌控加工的执行落实情况。不可将半成品问题留到成品再处理。
3、末期检验
车缝程序结束后，在制品进入手工或后整理工序流程时，需随时检查实际
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操作人员的锁眼、订扣、修线清理、整烫、包装等各制程的品质。并不定期抽验包装好的成品，做到有问题早发现，早处理，尽最大努力保证大货品质和交期。
4、终期检验
该批次制程全部结束的成品率在80%以上时方可进行终期检验，要按规定的验收标准/规则执行（或客户要求标准）抽验数和要求合格率。抽检数要全色、全码平均分配，不可断色或缺码。如不合格率超限则不可验收，并立即对该批服装进行100%检验，对不合格产品进行返工，直至符合客户要求。检验过程中要填好《服装加工终期检验统计表》并编写终期检验报告（经质检人员、监区生产负责人及客户现场人员签字确认后留给监区一份，客户一份），要求及时，数据分析详实可靠。
（三）成品检验办法 1、待验收品必备的条件
该批次服装在制程完毕、包装完好、成品率在80%以上，并有终期检验报告且达标后方可进行成品检查。
2、检验依据提供
需求依据：客户提供的原样衣，产前共同确认的意见单，色卡，工艺说明指标书等相关资料。
3、检验办法
原则上尽可能在监区车间内验收，特殊情况可由客户带回检验。因为检验一直有跟踪检验，并有各方签字，成品验收采取抽样检验的形式，抽样检验一般不超过两次。
第一次抽样数量为各样式、各尺码型号服装的20～30％（或与客户共同协商）。抽样中不合格率不能超2％，且不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果不影响，即可定为该批次产品合格，抽样检验结束。不合格率如果超过2％且小于4％，或者不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果有影响的，必须对该批服装进行第二次抽验。第二次抽验数量为另外该批服装的50％，不合格率如果小
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于2％，且不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果不影响，把第一次、第二次抽检不合格产品替换为合格产品后，即可定为该批次产品合格，抽样检验结束。
如果第一次抽检不合格率大于4％，或者第一次抽检中有不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果有影响的产品数量达到2％，即定为该批次产品不合格，抽样检验结束；或者第二次抽检时抽检不合格率大于4％，或者抽检中有不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果有影响的产品数量达到2％，也定为该批次产品不合格，抽样检验结束。
各次抽检必须填好《服装加工成衣检验统计表》，并做好检验报告，各相关单位签字。
对于不合格的产品批次，必须发回车间对该批次产品进行100％检查。对不过关产品查找问题所在，并写出整改措施，进行返工，等待下一次成品检验。
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第二章 服装加工原辅材料检验
一、数量检验
1、面料、里料、衬、垫的总尺寸、数量和交付单一致。 2、服装加工的附件如纽扣、缝线等辅料和交付单一致。 二、质量检验
（1）各类服装的面、里、辅料颜色、质地、图案及绣花等应与交付描述相符。
（2）面、里、辅料不能有纬斜现象，不能有扒丝、破损、破洞等影响穿着效果的严重织残（粗纱、缺纱、线结等）和布边针孔。
（3）皮类面料的表面不能有影响外观的坑、洞和划痕。
（4）凡针织类面料不能有表面织纹凹凸不平的现象，且衣物表面不能有纱线接头。
（5）各类服装的面、里、辅料不能有油渍、笔渍、锈渍、色渍、水印、胶印等各类污渍。
