液压系统的使用维护

11-1为什么说液压系统安装调试与使用维护在液压技术中占有重要地位?

设计、制造、安装、使用维护过程中存在的不足与缺陷将制约系统乃至主机的正常运行，影响设备使用寿命、工作性能与产品质量，从而也影响了液压技术优势的发挥。所以，液压系统的安装调试、使用与维护在液压技术中占重要地位。

液压技术的使用维护人员应正确合理设计、安装调试及规范化使用维护液压系统，是保证系统长期发挥与保持良好工作性能的重要条件之一。为此，在液压系统与气动系统的安装调试中，必须熟悉主机的工况特点及其液压系统的工作原理与各组成部分的结构、功能与作用并严格按照设计要求来进行；在系统使用中应对其加强日常维护与管理，并遵循制造厂的使用维护要求。

11-2液压系统的安装包括哪些内容？安装前应做哪些准备？10-13

<1>液压系统的安装包括液压泵站（泵与原动机及其连接件、油箱及附件）、液压控制装置、液压管道与管接头、液压执行元件（液压缸、液压马达等）部分的安装。

<2>在安装液压系统之前应做好以下准备：

a.了解主机的上述各部分的安装要求，明确安装现场的施工程序与施工方案；

b.要熟悉有关技术文件与资料，如液压系统原理图、液压控制装置的集成回路图、电气原理图、各部件的总装图、管道布置图、液压元件与辅件清单以及有关产品样本等；

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c.落实安装所需人员并按液压元、辅件清单，准备好有关物料，对液压元辅件的规格、质量按有关规定进行细致检查，对于检查不合格的元辅、件与物料，不得装入系统。

11-5液压控制元件的安装一般应注意哪些事项？

<1>液压阀的安装方式应符合制造厂及系统设计图样中的规定。

<2>板式阀或插装阀必须有正确的定向措施。

<3>为了保证安全，阀的安装必须考虑重力、冲击、振动对阀内主要零件的影响。

<4>阀用连接螺钉的性能等级必须符合制造厂的要求，不得随意代换。连接螺钉应均匀拧紧，不要拧偏，最后使阀的安装平面与底板式油路安装平面全部接触。

<5>应注意进油口号回油口的方位，某些阀如将进油口与回油口装反，会造成事故。有些阀件为了安装方便，往往开有同作用的两个孔，安装后不用的一个要封堵。

<6>方向阀一般应保持轴线水平安装。

<7>一般需要的阀件，顺时针方向旋转时，增加流量、压力、逆时针方向旋转时，则减少流量、压力。

<8>安装时若某些阀件购置不到，允许用通过流量超过其额定流量40%的阀件代用。

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11-7液压管道的安装顺序如何？为何要进行酸洗处理与循环冲洗？11-14

<1>液压系统管道的主要作用是传输载能工作介质。一般应在所连接的设备及各液压装置部件、元件等组装、固定完毕后再进行管道安装。全部管道多分为两次安装。大致顺序是：预安装》耐压试验》拆散》酸洗》正式安装》循环冲洗》组成液压系统。安装管道时应特别注意防振、防漏问题。

<2>管路安装完成后要对管道进行酸洗处理与循环冲洗。

a.酸洗的目的是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证管道内壁的清洁。

b.管路用油进行循环冲洗，必须在管路酸洗与二次安装完毕后的较短时间内进行，其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗漏的机械杂质或其他微粒，达到液压系统虎正常运行所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。

11-8液压系统制造完成后有哪两种试验？

液压系统制造完成后有出厂试验与总体调试两种试验。

11-9液压系统的出厂试验有哪些项目？如何进行试验？2009-9-18

<1>液压系统制造完毕后，应进行出厂试验，试验项目包括清洁度试验、耐压与密封试验、功能试验等。只有试验合格才能投入使用或准予出厂。

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<2>用管道将液压系统与闲置的或供试验用的执行元件连接起来进行调试，称为离线调试，此种调试方法适用于提供液压系统产品的制造厂。直接用管道将液压系统与安装在主机设备上的执行元件连接来进行调试，称为在线试验，此种调试方法一般由液压系统的供货方在主机制造厂的主机上按合同的约定进行，试验结束后应将试验结果提供给需方。

<3>耐压与密封试验的主要目的是检查液压系统各部分的强度与泄漏情况。

<4>压力试验时，试验压力及升压按如下方法确定。

a.对于工作压力低于16MPa的液压系统，其试验压力为工作压力的1.5倍；对于工作压力为16~25MPa的液压系统，其试验压力为工作压力的1.15倍。

b.压力试验中，应逐级升高一级压力宜稳压2~3min，达到试验压力后，保压10min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝与接口处无漏油、管道无永变形为合格。 <5>在主机上进行试验包括噪声、泄漏、温度、功率消耗、温度控制与污染分析等项目。