（6）其它与来料描述不符的质量问题。
出现以上数量和质量问题，应拒绝入库。如果客户同意承认的一些稍微的质量问题，必须经客户签字同意后方可入库、加工。
附：表一 服装加工原辅材料检验统计表
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第三章 服装加工质量检验
一、服装加工流水线中的问题检验 （一）做工问题检验
1、针距超差：车缝时没有按工艺要求（或客户要求）严格调整针距。 2、跳针:由于机械故障，车线间断性出现。
3、脱线：起、落针时没打回针，或底线没有完全与上线回针，造成严重浮线。
4、漏针：因疏忽大意漏缝，或底、上片布料没对好。
5、浮面线：底线梭皮罗丝太松，或机头压线板压的太紧，底、上线松紧度配合不合适。
6、浮底线：机头压线板压的太松，或底线梭皮罗丝太紧，底、上线松紧度配合不合适。
7、止口反吐：即里层外露，缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。 8、反翘：面子过紧，里子过松，或缝制时面子放在上面造成。 9、起皱：没有按照缝件的厚薄调换针线，或缝合件有长短。
10、双轨：缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上，缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。
11、双线不平行:由于技术不过关，或操作马虎造成双线宽窄不匀。双线部分如果条件允许，要用双针车车缝。
12、不顺直：缝位吃得多少不匀造成止口不顺直，技术差，缉明线弯曲。 13、不平服：面、里缝件没有理顺摸平，缝件不吻合，上下片松紧不统一。 14、不方正：方正的袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制、车缝。 15、不圆顺：圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于裁剪或缝制技术不过关出现细小楞角。
16、吃势不匀：绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。
17、绱位歪斜：绱袖、绱领，定位点少于三个或定位不准。
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18、对条、对格不准：裁剪时没有留清楚剪口位，或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格。
19、上坎、下坎：缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。 20、针孔外露：裁剪时没有清除布边针孔，或返工时没有掩盖拆孔。 21、领角起豆：缝制技术低，领角缝位清剪不合要求，折翻不到位，没有经过领角定型机压形。
22、倒顺毛：裁剪排料差错，缝制小件毛向不一致。
23、做反布面：缝纫工不会识别或马虎没有识别准布料的正反面，使布面做反。
24、裁片同向：对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向。 25、对称部位：肩宽、袖长、袖口、裤长、裤脚的大小、长短以及口袋大小、高低要求对称，极限公差一般不大于0.5cm（或满足客户要求）。省道长度及距离左右必须相同，极限公差一般不大于0.3cm（或满足客户要求）。
26、疵点超差：面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。
27、色差：面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。
28、破损：剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成的衣料破损。
29、唛牌、商标错位：主唛、洗水唛、商标没有按样衣或工艺单要求缝钉。 30、丢工缺件：缝纫工工作疏忽，忘记安装饰袢、装饰扣或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等。
（二）污迹问题检验
1、笔迹：违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。 2、油渍：缝制时机器漏油，或面板上油渍工作前没清理干净。 3、粉迹：裁剪时没有清除划粉痕迹，或缝制时用划粉定位造成。 4、印迹：裁剪时没有剪除布头印迹。 5、脏迹：生产环境不清净，缝件堆放在地上。
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6、水印：色布缝件在运输、搬运、堆放、加工时马虎或操作不慎沾水褪色出现斑迹。
7、锈迹：金属钮扣、拉链、搭扣质量差生锈后沾蚀在缝件上。 （三）服装内外线头修剪、清理问题检验 1、死线头：成衣后整理修剪不净。
2，活线头：修剪后的线头粘在成衣上，没有清除，或清除不干净。 （四）整烫问题检验
1、烫焦变色：烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）。 2、极光：没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。 3、死迹：烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。
4、漏烫：工作马虎，某处熨烫遗漏，甚至多处或大面积没有过烫。 二、服装加工终期要求
1、车线：各缝合（包括包缝）部位的车线平整、不起皱、不扭曲，不能有跳针、断线、缝边脱丝或连续开线的现象；双线部分要求用双针车车缝；各缝合（包括包缝）部位及明线处要平整，线迹的松紧要合适，不能有浮线、线套、拉伸或吃紧等影响外观的现象；各明线处不能有面、底线互透的现象，特别是面底线颜色不同时。
2、画线、做记号：不能用彩色画粉，所有唛头不能用钢笔，圆珠笔涂写。 3、服装面、里布：不能有色差、脏污、抽纱，不可恢复性针眼等现象。 4、电脑绣花、商标、口袋、袋盖、袖袢、打褶、鸡眼、贴魔术贴等：定位要准确，定位孔不能外露。
5、电脑绣花：绣花花位正确、针法整齐、图案清晰、版面平服。不错绣、不漏绣、不透底、不脱胶，墨印不明显外露；反面的衬纸修剪干净，线头剪清。 6、所有袋角及袋盖：如有要求打枣，打枣位置要准确、端正。 7、拉链：不得起波浪，上下拉动畅通无阻。
8、里、面透色：若里布颜色浅，会透色的，里面的缝份止口要修剪整齐，线头要清理干净，必要时要加衬纸以防透色。
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9、衣领：平整、贴服。领口松紧适当，不爬领；领圈紧贴，不松弛、不起皱；领面匀度合适，不起骨；领角平服，不断尖、不上翘。
10、绳：两头出绳的帽绳、腰绳，下摆绳在充分拉开后，两端外露部分应为10公分（或按客户要求）；若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要露太多。
11、鸡眼、撞打：位置准确，不变形，牢固，不松动。
12、服装的钉扣（包括纽扣、按扣、四件扣、挂钩、魔术贴等）：要方法正确，对应准确，钉制牢固、完整无缺且没有毛露，备扣齐全；门禁纽扣要顺直均匀，间距相等；锁钉类的扣眼要完整、平服、尺寸合适，不能过细，过大，过小，露白或毛露；按扣和四件扣应有垫布和垫片，且弹性良好，不变形、不转动，扣的上下扣须松紧适宜，不可脱落；面（皮）料上不能有铬痕或铬坏的现象。
13、布袢、扣袢类：受力较大的袢子要打枣或回针加固（客户另有要求的，按客户要求）。
14、尼龙织带、织绳:剪切要用热切或烧口，否则就会有散开，拉脱现象。 15、裤腰腰头：面、里、衬平顺，松紧适宜，宽窄一致，车线顺直。 16、裤裆：平服，不吊裆。
17、裤子前开门：门、里襟平服，长短一致。 18、裤子挺缝：内外裤缝对齐，挺缝顺直，不歪斜。