11-11液压系统使用中一般应注意哪些事项？11-18

<1>低温下，油温应达到20℃以上才准许顺序动作；油温高于60℃时应注意系统的工作情况。

<2>停机4h以上的设备，应先使液压泵空载运转5min，再启动执行元件工作。

<3>不许任意调整电气控制装置系统的互锁装置，随意移动各限位开关、挡块、行程撞块的位置。

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<4>未经主管部门同意，不准私自调节或拆换各种液压元、辅件。

<5>液压系统出现故障时，不准擅自乱动，应通知有关部门分析原因并排除。

<6>按有关规定做好各类液压件备件及液压油的管理工作。

11-12液压回路与系统有哪些常用见的故障类型？如何进行故障诊断？11-19

<1>液压回路与系统常见的故障类型有执行元件动作失常、系统压力失常、系统流量失常、振动与噪声大、系统过热等。对液压系统进行故障诊断常用简易故障诊断法与逻辑分析法。

<2>简易故障诊断是目前液压系统故障诊断的一种方便易行、最普遍的方法，它是凭维修人员个人经验，利用利简仪表，客观地按所谓“望/闻/问/切”的流程来进行此法可以在液压设备工作状态下进行，也可以在不工作状态下进行。

<3>逻辑分析法诊断液压系统故障时，分为两种情况：

a.对较为简单的液压系统，可以根据故障现象，按照液压原/控制元件/执行元件的顺序在液压系统原理图上，逐项检查并根据故障现象按控制油路与主油路两部分进行分析，逐渐缩小范围，直至正确推理分析出故障原因并排除之；

b.对于较为复杂的液压系统，通常可根据故障现象按控制油路与主油路两部份进行分析，逐一将故障排除之。

<4>故障诊断中的一般注意事项如下。

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a.全面正确了解液压系统产。为了准确、快速地进行故障诊断与排除，一般应首先通过观察与询问现场工作人员，全面了解液压系统及主机的构成、功能、主要技术参数、电源情况、正确的动作循环及状态等，并清楚地了解每个液压元件特别是电液伺服阀、比例阀、数字阀的结构、工作特性与技术参数，特别要询问故障现象。应索取并结合故障现象认真研究液压系统原理图与有关技术文件，并对上述工作做好记录与标记，以备参考。倾听液压系统启动、工作、制动与停车过程中的声音，管内的流动或感觉管子的温热，往往可以查明流动情况。务必不能在上述工作不够充分、毫无分析与把握的情况下，随意拆卸或打开某个元件。实践表明，全面正确地了解液压系统是故障诊断成功的重要基础。

b.充分注意系统污染。由于液压系统出现故障诉80%与液压油液的污染有关，所以，在故障诊断与排除中应当首先从检查与分析液压油液的污染情况着手，然后再考虑其他可能因素，并采取相应的措施。

c.容易忽视的细节。在液压系统故障诊断中，容易忽视的细节有：系统中的每个元件必须与系统适应并形成系统的一个整体部分，例如，泵进口装一个尺寸不正确的过滤器可能引起汽蚀使泵损坏；所有管子必须装在下棋、相对于其他元件或管路的指定位置，例如，泵进口装一个尺寸不正确的过滤器可能引起汽蚀使泵损坏；所有管子必须有适当的口径，口径不够或扁管造成管路本身压降；某些元件必须装在相对于其他元件或管路的指定位置，例如柱塞泵壳体必须保持充满油液，以提供润滑；足够的测压点对系统工作来说虽然并不重要，但却便于故障诊断等等。

d.安全。在进行液压系统故障诊断时，应遵循安全第一的原则。

气动系统的使用维护

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11-22气动系统的安装包括哪些内容？安装之前需要哪些准备？应注意哪些事项？

<1>气动系统的安装包括气源装置、气动控制装置、气动管道与管接头、气动执行元件等部分的安装。安装质量的优劣，是能否保证系统可靠工作的关键，因此必须合理安装过程中的每一个细节。

<2>与液压系统安装类同，在安装气动系统之前，安装人员首先要了解主机的气动系统备组成部分的安装要求，明确安装现场的施工程序与施工方案，其次要熟悉有关技术文件与资料，落实安装所需人员并按气动元、辅件清单准备好有关物烊，对气动元附件的规格、质量按有关规定进行细致检查，检查不合格的元件，不得装入系统。

11-26气动系统总体调试的要点如何？11-20

<1>系统总体调试应在气密性试验合格后进行。这时被系统应具有明确的被试对象或传动控制对象，调试中重点检查被试对象或传动控制对象，调试中重点检查被试对象的输出工作参数。