19、插袋：平服，无豁口。袋口平服，松紧合适；垫袋布平服，不外露。 20、整烫：平服无烫黄、水渍、变色。
21、商标、洗涤唛、尺码唛：位置准确、整齐、牢固。 附：表二 服装加工流水线问题检验统计表
表三 服装加工终期检验检
三、服装加工成衣检验要求 （一）总体要求
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1、做工质量精良，符合客户要求，大货能得到客户的认可。 2、款式配色准确无误。 3、尺寸在允许的误差范围内。 4、产品干净、整洁、卖相好。 （二）外观要求
1、门襟：顺直，平服，长短一致，前抽平服，宽窄一致，里襟不能长于门襟。门禁钉拉链的，有拉链唇的应平服、均匀、不起皱、不豁开，拉链不起浪。门禁钉纽扣的，纽扣顺直均匀，间距相等，锁眼、钉扣位置准确、大小适宜、整齐牢固，扣的上下扣须松紧适宜，不可脱落。
2、缝制线路：均匀、顺直、整齐、牢固、松紧适宜，左右宽窄一致。不准有开线、断线、连续跳针现象，针迹密度符合合同或标准要求。
3、开叉：左右或后身开叉顺直、平服不卷曲，裂口合适。 4、口袋：位置正确，大小一致，方正平服，袋口不能豁口。
5、袋盖：贴袋平服，前后、高低、大小一致，里袋高低、大小一致，方正平服。
6、衣领：领嘴大小一致；驳头平服，两端整齐；领窝圆顺；领面平服，松紧适宜；外品顺直不起翘；底领不外露。
7、肩部：平服，肩缝顺直，两肩宽窄一致，拼缝对称。
8、袖子：长短，袖口大小，宽窄一致，袖袢高低、长短宽窄一致。 9、背部：平服，缝位顺直，后腰带水平对称，松紧适宜。
10、裤腰腰头：面、里、衬平顺，松紧适宜，宽窄一致，车线顺直。 11、对称部位：肩宽、袖长、袖口、裤长、裤脚的大小、长短以及口袋大小、高低对称。省道长度及距离左右必须相同。
12、底边：圆顺、平服，无倒翘现象。
13、各部位里料：大小，长短应与面料相适宜，不吊里、不吐里。 14、加棉填充物：平服，压线均匀，线路整齐，前后片接缝对齐。 15、绒（毛）面料：要分清方向，绒（毛）的倒向应整件同向。
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16、袖里封口的款式：封口长度与客户要求一致，牢固整齐。 17、对条对格面料：条、格要对准确。
附：表四 服装加工成衣检验统计表
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第四章 服装加工质量检验测量方法
一、上装各部件测量方法 领围：沿领口一圈弧量。
下领长：上领与领座接缝处的距离。 领长和领围：按领接缝处，两边之间的距离。 领边领长：从领尖的一端到另一端。 后中领高：量后中领边到缝份处。 领尖长：从领尖点到缝份的距离。 前领宽(边)：领开口，从颈两点直线量。
领宽（接缝处）：包括罗纹领，量缝份处，无领宽量折好后两边。 前门襟宽：成品后门襟的边对边，或边对缝线。 钮距：钮扣之间的距离。
袋位：从肩处分割点往下直量到袋口的距离。 袋位：从肩对折处往下量到袋口的距离。 袋位：袋前中线到钮扣之间的距离。 前胸宽：两袖弧线之间的最短距离。
胸围：袖笼下1CM，经过前胸至两边缝份之间一圈的距离。 肩宽：袖弄到领连接处，袖弄与肩的连接处沿着肩的缝份测量。 后背宽：两袖弧线之间的最短距离。 袖长：量肩点到袖口之间的长度。 袖肥：袖根处沿袖口平行线量。
后中衣长：从领或领围与大身连结处到最下面的距离。 下摆前开叉高：量有效开叉高或长度。 袖口宽：袖口边与边之间的距离。
肩袖长：由肩点缝份处到袖口最底边的距离。 二、下装各部件测量方法 腰围：腰围扣合后上口一圈距离。
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臀围：由腰口往下一定距离所量的横向距离（一般为前片横档线向上8CM）。 裤外长：由腰上口往下到裤子最底边的距离。 内长：由裆往下到裤子的最底边的距离。 横裆：裤子平放后由裆底处沿脚口平行线量。 脚口：从完成边到边的距离。