<2>调试前应全面了解系统的结构、性能与操作方法。按图纸及技术文件逐一了解元件在设备上的实际位置及需要调整的部位，研究分析调试程序。

<3>待确认一切无误之后，首先进行空载试验。空载试验运转不得少于2h，观察压力、流量、温度的变化，发现异常现象立即停车检查，排除故障后才能恢复试运转。

<4>带负载试运转时，应分段加载，运转不得少于4h，要注意油雾器内的油位变化与摩擦部位的温升等，分别测出有关数据并记入技术档案。

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11-27气动系统使用中应注意哪些事项？

<1>按需求向气动系统提供清洁干燥的压缩空气。

<2>保证油雾元件得到必要的润滑。

<3>保证气动元件与系统在规定的工作条件下运行、保证气动系统的密封性；保证执行元件按预定的要求工作，等等。

11-29气动系统的维护保养工作的原则是什么？

<1>了解气动的结构、原理、性能、特征及使用方法与注意事项。

<2>检查气动元件的使用条件是否恰当。

<3>掌握元件的寿命及其使用条件。

<4>事先了解故障易发生的场所及预防措施；准备好管理手册，定期进行检修，预防故障发生。

<5>保证备有迅速修理所需质量优良、价廉的备件等

11-30气动系统有哪几类常见的故障？11-24

(1)初期故障

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它是在高度阶段与开始运转的二三个月内发生的故障，其产生的可能原因有以下几个方面。

<1>设计方面。设计元件时对元件的材料选用不当，加工工艺要求不合理等。对元件的功能、性能了解不够，造成回路设计时元件选择不当。设计的空气处理系统不能满足要求，回路设计出现错误。

<2>制造方面。如元件内孔的研磨不合要求，零件毛刺未清除干净，不清洁安装，零件装反、装错，装配时对中不良，零件材质不符合要求，外购要求。外购零件质量差等。

<3>装配方面。装配时，元件及管道内吹洗不干净，使灰尘、密封材料碎沫等杂质混入，造成气动系统的故障，装配气缸时存在偏心。管道的固定、防振等没有采取有效措施。

<4>维护保养方面，如没及时排除冷凝水、没及时给油雾器补油等到。

(2)突发故障

它是系统在稳定运行期间突然发生的故障，如空气或管路中，残留的杂质混入元件内部，突然使相对运动件卡死；弹簧突然折断、电磁线圈突然烧毁；软管突然破裂；突然停电造成的回路误动作等。

有些突发故障是有先兆的。如电磁线圈过热，预示电磁阀有烧毁毁的可能；换向阀排出的空气中出现水分与杂质，反映过滤器已失效，应及时查明原因，予以排除，不要酿成突发故障。但有些突发故障是无法预测的，只有准备一些易损件以备及时更换失效元

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件，或采取安全措施加以防范。

(3)老化故障

它是个别或少数元件已达到使用寿命后发生的故障。应参考各元件的生产日期，开始使用日期，使用的频度与已经出现的某些预兆，如泄漏越来越大、气缸运行不平稳、反常声音等，大致预测老化故障的发生期限是可能的。

11-31简述气动系统故障的诊断方法。

<1>气动系统故障的诊断有经验法与逻辑推理分析法等。

<2>经验法主要依靠实际经验，借助简单的仪表，诊断故障发生的确部位，找出故障产生的原因。与液压系统故障诊断排除方法类同，经验法可客观地按所谓“望/闻/问/切”的流程来进行。

a.望：看执行元件运动速度有无异常变化；各压力表的显示是否符合要求，有无大的波动；润滑油的质量与滴油量是否符合要求，冷凝水能否正常捧出；换向阀排气口排出空气是否干净，电磁阀的指示灯显示是否否正常；管接头、紧固头、紧固螺钉有无松动；管道有无扭曲与压遍；有无明显振动现象等。

b.闻：耳听气缸、换向阀换向时有无异常声音：各压力表的显示是否符合要求，有无大的波动；润滑油的质量与滴油量是否符合要求，冷凝水能否正常捧出；换向阀擀排气口排出空气是否干净，电磁阀的指示灯显示是否正常；管接头、紧固螺钉有无松动；管道有无扭曲与压扁；有无明显振动现象等。

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c.问：查阅气动系统的技术档案，了解系统的工作程序、动作要求；查阅产品样本，了解各元件的作用、结构、性能、，查阅日常维护记录；访问现场操作人员，了解故障发生前与发生时的状况，了解曾出现过的故障及排除方法。

d.切：如手摸相对运动件外部的温度、电磁线圈处的温升等，手摸2S感到烫手，应查明原因；气缸、管道等处有无振动，活塞杆有无爬行感，各接头及元件处有无漏气等。

<3>逻辑推理分析法是利用逻辑推理，一步步地查找出故障的真实原因。推理的原理是：由易到难、由表及里地逐一分析，排除掉不可能的与次要的故障原因，优先查故障概率高的常见原因，故障发生前曾调整或更换过的元件也应先查。

a.仪表分析法。使用监测仪器仪表，如压力表、差压计、电压表、温度计、电秒表、声级计及其他电子仪器等，检查系统中元件的参数是否符合要求。

b.试探反证法。试探地改变气动系统中的部分工作条件，观察对故障的影响。如阀控气缸不动作时，除去气缸的外负载，察看气缸能否动作，便可反证出是否由于负载过大造成气缸不动作。

c.部分停止法。暂时停止气动系统某部分的工作，观察对故障的影响。

d.比较法。用标准的或合格的元件代替系统中相同的元件，通过对比，判断被更换的元件是否失效。

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