后袋位：由腰口缝份处到袋口的距离。 后袋位：由侧边缝份到口袋的最近距离。 侧袋位：由侧边缝份到口袋的距离。
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表一 服装加工原辅材料检验统计表
原料批号（型号）： 检验日期： 年 月 日 品名 检验项目 1疵点 面料、夹里 2长度 3色差 4污迹 填充物 1厚薄 2长度 1尺寸 2外观表面质量 1尺寸 检验要求 无明显集中疵点，连续分散疵点长度不超过3米 同送货记录一致 无明显色差 不能有油渍、笔渍、锈渍、色渍、水印、胶印等各类污渍。 均匀 同送货记录一致 符合样品要求 印刷内容准确，字迹图案清晰，套色准确，复膜无起泡等。 与样稿相符合最大偏差不超过2mm 1、颜色、图案、字样是否与样标（稿）相符 2、无损坏 3、有无断经断纬 4、整烫外观美观 5、商标周边整齐 6、折口平整 与封样件质量相一致 检验方法 摊布目测 摊布测量 摊布目测 摊布目测 摊布目测 摊布测量 卷尺测量 目测 抽样规则及判定 合格 (√) 不合格 （备注） 全检 每批抽2-3卷应全部合格 抽检5%合格率应在98%以上 纸袋、吊排 目测 抽检5%合格率应在98%以上 商标 2图案及外观质量 1尺寸 纽扣、拉链、2颜色 铜牌、布袢、3外观表面扣袢等 质量 目测 抽检5%合格率应在98%以上 编 制 检验人员 客 户 监区负责人 检验结论 - 13 -
表二 服装加工流水线问题检验统计表
加工批次： 尺码型号： 颜色： 检验数量（件）： 检验日期： 年 月 日 检验项目 1 检验要求 顺直、平服，不起皱、不反翘 无针距超差、漏针、跳针、脱线、浮面线、浮底线等现象 双线平行 无针孔外露现象 不得起波浪，上下拉动畅通无阻 圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆无细小棱角 方正的袋角、袋底、摆角、方领按90度缝制 肩宽 肩宽、袖长、袖口、裤长、裤脚的大小、长短以及口袋大小、高低要求对称，极限公差一般不大于0.5cm（或满足客户要求）。省道长度及距离左右必须相同，极限公差一般不大于0.3cm（或满足客户要求） 袖长 袖口 裤长 裤脚 口袋 省道 检验方法 抽样规则 合格 及判定 (√) 数量 不合格 原因 车缝 2 3 4 目测 拉链 圆顺部位 方正部位 1 1 1 1 2 3 目测、动手拉动 目测 目测 对称部位 4 5 6 7 目测、卷尺测量 钉扣 1 要方法正确，对应准确，钉制牢固、完整无缺且没有毛露，备扣齐全；门禁纽扣或魔术贴要顺直均匀，间距相等；锁钉类的扣眼要完整、平服、尺寸合适，不能过细，过大，过小，露白或毛露；按扣和四件扣应有垫目测、卷尺测量 布和垫片，且弹性良好，不变形、不转动，扣的上下扣须松紧适宜，不可脱落；面（皮）料上不能有铬痕或铬坏的现象 位置正确，大小一致，方正平服，袋口不能豁口 袋盖：贴袋平服，前后、高低、大小一致，里袋高低、大小一致，方正平服 袋角、袋盖：如有要求打枣，打枣位置要准确、端正 插袋：平服，无豁口。袋口平服，松紧合适；垫袋布平服，不外露 位置准确，受力较大的袢子要打枣或回针加固（客户另有要求的，按客户要求） 两头出绳的帽绳、腰绳，下摆绳在充分拉开后，两端外露部分应为10公分（或按客户要求）；若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要露太多 尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开，拉脱现象 位置准确、牢固，不变形，不松动 左右或后身开叉顺直、平服不卷曲，裂口合适 衣领：平整、贴服。领口松紧适当，不爬领；领圈紧贴，不松弛、不起皱；领面匀度合适，不起骨；领角平服，不断尖、不上翘 绱袖：绱位准确、吃势均匀；袖子：长短，袖口大小，宽窄一致，袖袢高低、长短宽窄一致 门襟：顺直，平服，长短一致，前抽平服，宽窄一致，里襟不能长于门襟。门禁钉拉链的，有拉链唇的应平服、均匀、不起皱、不豁开、不起浪。门禁钉纽扣的，纽扣顺直均匀，间距相等，锁眼、钉扣位置准确、大小适宜、整齐牢固，扣的上下扣须松紧适宜，不可脱落 袖里封口的款式：封口长度与客户要求一致，牢固整齐 开叉：左右或后身开叉顺直、平服不卷曲，裂口合适 裤腰腰头：面、里、衬平顺，松紧适宜，宽窄一致，车线顺直 裤裆：平服，不吊裆 裤子前开门：门、里襟平服，长短一致 裤子挺缝：内外裤缝对齐，挺缝顺直，不歪斜 圆顺、平服，无倒翘现象 大小、长短应与面料相适宜，平整、服帖，不吊里、不吐里 里、面不透色 裁剪排料正确，整体、小件毛向一致 布面正、反面识别准确，无布面做反现象 对条、对格准确 平服，压线均匀，线路整齐，前后片接缝对齐 位置准确、整齐、牢固 重要部位没有疵点，次要部位的疵点不超允许数量 衣服内外无笔迹、油渍、粉迹、印迹、脏迹、水印、锈迹 成衣衣服内外无死线头、活线头 无极光、死迹、漏烫、烫焦变色现象 成衣的饰袢、装饰扣、吊牌和备用扣等齐全，无遗漏 成衣叠放、装袋整齐、标准，符合常规标准或客户要求 目测 目测 目测、卷尺测量 目测 目测 目测 目测 目测 目测、卷尺测量 目测、卷尺测量 目测 目测、卷尺测量 目测、卷尺测量 目测、卷尺测量 全检 目测、卷尺测量 目测、卷尺测量 1 口袋 2 3 4 布袢、扣袢类 衣绳 鸡眼、撞打 开叉 1 目测、卷尺测量 1 2 1 1 1 2 上衣 3 目测、卷尺测量 4 5 1 裤子 2 3 4 底边 各部位里、面料配合 对条对格 面料 加棉充填物 唛牌、商标 疵点 污迹 线头 整烫 丢工缺件 包装 编 制 1 1 2 3 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 客户现场人员 检验人员
监区生产负责人
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表三 服装加终期检验统计表
加工批次： 尺码型号： 颜色： 抽检数量（件）： 检验日期： 年 月 日 检验项目 1 检验要求 顺直、平服，不起皱、不反翘 无针距超差、漏针、跳针、脱线、浮面线、浮底线等现象 双线平行 无针孔外露现象 不得起波浪，上下拉动畅通无阻 圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆无细小棱角 方正的袋角、袋底、摆角、方领按90度缝制 肩宽 肩宽、袖长、袖口、裤长、裤脚的大小、长短以及口袋大小、高低要求对称，极限公差一般不大于0.5cm（或满足客户要求）。省道长度及距离左右必须相同，极限公差一般不大于0.3cm（或满足客户要求） 袖长 袖口 裤长 裤脚 口袋 省道 检验方法 抽样规则 合格 及判定 (√) 数量 不合格 原因 车缝 2 3 4 目测 拉链 圆顺部位 方正部位 1 1 1 1 2 3 目测、动手拉动 目测 目测 对称部位 4 5 6 7 目测、卷尺测量 该批次制程全部结束的成品率在80%以上时方可进行终期 钉扣 1 要方法正确，对应准确，钉制牢固、完整无缺且没有毛露，备扣齐全；门禁纽扣或魔术贴要顺直均匀，间距相等；锁钉类的扣眼要完整、平服、尺寸合适，不能过细，过大，过小，露白或毛露；按扣和四件扣应有垫目测、卷尺测量 布和垫片，且弹性良好，不变形、不转动，扣的上下扣须松紧适宜，不可脱落；面（皮）料上不能有铬痕或铬坏的现象 位置正确，大小一致，方正平服，袋口不能豁口 袋盖：贴袋平服，前后、高低、大小一致，里袋高低、大小一致，方正平服 袋角、袋盖：如有要求打枣，打枣位置要准确、端正 插袋：平服，无豁口。袋口平服，松紧合适；垫袋布平服，不外露 位置准确，受力较大的袢子要打枣或回针加固（客户另有要求的，按客户要求） 两头出绳的帽绳、腰绳，下摆绳在充分拉开后，两端外露部分应为10公分（或按客户要求）；若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要露太多 尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开，拉脱现象 位置准确、牢固，不变形，不松动 左右或后身开叉顺直、平服不卷曲，裂口合适 衣领：平整、贴服。领口松紧适当，不爬领；领圈紧贴，不松弛、不起皱；领面匀度合适，不起骨；领角平服，不断尖、不上翘 绱袖：绱位准确、吃势均匀；袖子：长短，袖口大小，宽窄一致，袖袢高低、长短宽窄一致 门襟：顺直，平服，长短一致，前抽平服，宽窄一致，里襟不能长于门襟。门禁钉拉链的，有拉链唇的应平服、均匀、不起皱、不豁开、不起浪。门禁钉纽扣的，纽扣顺直均匀，间距相等，锁眼、钉扣位置准确、大小适宜、整齐牢固，扣的上下扣须松紧适宜，不可脱落 袖里封口的款式：封口长度与客户要求一致，牢固整齐 开叉：左右或后身开叉顺直、平服不卷曲，裂口合适 裤腰腰头：面、里、衬平顺，松紧适宜，宽窄一致，车线顺直 裤裆：平服，不吊裆 裤子前开门：门、里襟平服，长短一致 裤子挺缝：内外裤缝对齐，挺缝顺直，不歪斜 圆顺、平服，无倒翘现象 大小、长短应与面料相适宜，平整、服帖，不吊里、不吐里 里、面不透色 裁剪排料正确，整体、小件毛向一致 布面正、反面识别准确，无布面做反现象 对条、对格准确 平服，压线均匀，线路整齐，前后片接缝对齐 位置准确、整齐、牢固 重要部位没有疵点，次要部位的疵点不超允许数量 衣服内外无笔迹、油渍、粉迹、印迹、脏迹、水印、锈迹 成衣衣服内外无死线头、活线头 无极光、死迹、漏烫、烫焦变色现象 成衣的饰袢、装饰扣、吊牌和备用扣等齐全，无遗漏 成衣叠放、装袋整齐、标准，符合常规标准或客户要求 目测 目测 目测、卷尺测量 目测 目测 目测 目测 目测 目测、卷尺测量 目测、卷尺测量 目测 目测、卷尺测量 1 口袋 2 3 4 目测、卷尺测量 检验，要按规定的验收标准/规则执行（或客户要求标准）抽验目测、卷尺测量 数和要求合格率。抽目测、卷尺测量 检数要全目测、卷尺测量 色、全码平均分配，不可断色或缺码。如不合格率超目测、卷尺测量 限则不可验收，并立即对该批服装进行100%检验，对不合格目测、卷尺测量 产品进行返工，直至符合客户要求。 布袢、扣袢类 衣绳 鸡眼、撞打 开叉 1 1 2 1 1 1 2 上衣 3 4 5 1 裤子 2 3 4 底边 各部位里、面料配合 对条对格 面料 加棉充填物 唛牌、商标 疵点 污迹 线头 整烫 丢工缺件 包装 编制 1 1 2 3 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 客户现场人员 监区负责人 检验结论 检验人员 15
表四 服装加工成衣检验统计表
加工批次： 尺码型号： 颜色： 抽检次第： 抽检百分比（％）： 抽检数量（件）： 检验日期： 年 月 日 检验项目 1 检验要求 顺直、平服，不起皱、不反翘 无针距超差、漏针、跳针、脱线、浮面线、浮底线等现象 双线平行 无针孔外露现象 不得起波浪，上下拉动畅通无阻 圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆无细小棱角 方正的袋角、袋底、摆角、方领按90度缝制 肩宽 肩宽、袖长、袖口、裤长、裤脚的大小、长短以及口袋大小、高低要求对称，极限公差一般不大于0.5cm（或满足客户要求）。省道长度及距离左右必须相同，极限公差一般不大于0.3cm（或满足客户要求） 袖长 袖口 裤长 裤脚 口袋 省道 检验方法 抽样规则 及判定 合格 (√) 数量 不合格 原因 车缝 2 3 4 目测 第一次抽样数量目测、动手拉动 为各样式、各尺码型号服装的目测 目测 20～30％（或与客户共同协商）。抽样中不合格率不能超2％，且不合格产品的不目测、卷尺测量 合格部位对成衣穿着效果不影响，即可定为该批次产品合格，抽样检验结束。不合格率如果超过2％且小于4％，或者不合格产品的不合格部位对成衣穿着效果有影响的，必目测、卷尺测量 须对该批服装进行第二次抽验。第二次抽验数量为另外该批服装目测、卷尺测量 的50％，不合格率如果小于2％，且不合格产目测、卷尺测量 品的不合格部位对成衣穿着效果目测、卷尺测量 不影响，把第一次、第二次抽检目测、卷尺测量 不合格产品替换为合格产品后，即可定为该批次产品合格，抽样目测、卷尺测量 检验结束。 如果第一次抽检不合格率大于4％，或者第一次抽检中有不合格产品的不合格部位对成衣穿着效目测、卷尺测量 果有影响的产品数量达到2％，即定为该批次产目测 品不合格，抽样检验结束；或者第二次抽检时抽目测、卷尺测量 检不合格率大于4％，或者抽检中有不合格产品的不合格部位对成目测 目测 目测、卷尺测量 目测 目测 目测 目测 目测 目测、卷尺测量 衣穿着效果有影响的产品数量达到2％，也定为该批次产品不合格，抽样检验结束。 拉链 圆顺部位 方正部位 1 1 1 1 2 3 对称部位 4 5 6 7 钉扣 1 要方法正确，对应准确，钉制牢固、完整无缺且没有毛露，备扣齐全；门禁纽扣或魔术贴要顺直均匀，间距相等；锁钉类的扣眼要完整、平服、尺寸合适，不能过细，过大，过小，露白或毛露；按扣和四件扣应有垫目测、卷尺测量 布和垫片，且弹性良好，不变形、不转动，扣的上下扣须松紧适宜，不可脱落；面（皮）料上不能有铬痕或铬坏的现象 位置正确，大小一致，方正平服，袋口不能豁口 袋盖：贴袋平服，前后、高低、大小一致，里袋高低、大小一致，方正平服 袋角、袋盖：如有要求打枣，打枣位置要准确、端正 插袋：平服，无豁口。袋口平服，松紧合适；垫袋布平服，不外露 位置准确，受力较大的袢子要打枣或回针加固（客户另有要求的，按客户要求） 两头出绳的帽绳、腰绳，下摆绳在充分拉开后，两端外露部分应为10公分（或按客户要求）；若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要露太多 尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开，拉脱现象 位置准确、牢固，不变形，不松动 左右或后身开叉顺直、平服不卷曲，裂口合适 衣领：平整、贴服。领口松紧适当，不爬领；领圈紧贴，不松弛、不起皱；领面匀度合适，不起骨；领角平服，不断尖、不上翘 绱袖：绱位准确、吃势均匀；袖子：长短，袖口大小，宽窄一致，袖袢高低、长短宽窄一致 门襟：顺直，平服，长短一致，前抽平服，宽窄一致，里襟不能长于门襟。门禁钉拉链的，有拉链唇的应平服、均匀、不起皱、不豁开、不起浪。门禁钉纽扣的，纽扣顺直均匀，间距相等，锁眼、钉扣位置准确、大小适宜、整齐牢固，扣的上下扣须松紧适宜，不可脱落 袖里封口的款式：封口长度与客户要求一致，牢固整齐 开叉：左右或后身开叉顺直、平服不卷曲，裂口合适 裤腰腰头：面、里、衬平顺，松紧适宜，宽窄一致，车线顺直 裤裆：平服，不吊裆 裤子前开门：门、里襟平服，长短一致 裤子挺缝：内外裤缝对齐，挺缝顺直，不歪斜 圆顺、平服，无倒翘现象 大小、长短应与面料相适宜，平整、服帖，不吊里、不吐里 里、面不透色 裁剪排料正确，整体、小件毛向一致 布面正、反面识别准确，无布面做反现象 对条、对格准确 平服，压线均匀，线路整齐，前后片接缝对齐 位置准确、整齐、牢固 重要部位没有疵点，次要部位的疵点不超允许数量 衣服内外无笔迹、油渍、粉迹、印迹、脏迹、水印、锈迹 成衣衣服内外无死线头、活线头 无极光、死迹、漏烫、烫焦变色现象 成衣的饰袢、装饰扣、吊牌和备用扣等齐全，无遗漏 成衣叠放、装袋整齐、标准，符合常规标准或客户要求 1 口袋 2 3 4 布袢、扣袢类 衣绳 鸡眼、撞打 开叉 1 1 2 1 1 1 2 上衣 3 4 5 1 裤子 2 3 4 底边 各部位里、面料配合 对条对格 面料 加棉充填物 唛牌、商标 疵点 污迹 线头 整烫 丢工缺件 包装 编制 1 1 2 3 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 客户负责人 监区负责人 检验结论 检验人员
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